最新9.25点检表-冲压
冲压模具点检表
模具编号 产品名称 设计 审批 日期
类别
序号
1 2 3 4 5 6 1 2 3
项目
检查产品图是否有做不到的尺寸； 检查产品三视图是否对齐, 有无重要错误； 展开时折弯中性层系数是否合理； 展开图是否按产品图公差放到位； 展开图是否注明材质、规格、毛边方向及压延方向； 展开图是否注明展开和素材尺寸； 连带方式是否考虑后续加工(电镀、装配、运输等) ； 工序安排是否考虑产品图公差要求； 工序安排是否考虑对产品变形的影响； 工序安排是否考虑对后续加工的影响； 工程图是否注明工序数及工程内容； 工程图是否注明材质规格, 毛边方向, 冲床吨位； 工程图是否用颜色. 线型或图层区分, 有无侧视图； 模板名称, 尺寸规格, 数量是否统计完整, 合理； 标准件名称, 尺寸规格, 长度数量是否统计完整, 合 理； 备料图是否需加工要求； 备料图是否有提前发放签收记录； 模具类型, 模板大小, 材质, 热处理, 是否合理 材料毛边方向是否与产品剪口或成型工序要求一致 是否注明冲床吨位, 闭模高度, 开模行程, 脱料力 出料方式是否正确, 是否需要加设安全梢, 吹气梢 脱料方式是否合理, 弹簧力是否足够, 是否需用气压 模具零件的组装是否方便快捷, 装配是否容易拿取 制品的取放是否方便, 会否拿不出或碰伤 定料块位置是否正确, 有无防呆或影响上模 导柱, 导套个数及尺寸是否合理, 有无防呆 压料面及避位尺寸是否足够, 是否需磨料槽, 加限位 压料块的材质是否合理, 要否镶硬料 螺丝. 合梢, 弹簧位置和数量是否合理 刀口间隙是否有放合理, 有无详细注解 零件研磨是否方便, 修补更换开图
工程图
4 5 6 7 1 2
下料
3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
冲压生产过程工艺操作安全检查表
运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：1）冲压车间的保温措施不够：事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=1危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”2）噪声干扰，控制措施不得力：事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
冲压设备每日点检表
. 年 月冲压设备每日点检表
机台号：
序 号 点检项目
日期
1 检查机台是否有异常声
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
備註
2 检查润滑系统是否正常 3 检查空气压力是否正常
4 检查各个开关按钮是否正常 5 检查闭模刻度是否正常
6 检查机台温度是否正常 7 检查各处油量是否充足
8 检查是否有漏油
9 机台是否清洁
10 马达是否正常
11 送料架是否正常
12 送料机是否正常
13 收料机是否正常
点检人
查核人
备注：1. 每日上班半小时内由操作员做好各项检查（含5S），正常项打ˇ，不正常打×，同时向主管报备。 2. 每日上班1小时内当班负责人确认各相关内容。 3. 此表由白班人员填写
核准：
审核：
表單編號： 制表：
冲压检查表
6
保险盖
1、使用是否完好；2、强度和尺寸是否符合（含备用的）
2、参照说 明书。
2、备用的三个月
7
安全用电
是否有电线破皮、老化以及私拉乱扯现象
1、目测
1个月
8
地脚螺丝
是否有缺失、松动（40T以上的冲床）
1、目测 2、试验
1个月
9
支撑螺丝
是否有缺失、松动（开式可倾冲床）
1、目测 2、试验
1个月
10
电机的固定及支撑螺丝 是否有缺失、松动
1、目测 2、试验
1个月
备注：上表中的各项由安全办全体在冲压部日常巡查或维修工作中安全检查的基本内容。电工负责用电安全及光电保护、双手操作和电机及电箱、操作箱的紧固螺丝
检查； 机修工负责冲床使用（含保险盖）、安全挡板、防护网、地脚螺丝、支撑螺丝的检查。检查出的问题必须有记录、有结果，作为绩效考核的重要依据。
补充说明：
冲压部安全控点检查表
检查日期：
安全控点
检查内容
1
冲床使用
1、是否超负荷；2、螺杆调节是否超出范围
模具安全挡板 1、有否；2、有效性
检查方法
1、检查保 险； 2、目测
1、目测
检查人：
检查周期
现场随时
现场随时
检查结果
2
四要素
防护网 光电保护 双手操作
1、有否；2、有效性 1、有否；2、有效性（含高度调节） 1、有否；2、有效性（16T以上的冲床）
1、目测
1、目测 2、试验 1、目测 2、试验
现场随时 现场随时 现场随时
3
劳保用品
耳塞、眼镜、手套、防护帽、代手工具等是否正确使用
1、目测
冲压日常点检表
1
操作盘和各灯点状态确认
日 良好/不良
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2
超负荷压力表确认
日
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3
平衡缸气压表确认
日 4.0~6.0
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4
离合器气压表确认
日
kg/㎠
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5
模垫压力表确认
日
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11
送料机 正常作动 确认
日 良好/不良
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12
模高数显器状态确认
日 良好/不良
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冲压机定期点检表
8 机床运动各部是否灵活。
9 冲压机上死点的确认。
10 气压系统是否良好，有无漏气现象。
11 设备的滑块与导轨的温度有无漏气现象。
12 传动皮带的张力检查。
13 各类电器开关是否完好。
14 各类插座、插件、接头是否接触完好。
15 重要的继电器、接触器开关的好坏。
16 马达、飞轮运转是否正常。
17 各指示灯仪表是否完好。
18 各种安全装置运作是否准确。
19 各类电磁阀运作是否正常。
20 辅助设施是否有损坏或异常问题。
21 有无与平常不一样的现象。
22 冷却系统是否正常。
23 精度、准确度的判断。
其他
下次点检日期 审核结果 故障内容分析
承认
AIKAWAAPC06Βιβλιοθήκη -V1.0确认确认
正确处理方法
冲压机定期点检表
东莞相川铁龙电子有限公司
(含送料机、校平机)
点检者
日期
设备编号
设备名称
特性
档 案号
点检项目
确认
1 设备周围工作场地是否清洁。
2 离合器与刹车运行状况是否良好。
3 设备各部润滑点状况是否良好。
4 设备运转有无异常声音与振动。
5 设备有无超负荷停止现象。
6 压力表是否正常指示。
7 机床地脚螺丝及其他构体有无松动现象。
冲压机设备日常点检表
檢 查 標 准
備
注
1、每日首次開机檢查一次(一天中如果不開机， 則由各机台负责人点检。如是休假必须 注明休假字样。 2、發現不良情況立即報告組長。 3、檢查人必須登記自己的工號。 4、如有修理，則由机电技工填寫在修理记录栏。 5、良好：
手動、單沖均良好 能使沖床立即停止(連續試驗3次) 能使沖床立即停止 無异常聲音 清洁整齊 机台无油渗出 气管无漏气现象 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
不良：×
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Байду номын сангаас
(沖 壓 机) 安 全 日 常 點 檢 表
年 月 机號： # TON
檢 查 項 目
A、 上模与下模的緊固螺絲 B、 兩側防護网 C、 沖床工作正常 D、 紅外線安全保護眼 E、 紅色緊急停止按制 F、 沖床運轉聲響 G、 沖床台面 H、 是否漏油 I、 是否漏气 日期 A B C D E F G H I 檢查人： 修 理 記 錄 1 2 3 4 5 6 7 8 9 牢固可靠 是否關好
冲压模具生产点检表(连续模)
用扳手拧螺栓
镶块松动易损坏模具，伤害操作者
6, 下模刀口无崩刃
目视
刀口崩刃易产生有害毛刺
7, 模具送料导尺无松动，错位
目视、用手晃动导尺 导尺异常会产生送料不准
8, 剥料桥固定可靠，无松动，偏移 9, 导料顶块顺畅无卡死，顶块固定部分无断裂（即顶块不可以被拔出） 10, 切断部分脱料顶销可靠有效（顶销不能卡死，脱料弹簧正常）
目视
要有清晰的产品件号、模具编号
2, 模具上下模正确吻合，无上下模合反,合错现象
目视Байду номын сангаас
上下模合反易损坏模具
3, 吊运模具的装置（螺栓或起吊块）是否安全可靠.（螺栓无松动，弯曲）
用扳手拧螺栓
螺栓松动易出现安全问题
4, 上模导引冲头可靠有效，无缺损，无断裂
目视、用手触摸
导引失效易产生不良品
5, 上下模镶块无松动，缺损
目视、用扳手拧螺栓
目视、用手按动顶 块，用手拔起顶块
用手按动顶销，感知 脱料力
该异常会损坏模具，伤害操作者 该异常会损坏模具，伤害操作者 该异常会损坏模具，产生不良品
11, 模具已安装限位柱，红漆无掉落，模具上无其他物件（工具、螺丝、镶块、产品等）
目视
限位柱可保护模具和冲床
12, 侧冲弹簧有可靠地安全防护装置 13,
3, 生产的日期、零件号刻印是否清晰正确
目视，对照刻印要求 刻印错误会产生不良品
4, 切边或冲孔工位落料顺畅，无废料堆积 5, 误送检知正常，初始挡料块可靠有效，废料和产品完全分开
目视
目 视，接触检知， 观察信号
废料堆积会损坏模具
废料产品混淆会导致分选困难，检知 失效则无法判断少送料现象
冲压设备点检表
*
1.各操作运行部位、按键是否正常
遮光停止 停止确实 表面清洁无破损 0.4--0.6Mpa
试机 试机 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 耳朵听 耳朵听 目视
* * * * * * * * * * * * * *
点 检 者 查 核 者
2 1 2.各指示灯是否正常 3.油压、油量是否正常,气压是否在0.5MP以上 4.模具装夹是否安全、可靠 1.夹紧机构是否正常 2.有无异常音、升温、振动等异常情况 3.皮带松紧程度是否灵敏可靠 4.脚踏开关等是否灵敏可靠 5.润滑系统是否正常
5 离合器压力表 6 润滑黄油平衡器给油 7 超负荷油泵 8 滤水器 9 各气接头及气管 各运转部位 10 各油压接头及油管 11 机台润滑油（含平恒气 缸）
表面清洁无破损 0.45-0.65 Mpa 在上下限之间 油质清洁油位满足 无积水 无漏气声 无异常响声或振动 无漏油
1.模具是否安全可靠，压板是否可靠 2.脚料是否顺畅，有无拉伤等情况 1.电源是否关闭，不用模具是否卸下 2.工件、废料是否清理干净，设备是否清洁、保养 3.现场是否整理，符合定置要求 4.运行记录等表单是否填写完整
月
24 25 26 27 28 29 30 31
每月注油在上下限之间 目视 每月注油在上下限之间 目视
12 三点组合加液压油
课 长
组 长
项
：√--正常
Xห้องสมุดไป่ตู้-不正常
项：计入数值
日点检担当：作业员
周点检担当：领班
月点检担当：设备人员
△------停工
〇------修理完毕
日点检担当：作业员
周点检担当：领班
月点检担当：设备人员
无锡市景鸿科技有限公司
冲压设备点检、保养基准
表号
车间
冲压
设备编号
设备名称
油压机
批准
审核
编制
编制日期
1
2
3
4
5
6
7
8
序号
部位
1
操作面板
2
操作面板
3
左前立柱
4
移动按钮站
5
左右立柱
6
左右立柱
7
左右立柱
8
左右立柱
9
三联件
9 点检项目
指示灯、开关 电压表、电流表
3个压力表 3个按钮外观、按钮站电缆
四根导轨润滑 前后2套光电保护装置 左右2个安全爪及气管
4个急停按钮 油杯，水杯，压力表
基准
灯罩完好，在相应动作时灯亮外 观完好，数值设定显示正确
外观完好，数值在目视线内
镜面完好，压力值符合人工设定 数值 按钮无损坏外观无严重变形、电
缆完好
导轨有一层油膜
镜面完好，表面无杂质，遮挡光 线滑块不能下行
安全爪动作灵活，气管无漏气
方法 目视 目视 目视 目视，手触， 目视 目视，擦拭，测试 目视，耳听
点检状态
点检时间 （秒）
周期
工作前 换模具 改善前 改善后 班 周 月
担当
○
○
操作工
○
○
操作工
○
○
操作工
○
○
操作工○○ Nhomakorabea操作工○
○
操作工
○
○
操作工
○
○
操作工
○
○
操作工
处置 通知维修人员处理 通知维修人员处理 通知维修人员处理 通知维修人员处理 通知维修人员处理 通知维修人员处理 通知维修人员处理
冲压车间过程分层审核检查表
审核人员：工位：审核日期：No.标准审核人员审核频次检查结果1员工必须按PPE的要求穿戴劳防用品，线长每天必须对员工进行检查，未穿戴劳防用品者不允许进入生产区域。
线长及以上每班次2操作工上岗前必须先经过职业能力培训,通过后方能上岗，上岗后必须严格按照作业指导书规定进行操作。
线长及以上每班次3操作工每天做好班前点检，检查工作区域水管和气管有无渗漏，工位报修单由线长及时填写，并跟踪状态。
线长及以上每班次4操作工工作前检查设备的水、电、气及安全门钥匙和系统急停按钮是否完好，车间内禁止吸烟.生产区域发现有安全隐患需立即排除（或上报）。
线长及以上每班次5由线长长负责协调辅料及工位器具的生产放置情况，生产工具、辅料及工位器具需要按照要求定置摆放。
班组长及以上每班次8所有料架、料箱上的材料须与看板内容对应班组长及以上每班次9冲压车间所有看板应完好且按要求粘帖内容模修组长班组长及以上每班次1 操作工熟练掌握《冲压作业指导书》的要求,并按《冲压作业指导书》要求对每一序产品都进行自检。
线长及以上每班次2操作工是否按要求填写设备点检表、生产记录表，由线长负责检查。
线长及以上每班次3机长每天检查相关工位的工艺参数（能见的），实际工艺参数与现场参数清单是否一致。
线长及以上每班次4对生产出来的产品按要求进行送检。
首件必须看到实物和首检记录,巡检必须有巡检记录。
线长及以上每班次5对每一箱成品进行目检，确认一批一卡,对每箱的零件流转卡的内容进行确认。
线长及以上每班次6检查材料顶层可见区域是否清晰标识出了料片高度、生产者、日期（仅片料）班组长及以上每班次7料架、料箱上插有产品标识卡，并完整填写所有生产信息班组长及以上每班次8工作台面、气垫平台上无垃圾、异物，无目视可见油污带。
根据将负责冲压区域进行清洁，员工知晓垃圾投放规范，工段区域保持整洁有序。
线长及以上每班次9及时收集各类表单，并在下班前交给指定人员班组长及以上每班次10检查现场整理、整顿、清扫、清洁和素养情况。
冲压类设备日常保养检点记录表
12345678910111213141516171819202122232425262728293031设备管理员：*一级保养由操作员每月最后一天前完成。
*需数字记录的必须记录数值。
周保养人：部门主管：*每周最后一个工作日(周五）实施周保养。
操 作 员 （请写姓名全称)设备员确认 （请写姓名全称)故障描述及反应计划 故障描述-陈述故障现象， 反应计划-陈述处理措施。
周点检及保养项目（每周一）一周二周说明停车后检查擦洗保养1.电源是否关闭，不用模具是否卸下2.工件、废料是否清理干净，设备是否清洁、保养3.现场是否整理，符合"5S"定置要求4.运行记录等表单是否填写完整运行中检查机械设备 1.夹紧机构是否正常2.有无异常音、升温、振动等异常情况3.皮带松紧程度是否灵敏可靠4.脚踏开关等是否灵敏可靠5.润滑系统是否正常工件装备1.模具是否安全可靠，压板是否可靠2.脚料是否顺畅，有无拉伤等情况记录符号： 完好√ 异常△ 待修× 停机 /开车前准备准备 1.各操作运行部位、按键是否正常2.防护装置是否齐全空运转 1.是否有异常响声或振动2.各指示灯是否正常3.油压、油量是否正常,气压是否在0.5MP 以上4.模具装夹是否安全、可靠东风扬子江汽车（武汉）有限责任公司冲压类设备点检表设备编号设备名称规格型号日 期2010年4月一级保养项目三周四周3、本表要求各使用单位落实、实施，填写确实，遇问题立即汇报管理部门。
保养情况一级保养人：部门主管：4、每月底将完成表单交至设备员存档作为审核的参考，并领取新表单填写。
1、记录符号：√表示良好 ×表示异常2、保养人与主管人员应签字确认，以示负责。
*每日上班前半小时内完成日点检保养,不使用不作点检并将该天的日期圈掉。
例:②。
今天你做了吗？。
冲压模具审核内容
压料面调整块、平衡块的数量和位置是否合理？ 托杆的设置是否平衡？ 托杆的设置是否适合用户设备和调试设备？是否考虑了我公司的调试设备？ 托杆的突出量、行程是否正确？ 凸出量（ ）行程（ ） 安全区的设置是否合理？ 凸模的导板与压边圈轮廓是否干涉？ ）直径（ ） 凸模翻转用铸入螺母的高度位置是否设定？凸模重量（ 气垫在上死点时，凸模和压边圈的导向长度是否保持50-70以上？ 定位机构的位置是否适当？板料在投入时，导向长度是否充分？ 压边圈的强度、刚性是否充分？ 压印标记销的位置是否正确？ C/H孔处下模是否设有加强筋？ 排气孔和铸造排气孔的位置是否充分？ 内、外压边圈的行程是否适当？ 加工压力是否计算？（内压 外压 ） 安全防护板是否设置？ 拉延模中排气孔的数量是否足够？ 上下模水平方向能否顺利排气？ 拉延模顶杆位置是否考虑了淬火垫块? 拉延切口是否可以留下让废料切脱滑出的可能？（缘起yy5-58321/421)
冲压模具检查表
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
冲压模具检查表
项目 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 DIE LAYOUT 37 38 39 40 41 42 43 44 45 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 冲 压 模 具 检 查 内容 压料面是否可以进一部简化？ 拉延方向是否合理？ 拉延深度是否均匀？ 凸模接触顺序是否从中心开始？ 侧壁角度是否大于等于15度？ 凸模R是否可以再加大一些？ 补充面是否考虑料修边的可能性？ 补充部分是否考虑到了有利于拉延？ 是否布置了比较合理的拉延筋或拉延槛？ 是否注意到了容易起皱的区域？（从经验、料厚、等效应力等判断） 对容易起皱的区域采取了什么措施？ 是否注意到了容易破裂的区域？（从经验、变薄、等效应力等判断） 对容易破裂的区域采取了什么措施？（ 是否注意到了零件容易回弹、扭曲？（从经验、变薄、回弹分析等判断） 对零件的回弹、扭曲采取了什么措施？ 对零件的回弹、扭曲采取采取整形模能否解决问题？ 余肉的设计是否合理？ 补充部分是否考虑到了料流痕迹可能进入产品区域？ 为了产品质量，某些准备翻边整形的形状是否可以考虑直接拉延出来？ 对拉延方案是否进行过仿真分析？ 对仿真分析出现的问题如何分析和处理的？ 是否绘出了仿真分析最后的边缘形状？ 零件的材料、料厚和料厚方向是否表示清楚？ 工序简图是否表示清楚？ 拉延（仿真）、修边、翻边等需要的力是否在简图中给出？ 客户机床主压、压边力量是否满足仿真显示力的要求?分析结果如何? 各工序内容是否表示清楚？ 冲压、送料方向是否表示清楚？ 各序的坐标转换关系是否清楚？ 是否给出了产品、供应商和到位标记的位置？ 翻边整形方向是否考虑到了回弹补偿的可能？ 拉延方案是否考虑了机械压力机高速冲压的的可能？ 对难以成型的零件是否有要求厂家优化产品的可能？ 对于修边线比较复杂的,是否可以分成简单形状多次修边? 当压边圈形状比较复杂而可能造成板料预成型复杂时可否在凸模中间加辅助顶 对比较复杂的翻边是否作过仿真分析？ 对比较敏感(包括翻边开裂和修边线调整）的翻边是否可以翻边后修边？（缘起 yy5-58631/731) 对于估计回弹可能性很大的情况下是否可以考虑直接在拉延数模中做出补偿？
冲压模具点检表
凸凹模表 面无裂纹 、无杂物
漏料部位 清洁无积
料
导柱顶部 、导套内 部、导板 表面干净
无异物
气动装置无 限位及支
感应器装 漏气、无明 撑套（支
置可靠、 显变形，橡 撑块）无
无松动 胶部位无严 变形、缺
重磨损
损、
废料滑料 板无变形
安全侧销 、安全螺
钉无松 动； 冲孔废料 道无卡滞
班长确认
压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态
冲压模具点检表生产线体使用设备点检项目模具主体合模标记工作型面辅助装置班长确认点检方法目视目视目视擦拭目视手感目测目测目测目测目测点检基准序号模具编号模具名称点检人日期101112异常描述发生时间确认人异常描述发生时间异常处置确认人模具上下安装面无裂纹料豆等异上下模f标或侧面标指向同向凸凹模表面无裂纹无杂物漏料部位清导柱顶部导套内部导板表面干净无异物感应器装置可靠无松气动装置无漏气无明显变形橡胶部位无严重磨损限位及支撑套支撑块无变形缺损废料滑料板无变形安全侧销安全螺钉无松动
压前
压后
发生时间
确认人
异常描述
发生时间
异常处置
确认人
1、模具名称及编号栏填写如：“前车门外板”、“K1-8402111-1/5”。 2、检查内容填写时，完好请打“○”；发现异常请打“×”；处理完“×”, 然后在异常记录栏填写，并由班长确认。 3、此表保存期限为1年。
生产线体
使用设备
序 号
模具编号Biblioteka 1模具名称2
冲压作业观察确认表模板
作业观察确认表（冲压）
◆作业观察的目的 1.安全工作现场的建立 2.标准作业的维持 3.损耗的发掘与改善
◆作业观察的周期 ※新员工和援助者（从其它工种转移过来的人员）,连续一周,（评价力量决定是否继续）.一般作业者1次/每半年
◆限于工序变更时，在开始（作业开始时）、中间（午休后）、结束（作业结束前）进行观察
◆评价分数：3分（遵守，好，没有）、2分（一点点，经常有漏掉的，粗糙）、1分（没有遵守，不好，有）、-（无此评价项目） ⇒ ※未满30分进行再指导 ◆重要事项未合格者，视为不合格，需再教导（单项评分达三分视为合格）。
冲压热处理安全检查表-蒸气锤安全检查表
冲压热处理安全检查表/蒸气锤安全检查表1）蒸气锤燕尾部分及斜楔必须保持良好，否则易伤人。
2）蒸气管道及接头、阀门等必须牢靠，以防蒸气喷出伤人。
1 设备检查1.1 保险缸的紧固螺栓全部拧紧、牢靠。
1.2 进气孔通道保持畅通。
1.3 保险气缸的活塞环密封，无串气，无裂损。
1.4 脚踏开关复位弹簧和滑阀复位弹簧应保持正常的弹力。
1.5 各杠杆、推杆、操纵杆、月牙板的手柄应保持移动和转动灵活。
其连接螺栓、螺母无松动。
1.6 月牙板正常，月牙板轴无折断。
1.7 滑阀杆与滑阀体端部法兰之间密封良好，滑动自如。
1.8 滑阀各部分的连接螺栓牢固、可靠。
1.9 模锻锤装有安全脚踏板，防止误踩脚踏开关。
1.10 活塞环至少应3个月检查一次，防止断裂串气。
1.11 锤杆无断裂或裂纹。
1.12 锤头燕尾部分无列纹、锤头燕尾斜楔无松动。
1.13 砧座连接弹簧无松驰，弹力正常。
1.14 夹钳的形状和大小应与锻件的形状和大小相适应。
1.15 管道上除装有闸门阀外，还装有安全阀。
1.16 整个管道无漏气现象。
1.17 进排气管离锤5~6m处有“Ω”形弯。
1.18 节气阀、滑阀、导轨、密封面和气缸润滑油泵良好。
1.19 所有油路管道无泄漏现象。
1.20 各类夹钳大小及形状与锻件相一致。
1.21 锤上使用的各种锻模硬度低于HRC45°。
1.22 室温较低时，各类模具、剁刀、压条器具应预热至150~200℃。
2 行为检查2.1 锻模使用前，检查无任何裂损。
2.2 锻模每次使用前预热到120~150℃。
2.3 蒸气压力，压缩空气压力无过低，过高现象。
（即蒸气压力在0.7~0.9）MPa（7~9kgf／cm2），压缩空气压力在0.6~0.8MPa （6~8kgf/cm2范围内）。
2.4 设备及管道内的冷凝水应排清。
2.5 蒸气管道外层包有绝热材料。
2.6 锤杆、锤头斜面、导轨、操纵系统的各滑动、转动部位润滑良好。
2.7 节流阀打开后，非主操纵者不得踏动脚踏开关。
冲压过程质量巡检记录表优质资料
厂区负责人： 检查 检查 标准 分值
检查记实
评分
工艺文 件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5 分
10
工艺文 工艺 件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5 分 10
5 执行
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
情况
工艺验 证
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量 0.5 分 需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5 分 10
地面环 境
地面清洁、无油污杂物等.
0.5 分 10
检验
按照工艺要求，完整地执行检验
0.5 分 10
7
质量 量、检具 按期对量、检具进行送检，保持量检具的完好清
控制 管理
洁
0.5 分
10
标识
产品标识正确、齐全，填写规范
0.5 分 10
操作工 记录
按工艺要求认真填写生产记录单（工艺、质量、 设备工装等）
质量信 废品应单独放置，待检验员做好标识后再放到指
息反馈
定位置
0.5 分 10
工艺信 工艺错误及时反馈至工艺员，工艺员应及时确认
息反馈
按期整改。
0.5 分 10
注：上述抽检项目中扣 1 分即为处罚 10 元，10 分为 100 元（当日抽检“检查分值”扣完为止），由抽检人员记录当日抽 检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
其它应用系统 查看运行情况、日志、磁盘等
正常不正常
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问题记录
处理情况或操作记录
情况摘要
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备注
备注
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点检、保养项目 各操作按钮 检查各气管、线 路，油管 离合器气缸★ 平衡缸气压★ 寸动、单次，连 续定点停止 飞轮，机床传动 部分是否有异声 导轨润滑 安全光电装置 过载气动泵气压
自动排水过滤器
文件号：LY-QM-ZBB-QR-035 修订日期：2011-11-20 冲床保养点检表（ 年 月份）
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导轨上有油无明显磨损 试机+目视 遮光停止 0.3-0.5MPA
每周五清扫
试机 试机
目视
工作结束后机床 滑块停在上死点，关闭 5S 电源，按5S标准
目视
班后
设备实际开动台时（H） 设备故障停机台时（H） 操作者签名
ห้องสมุดไป่ตู้
部门主管签名 ★计入数值 △停机 √正常 ×异常 ○假日 说明：操作人员检查、保养设备后，记录以文字和数据形式进行描述，如有异常请在特别事项栏记录 特别事项： 发行部门：装备部 审核：胡长凯 批准者：马威
点检方法 目视 目视+耳听 目视 目视 试机 试机 点检、 保养时 班前 班前 班前 班前 班前 班前班 中 班中 班前 班前
班后
页数 发行日期：2011-12-01 □早班 □夜班 设备编号：101-07
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标准状态或基准值 完整无缺损 无漏气漏电漏油 0.4-0.6KG 0.4-0.6KG 停止准确 皮带，机床无异声