粉末涂料生产过程不合格品控制措施浅议
粉末涂料质量保障措施
粉末涂料质量保障措施粉末涂料作为一种重要的涂料材料，其质量保障措施十分重要。
以下将从原材料的甄别和检测、生产过程的控制和设备的维护等方面介绍粉末涂料质量保障措施。
首先，原材料的甄别和检测是保证粉末涂料质量的基础。
在原材料供应商的选择上，需要选择具备良好声誉和资质的供应商，确保所采购的原材料符合相关国家标准和质量要求。
同时，在原材料进厂时进行严格检验，通过化学分析、物理性能测试等方式检测原材料的质量指标，确保原材料符合生产要求。
其次，在生产过程的控制方面，需要严格按照工艺流程进行操作，确保每个环节的质量可控。
在粉末涂料的生产过程中，要严格控制原材料的配方比例和添加剂的用量，确保每次生产的粉末涂料具有一致的性能和质量。
同时，要对生产过程进行全程监控和记录，及时发现异常情况并进行处理，确保产品的稳定性和可追溯性。
另外，设备的维护保养也是粉末涂料质量保障的重要环节。
设备的正常运行直接影响着产品的质量稳定性。
因此，要确保设备的定期检修和维护，及时清洗和更换易损件，保持设备的正常工作状态。
同时，要定期进行设备性能和粉末涂料物理性能的检测，确保设备的性能指标符合生产要求，避免因设备问题导致产品质量不稳定。
在生产过程中，还需要加强人员培训和质量意识的建设。
粉末涂料生产操作人员要经过专业培训，掌握粉末涂料生产工艺和操作规范，提高操作技能和质量意识。
同时，要建立健全的质量管理体系，制定严格的产品生产标准和质量检测方法，确保产品的一致性和可追溯性。
综上所述，粉末涂料质量保障措施包括原材料的甄别和检测、生产过程的控制和设备的维护等方面。
只有从源头上保证原材料的质量，严格控制生产过程，保养维护设备，并加强人员培训和质量管理，才能确保粉末涂料的质量稳定，满足客户的需求。
如何控制好粉末涂料生产中的色差问题分析
如何控制好粉末涂料生产中的色差问题颜色调配与质控是粉末涂料生产中最基本和最重要的技术工作，当前不少企业还在采用低效率的纯人工操作，有些已开始借助色差仪的协助，而国内主要的粉末涂料商其配色技术只掌握在少数关键技术人员手里，其生产一线的质检人员也只采用目测微调产品颜色。
那如何控制好粉末涂料生产中的色差?1.提高控制标准对于那些色差要求极高的客户(如ΔE≤0.4)或轻微色差但视觉变化显著的产品(如带红或黄的浅色)，必须提高质控标准，并强化目测把关。
一般产品企业控制色差ΔE≤1，部分为ΔE≤0.5，且大多为单一光源下，很容易造成视觉色差明显。
为加强控制，必须要求各种光源下色差的一致(如同为ΔE≤0.5)，还要通过检测、校对、审核人员的目测，达到一致合格。
2.加大原料采购批量即使是规模较大原料生产厂家的产品尤其是颜料也普遍存在批次间色差，一些粉末涂料产品的颜色对其特别敏感，现场调色人员竭尽努力也无法保证颜色与以前一致。
原料供应商建议粉末厂家加大单批采购量来保证多批次产品的颜色一致，具有一定的改进效果，对一些重要客户、重要控制产品来说，也很有必要采取这种措施。
3.产品库存涂装客户订货是根据工件加工批量确定的，许多客户单批订货较少，给粉末涂料的生产与质控带来困难。
对那些常年使用同一产品而又不能单批超量订货的客户，粉末涂料厂家不妨在充分论证的基础上，少批大量生产，做好产品库存，涂装客户也建议和欢迎这种做法。
4.加强技术服务出现色差一般要进行售后的技术服务工作，而售前的技术服务则能很好地减少色差问题的出现。
颜色轻微的波动，客户基本能够接受，但持续不断的波动或偏差不断扩大会引起客户强烈的抱怨，定期的走访、超前的沟通能迅速发现问题，及时予以纠正。
对那些色差过大，客户拒绝使用的产品，要迅速给以调换;当客户配套使用的涂料、模塑出现颜色波动时，要及时与客户交流，避免客户依据标准的过度偏移(不少客户会拿涂料、模塑产品来要求粉末涂料的颜色);及时走访还能随时了解客户信息，对产品进行积极调整满足客户需求。
浅谈消除喷粉生产中橘皮不良的方法
浅谈消除喷粉生产中橘皮不良的方法喷粉的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：印刷领域、家具和装饰品行业、汽车制造和修复行业、机械制造行业、电子行业、建筑业等，各行各业都有需求。
喷粉目的主要是物品表面处理，达到耐用、美观、耐磨损、防腐、抗氧化、防晒等表面效果或者某种工业工艺需要（例如追加导电层、连接层等）。
喷粉工艺及设备各式各样，每种都不一样，但主要原理差不多，现在主要探讨在静电粉末喷涂生产中存在问题点与解决方法。
在喷粉生产中，经常会碰到各种各样的外观品质问题，桔皮不良就是其中一种常见的不良。
什么是桔皮不良，简单点讲，就是喷粉后表面象橘子皮一样凹凸不平，不同于正常的光滑平整的表面。
如果出现橘皮不良，往往可能伴随有其他的不良，例如凹印、针孔、色光泽、粗糙等品质不良，品质不良非常高，将会造成人力、物力等大量浪费，所以在生产中要格外重视，减少不良，提高生产成品率，降低生产成本。
前段时间，大型机械喷粉公司在接到一个车厂雷达产品的喷粉订单，在试生产中，就出现橘皮、凹印不良等，具体同下图，无法正常生产，也无法交付订单，要至急处理对应，解决生产中品质不良。
部门组织技术骨干召开技术分析会，运用5个Why分析方法，从人机料法环因数，通过鱼骨图工具，列出可能得变化或影响因数，寻找变化点，然后根据变化点，一点点确认，直到找到橘皮不良造成的原因，最终找到解决方法。
从分析图上，可以清晰看到：人：基本变化无。
机：目前主要是喷大型设备表面的，所以喷粉设备特点：①喷枪口径大，上粉大，每次粉层厚度大（30μ以上）；②电流设置稍高，上粉快些；③上粉控制精度低。
现在喷涂的物品小，上粉面积小，喷粉厚度要求30μ以下。
所以用现在设备，不作大改善情况下，三次喷粉后，粉层厚度已到90μ以上，更加容易出现橘皮不良。
料：变化影响有三点：①粉料不同，新粉料表面细腻，要求喷涂更均匀；②新产品尺寸小；③产品材质是塑料的，以前产品多数为金属表面。
方法：变化影响有两点：①固化温度升温太快、太高，底层固化不均匀。
粉末施工过程中问题浅析
粉末涂料施工中问题浅析1、粉末涂覆时出现的问题 问题 原因解决方法1）压缩空气压力不够 检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设备，适当增加压力2）微孔板被堵塞检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞3）粉末长时间存在供粉桶内吸潮可尝试加大气压长时间对粉末进行流化，带走水份，必要时用干净的器具帮助搅拌一下 4）粉末结块人工将粉末疏松过筛（一）粉末流化不好5）流化床中装粉太多减少床中的装粉量，粉末量一般加至流化床体积的2/31）输粉管积粉结垢造成A ）输粉管长期使用后会正常地结垢，应定期清理、更换B ）粉末被喷出的速度太快，摩擦生热导致输粉管壁快速结垢，此时应降低喷粉气压或增加喷枪数目 2）粉末在流化床中没有流化完全 参见问题（一）“粉末流化不好” 3）粉末中超细粉含量偏高 A ）减少加入原粉中的回收粉的数量 B ）检查原粉的粒度分布情况 4）粉末本身干流动性和抗粘连性不好通过粉末供应商改进生产配方 （二）粉末堵枪（粉末喷出时不足或不规则） 5）文丘里管磨损更换磨损部件 1）压缩空气中含有水份或油份检查气源净化情况 2）粉末中超细粉含量高，太多的超细粉导致表面能增大，容易产生结团现象 A ）减少加入原粉中的回收粉量B ）检查原粉粒度分布情况3）喷枪本身雾化、分散性能不好与喷枪供应商联系，更换容易分散粉末的枪头导流器4（三）粉末喷到工件上有粉团产生 ）出粉量太大适当降低输粉气压5）粉末流化不好 参见问题（一）“粉末流化不好” 1）喷枪头的静电压不足，使粉末带电不足，不易吸附到工件表面上A ）检查静电压，适当调高B ）清洗枪头电极 2）静电压过高，使法拉第效应明显，工件的凹面部位无法上粉 关小电压 3）工件接地不好 检查接地情况 4）粉末喷出速度太快 适当降低出粉气压5）喷枪口放置不好调整喷枪口朝向，使得粉末云直接喷向凹入区域6）粉末中超细粉含量过高 参见问题（二），3 7）喷粉室抽风量太大 减少抽风量8）粉末粒度太粗或比重太大制造粉末时，控制好粒度分布和涂料比重2 固化后粉末涂层机械性能问题 问题 原因解决方法1）固化不足A ）升高烘烤温度，使之达到工艺要求的温度B ）延长工件烘烤时间，使之达到工艺要求的时间 2）烘烤固化过度，使涂膜交联结构脆化 适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间 3）工件表面处理不好（如工件除油不净、磷化膜形成质量、磷化后水洗不净等）检查调整预处理设备和预处理液4）涂层太厚调整喷涂设备，降低涂层厚度；膜厚一般控制在60-120μm 5）基材厚度或材料类型有变化与基材供应商联系（一）涂膜抗冲击强度差 6）粉末本身质量问题或贮存中质量下降更换粉末涂料或改制后使用1）工件表面除油、除锈、磷化等表面处理不好 严格控制工件表面处理工序 2）固化不足 参见问题（一）1 3）基材有变化 与基材供应商联系（二）涂层附着力不好4）粉末本身质量问题或贮存中质量下降更换粉末涂料或改制后使用 1）固化不足参见问题（一）1 2）固化过度，涂层脆化也会使硬度下降参见问题（一）23）烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔融流动过程中，一些流平助剂迁移上浮至涂膜表面 提高升温速度（三）表面硬度不好或耐刮磨性不好4）粉末本身质量问题通知粉末供应商改进配方注：1、过高的光泽，极好的流平会使涂膜的硬度有所下降。
粉末涂装中的涂膜弊病与控制技术
粉末涂装中的涂膜弊病与控制技术粉末涂装是一种环保的涂装方式，适用于各种材质如钢板、铝板、塑料、木材等表面涂装。
然而，在粉末涂装中，可能会出现一些涂膜弊病，如橘皮、桔皮、颗粒、针孔、咬底、露底、浮色等。
这些弊病会影响涂装质量，因此需要采取相应的控制技术。
以下是几种粉末涂装中的涂膜弊病与控制技术：1. 橘皮现象：这通常是由于流平时间不够或者被涂物表面有杂质造成的。
为了解决这个问题，需要确保粉末有足够的流平时间，并对被涂物进行前处理，以去除表面杂质。
2. 桔皮现象：这可能是由于粉末颗粒太粗或者混合不均匀造成的。
需要检查粉末的粒度，确保其符合要求，并对粉末进行充分混合。
3. 颗粒：这可能是由于粉末质量不好或者被涂物表面有油污造成的。
需要选择高质量的粉末，并对被涂物进行前处理，以去除表面油污。
4. 针孔：这可能是由于烘道温度过高或者被涂物表面有水分造成的。
需要检查烘道温度，确保其在粉末可以承受的范围内，同时对被涂物进行预烘干，以去除表面水分。
5. 咬底：这可能是由于涂层太厚或者涂料附着力不足造成的。
需要控制涂层厚度，选择合适的涂料，以增强其附着力。
6. 露底：这可能是由于被涂物表面不平整或者涂料不均匀造成的。
需要对被涂物表面进行处理，以确保其平整度，同时检查涂料是否均匀。
7. 控制工艺：合理的工艺流程是保证涂装质量的重要因素。
在粉末涂装中，通常采用多层涂装的方式，每层涂装都需要控制厚度、流平时间以及烘烤条件等参数，以确保涂膜的均匀性和附着力。
除了上述控制技术外，粉末涂料的配方和生产过程质量控制也是关键因素。
涂料配方应该根据被涂物的材质和表面状态进行选择和调整，以确保涂料能够充分附着在被涂物表面。
生产过程的质量控制包括粉末的粒度、混合均匀性、颜料含量等参数的控制，以确保涂料的质量和性能。
总之，粉末涂装中的涂膜弊病可以通过合理的工艺流程、涂料配方和生产过程质量控制等措施进行控制。
通过这些措施的实施，可以提高粉末涂装的品质和性能，满足客户的需求。
粉末涂装过程中的缺陷分析及对策V．涂层的耐冲击缺陷（Ⅰ）
粉末涂装过程中的缺陷分析及对策V．涂层的耐冲击缺陷（Ⅰ）粉末涂装过程中的缺陷分析及对策V．涂层的耐冲击缺陷（Ⅰ）粉末涂装过程中的缺陷分析及对策V．涂层的耐冲击缺陷（Ⅰ）1 引言涂装质量的好坏，与其外观质量和内在质量有关，而内在质量是提高涂装质量的根本。
内在质量包括涂层的机械性能（如附着力、耐冲击性、柔韧性等）和具有保护功能的特殊性能（如耐候性、耐盐雾性、耐酸碱性、耐油性等）两个方面，其中机械性能是常规检验项目。
如果涂层的耐冲击性不合格，则涂层在受到外力撞击时将会发生裂纹甚至脱落，失去对底材的保护作用。
耐冲击性在GB/T 8264—2008《涂装技术术语》中的定义是：“ 涂膜在冲击作用下保持涂膜完好无损的能力”。
耐冲击性不合格，是涂层重要缺陷之一。
涂层的耐冲击性与附着力密切相关，区别在于耐冲击试验使涂层体系（包括涂层和底材）发生了几何变形，而附着力试验仅划破涂层，没有使涂层和基材发生几何变形；耐冲击试验更注重涂层的变形性以及底材与转化膜的变形性。
显然涂层的耐冲击性除了取决于所选用的涂料外，还与底材及底材的表面预处理、施工方式、施工条件、施工环境、施工用水、底材与转化膜的配套性、转化膜与涂料的配套性有十分重要的关系。
耐冲击性是衡量涂装产品内在质量的重要指标。
与表面质量（色泽、光泽和杂质）不同，内在质量一旦出了问题，不能修补也不能降低档次使用，只能报废或脱塑后重新处理。
2 涂层耐冲击的测定方法涂层的耐冲击测定按GB/T 1732—1993《漆膜耐冲击测定法》规定的方法进行。
实践中，经常遇到薄铝板、压延锌合金板或厚钢板需要做涂层耐冲击试验，必须注意禁止冲破或冲裂薄铝板或锌合金板，同时也要注意厚钢板冲击变形不足的问题。
有关标准试板的制作按GB/T 9271—2008《色漆和清漆标准试板》规定的方法进行。
冲击试验结果的表示方法：根据国家标准规定，重锤按某一高度自由落下涂膜保持完好无损。
实践中，一般规定重锤下落高度为50 cm。
粉末涂料涂装过程中的问题及解决办法
2.选择合适的空压机。 3.定时排除空压机中的油、水。 4.保持流化床气压稳定，并定时添加新粉。
中国新型涂料网
5.工件接地不良。 6.不同粉末混杂。 解决方法： 1.提高工件光洁度。 2.选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。 3.调整适宜的固化条件。 4.控制粉末厚度在 60-80μm。 5.定期清理挂具。 6.施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。 五、涂膜表面失光 产生原因： 1.底材前处理质量差。 2.烘烤时间过长或温度过高。 3.炉内有挥发性气体。 4.回收粉使用比例过大。 5.两种不同性质的粉末混杂。 6.粉末涂料质量差。 解决办法： 1.选择合适的前处理工艺。 2.调整适宜的固化条件。 3.净化烤炉。
1.改善工件底材质量，加强前处理。 2.调整空气压力，检查导流器，调至最佳点。 3.控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮。 4.清理现场，净化空气。 5.回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。 三、缩孔 产生原因： 1.工件表面有油污。 2.压缩空气中含水、油等，导致粉末受污染。 3.灰尘或其它杂质污染 4.粉末涂料本身有污染 解决办法： 1.加强前处理。 2.加强涂装前压缩空气的净化。 3.彻底清理环境、更换合格粉来。 四、流平差或者橘皮严重 产生原因： 1.工件表面粗糙。 2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差 3.固化温度偏高或偏低 4.涂膜太薄或太厚。
性粉末涂料生产中常见质量问题浅析
’
结语
总之， 影响粉末涂料质量的因素很多， 稳定产品合
格率是一个艰巨的系统工程。经过多年的实践探索， 在生产管理方面注意了以上环节，尽力将不利因素杜 更有利于实现稳 绝在产生影响之前。,-./’’0 的实施， 定生产， 提高产品合格率。 参考文献
1%2 陈振发 3 粉末涂料涂装工艺学 3 第 % 版 3 上海： 科学技术 出版社， %//43 /+ 5 /6 102 周筱祯 3 粉末涂料配方及应用效果 $ % ) 3 粉末涂料与涂 $+)： 装， %/// ， %7 5 %6 $ 收稿日期： 0’’% 8 %’ 8 7’ ) —— — —— — — 作者简介： 孙贤斌 $ %/67 8 ) ， 男， %/&/ 年获南京化工学院硕士学 位， 曾在美国 #9:3 ;<=3 >?@@3 发表论文， 在某研究所从事过粉末 涂料生产、 研究， 现在广州东旭涂料化工有限公司工作， 任总工 程师， 管理者代表。
速度差别显著， 固化速度快的不能充分流动， 而固化速 度慢的， 难以在已固化部位流平， 致使固化速度快的部 位成为缩孔。
’ 有些厂家在合成聚酯时，为使高黏度熔体消气
泡容易， 往往加入少量有机硅消泡， 有机硅一旦偏析， 很容易使制造的粉末涂料产生缩孔。
’ 树脂低分子物含量高，当涂层稍厚时容易产生
（针孔） 较大气孔 。
$
涂层粒子的成因
所谓涂层粒子是指粉末涂料中含有较大不熔性颗
粒，在涂料固化成膜后仍凸立在膜表面的物质。从以 下几个方面分析粒子的来源。 $% # 生产车间的环境卫生状况 如果车间灰尘很大， 一方面很容易通过 *+, 的进 风口进入成品；另一方面是成品在未打包封口前也很 容易落入灰尘。 $% $ 配方中填料含量、粒径、 润湿性的影响 由于填料是无机物， 是不熔物， 若在使用中填料所 占比例过大， 特别是使用含较大粗粒杂质的填料时， 所 占的比例越大，产生粒子的机会越大。当填料比例很 大时， 填料不能被树脂充分湿润包裹， 也会产生粒子； 当填料所占比例过小时，特别是采用机械配合不是很 紧密的挤塑生产时， 因填料少， 挤出剪切力低， 很容易 在配合不紧密部位滞留， 胶化成粒子。填料越细， 越易 如果 被有机物包裹成膜， 一般涂层厚度在 ’$ - .$ #/， 填料颗粒粗到接近膜厚时， 就很难被有机物包裹， 自然
精华版）粉末涂料异常问题及处理措施汇总
精华版）粉末涂料异常问题及处理措施汇总粉末涂料常见异常问题及处理措施汇总一、如何解决在粉末涂料的生产过程中，总是出现颜填料分散性差的现象?粉末涂料的加工过程和传统涂料并不相同，颜填料分散性差主要可能由以下几个原因形成：1、原料各组分的预混合不够均匀。
建议可增加原料在混合器中的停留时间，以加强预混合工艺的均匀程度；2、预炼料的粘度低。
建议可以降低挤出温度，提高预炼料的粘度；3、PVC太高，建议可根据配方设计在不影响性能的情况下，减少颜填料的比例；4、粉末涂料在挤出机中提停留时间过短，建议降低挤出产量；5、颜填料粒径过大，建议重新选择更小粒径的颜填料。
二、粉末涂料涂膜缺陷及解决1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当,户内粉用环氧树脂清机含清机料头，应将料头全部清除重挤或在清机环氧中加入光亮剂与安息香再用来清机。
2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。
固化温度不均匀，可能是工件材质本身厚度不均匀，导致热容量不同，引起光泽与颜色的变化，或烘箱或烘道对流循环条件不理想，需调整循环设备如吸风口的位置及开口大小；遮盖力不够，膜厚不均匀造成色差。
3、涂膜流平效果不良：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄或太厚；粉末涂料本身流平效果差，如胶化时间短，颜基比太高，树脂黏度高等；升温速度过快，理想状态下底材温度从常温升至固化温度时间最好在4分钟以上；磷化膜过粗糙，阻止涂膜的流平。
4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。
5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔(如锌镁合金,铸铁铸铝,热镀锌工件等)；粉末涂层太厚。
粉末喷涂中缺陷的分析及解决途径
粉末喷涂中缺陷的分析及解决途径一、前言粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。
主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序。
其中影响质量的主要工序应属前处理工序。
然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。
有些隐患还不是短期内能反映出来。
一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的２５%以上。
从生产工艺中出现的各种问题分析。
我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。
我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。
只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。
不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。
我们常看到国外产品表面涂装很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。
从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。
特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。
仅我们陕西省已经有近十家设备及粉末涂料生产厂转产或倒闭。
二、产生缺陷的分析探讨（一）前处理方面：1、除油除锈不彻底首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。
二合一工艺本身容易产生这个问题。
因为通常用的除油、除锈液配方是项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。
另一工艺方法是用金属清净剂除油，更不能彻底除油。
因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。
我主张用碱化学除油。
碱液对动植物油除除效果很好，因其产生皂化反应。
但对矿物油除除效果较差，为除除矿物油，还需加乳化剂。
另外水洗质量对除油效果影响较大，一是水质，二是水温。
三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。
粉末涂料喷涂常见问题和解决措施
粉末涂料喷涂常见问题和解决措施常见问题及解决措施涂膜缺陷造成原因：1、粉末本身有粒子。
解决措施：降低使用要求，过筛或更换粉末。
2、沙粒或粒子，前处理不彻底，挂具或链条上的杂物污染，回收粉末未过筛。
解决措施：加强前处理的检查与管理，清洁挂具和链条，过100-160目筛后加入使用。
3、换粉末时喷粉系统清洁不干净，同时喷几种颜色的粉末造成粉末杂点污染，粉末质量不合格，环境太差，地面粉尘多。
解决措施：重新清洁喷粉系统，加强回收系统的回收效果及稳定回收粉的添加比例，降低使用要求或更换粉末，清洁喷粉环境。
4、粉末烘烤条件不当如温度过高或时间过长，粉末使用过程中被污染，回收粉比例添加不当，光泽不足或失光，回收粉被污染，涂膜多次烘烤。
解决措施：调整粉末烘烤条件时间，重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理，调整回收粉的添加比例，不加回收粉，提高喷涂质量减少烘烤次数。
5、高光粉与无光粉或半光粉同时烘烤，粉末配方的改变造成粉末交叉污染，前处理不合格，喷涂环境较差，粉末被污染。
解决措施：高光粉尽量避免与无光粉或半光粉同时混合使用，稳定配方或避免不同配方的染，加强前处理，加强喷涂现场的环境管理。
6、喷强的静电电压过高或距工件的距离太近造成涂层被击穿，涂膜太薄或太厚，压缩空气油水含量高不干净，前处理不合格。
解决措施：调低静电电压或调缘喷枪与距离太近，调整涂膜厚度，加强压缩空气的处理质量，加强前处理。
7、喷粉室或挂具上有粉末滴落，有异物吸附于工件表面，粉末流化不理想，粉末质量不合格，压缩空气除油或除水不干净，使用过程中被环境或不相容物体污染。
解决措施：清洁喷粉室及挂具，加强喷粉前质量管理，加强粉末流化，更换粉末，加强现场管理及重新清洁喷污染，疏通供粉管道，调整稳定雾化气压。
3、检查气源，必要时整改除油和除水设备。
4、加强前处理，避免工件前处理不合格及工件本身的影响。
1、调整粉末烘烤升温速度，避免太快或太慢。
2、调整粉末粒径，避免太粗。
粉末涂料的质量控制
粉末涂料的质量控制
1、配、混料的质量控制：配料工序的配混料完成后，物料要经过打样试验来确定配料的质量情况。
打样物料的取样数量要视挤出机的情况而定，关键要消除前次打样物料及清机物料对颜色和配方结构所造成的影响。
打样制板后要对涂膜的颜色、光泽、流平性(或纹理)、不熔性粒子、耐冲击强度、柔韧性、粉末胶化时间、熔融流动性等方面进行检测，出现问题及时调整。
2、磨粉的质量控制：磨粉生产过程中首先要调控的是粉末的粒径分布。
不同的粉末涂料产品有不同的粒径分布要求，气候的变化对磨粉粒径分布的影响比较大，要随时测量粒径分布，随时调整ACM磨粉机控制参数。
粉末流动性是与粉末的粒径分布、抗结块助剂及粉末的比重相关的指标，在调整粉末粒径分布的同时还要通过调整抗结块剂的用量来控制粉末的流动性。
在磨粉的全过程当中，要随时用标准筛对粉末的筛余物进行监控，以防止漏筛、破筛的情况发生。
3、粉末后混的质量控制：涉及到后混的产品，每批投料都要进行打样制板检测，保证涂膜外观达到合格。
联系我们。
粉末涂料生产过程中的控制
粉末涂料生产过程中的控制在粉末涂料生产过程中要控制减少不合格品，必须从生产过程的每一个环节加以控制，生产过程控制大致分为四大部分配方设计及管理——原材料的控制——生产过程控制——成品检验控制。
一、配方设计及管理1、确保产品配方的设计质量及综合性能试验配方设计的质量是直接影响产品质量的根本因素。
是生产产品的源头，也是第一个关口，如没有把好就会照成产品的先天性不足，后面用一些措施是很难弥补的，甚至无法弥补。
因此，配方设计的重要性要放在首位考虑。
在配方设计过程中要确保配方的质量应做到充分了解客户的需求及对原材料的全面综合性能试验，制定质量标准、工艺要求把配方设计与更改阶段中各种差错降到最低的程度，从而减少不合格品。
2、产品配方的管理有了质量保证的配方设计，也要有规范的配方管理。
如何做好配方管理首先配方设计部门必须确保配方设计的质量，配方的保存及整理，一些新的配方应得到重新确认并及时更新日期和做标识，旧的配方应及时回收。
保证输出生产部的配方是唯一的，避免由于配方管理环节疏忽导致的不合格品。
二、原材料的控制1、规范原材料的检验规程生产过程中原材料质量是否保持稳定将直接影响粉末涂料产品的质量，原料检测项目和质量指标应结合自身产品来制定，而不是根据供应商提供的检验报告来定出检验指标，有的质量指标过于宽松没有起到控制作用。
应根据生产使用情况通过数据积累和进行分析，制定合适质量要求加以控制来满足粉末涂料产品的质量要求。
2、加强对供应商管理与控制供应商可以分成两种，一种是直接生产厂家，另外一种是贸易商（包括代理商）代理商主要就是看其所供产品的来源是否正当可靠，代理商最起码要提供在有效期内的原厂代理授权书，而且一般代理证书只有一年有效期，原厂还会和代理商签定授权协议，必要的还可以通过代理商向原厂要求提供检验合格报告、ROHS符合性、CE认证报告等。
另外企业通过定期对供应商进行现场审核及时掌握供应产品来源，从而保证物料质量的可靠。
粉末静电喷涂涂层的颗粒缺陷及控制措施
粉末静电喷涂涂层的颗粒缺陷及控制措施关键词：粉末静电喷涂;涂层;颗粒;成因;控制措施0.引言粉末静电喷涂是近年来在涂装行业发展迅速的新技术。
它的特点是环保节能、生产效率高、颜色丰富靓丽、涂层的物理及化学性能优异，现在几乎遍及家电、汽车铝型材等行业，是今后涂装行业的发展趋势。
在铝型材粉末静电喷涂过程中，涂层颗粒缺陷是一个常见且成因较为复杂的问题。
本文结合笔者几年工作心得，将粉末静电喷涂颗粒成因及控制措施汇总，与同仁们共同探讨交流。
1.工艺流程粉末静电喷涂工艺流程如下：型材预检→脱脂→水洗→等离子水洗→铬化→水洗→等离子水洗→控水→烘干→吹扫→喷涂粉末涂料→固化→检验→包装。
2.涂层颗粒成因及控制措施2.1型材自身的毛刺导致的颗粒大毛刺主要是铝棒挤压时氧化皮未除尽，挤压速度稍快导致出现黄瓜刺，手摸时明显感觉刺手。
出现夹杂的黑色硅铁和硅炭颗粒主要由于受热不充分，导致铝棒内部组分没有完全均匀扩散，使铝材挤压后出现此类缺陷。
这些颗粒粒径大多在0.1~0.3mm左右，喷涂前处理无法去除，需要在表面处理工段前处理碱蚀槽处理。
控制措施是加强铝底材生产过程控制，以避免出现此类问题。
2.2型材型腔的锯料铝屑导致的颗粒铝材挤压后型材型腔的铝屑没有吹干净，水洗后带入槽子，在槽液循环搅拌作用下，分散黏附在型材各面上，在铬化时同生成的铬化膜成为一体，紧紧附着在铬化膜上，吹扫不掉，导致涂层出现较大的突出颗粒(0.3~1.0mm大颗粒)。
此类颗粒大多呈片状，用锉刀锉掉颗粒过程中可发现颗粒中包裹有银白色铝屑。
2.3型材端头遗留物导致的颗粒(1)铝材挤压锯切时，飞溅的冷却液混杂铝屑黏附在型材端头，操作人员未及时擦拭清理干净，导致型材时效后冷却液干化成胶点状，前处理无法除掉。
(2)进料后有时会在型材上贴标签以示区分。
有时会贴到主要装饰面上，前处理时揭掉标签后，型材上残留有一点粘胶。
前处理槽液无法处理干净型材端头黏附的东西，热风干燥后牢牢黏附在型材上，如操作人员不能及时发现，就会造成涂层局部颗粒密布，此类颗粒特点是密布在型材一个端头的一个面上，分布在火柴盒大小的面积范围内。
粉末涂装作业事故中存在的隐患与对策(正式)
编订：__________________审核：__________________单位：__________________粉末涂装作业事故中存在的隐患与对策(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-5699-58 粉末涂装作业事故中存在的隐患与对策(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
下载后就可自由编辑。
常用的静电粉末喷涂工艺流程：作业中事故最为严重的是粉末喷涂引起的燃烧和爆炸，发生的原因有：(1)粉末涂料为可燃物质，粒径在350 μm以下，其中大部分是75 μm以下，处于这个范围的有机粉尘具有燃烧爆炸的可能性，以环氧粉为例，它的着火温度是530 ℃，最小点火能量是0.35 mJ；(2)正常喷涂时，静电高压为6～9×104 V，如果喷涂器电极与工件(或其他物体)的间距不当，就有可能发生放电打火现象，如果恒流源控制失效，这一打火的能量就可能超过悬浮粉末燃爆的最小点火能量；(3)喷粉舱内粉末与空气的混合，若回收风量不足以将粉末与空气混合浓度降低到允许浓度(10 g/m3)下，则容易达到爆炸浓度下限，若静电打火能量超过粉末最小点火能量，就很有可能引发爆炸事故。
事故发生频率最高的要数因抽吸风量不匹配而引起喷粉舱跑粉(逸粉)，这也直接影响作业人员的健康。
此外，跑粉现象还可能在燃爆事故发生时酿成二次事故。
喷塑质量问题 分析 处理方法
粉末喷涂中故障的处理1、前言粉末涂料与其他涂料一样，在施工过程中不可避免地会出现一些故障。
首先要分析涂层缺陷原因，从而有效地处理故障。
2、影响涂层质量的因素2.1 粉末涂料质量差一原材料不合格：粉末涂料质量问题容易造成涂层各种缺陷。
须从涂料质量抓起，选择质量好的涂料，并完善涂料进厂的各项技术检验。
一配方设计不佳：配方设计既要达到产品的高品位要求，又要具有市场竞争力，还要使配方具有稳定性和延续性。
配方设计不完善，会降低粉末涂料的使用性能，影响涂层性能。
一生产工艺不规范：粉末涂料的生产过程是一个物理混合过程，生产设备必须运行正常，还要有规范的操作程序。
一回收粉不良：回收粉中有杂质，新粉与回收粉的用量比不合理等都会影响涂层质量，应控制回收粉：新粉的比例为1:1或2:3。
一混粉：若两种粉末中的流平剂不同或粉末中含有硅油助剂等，则这两种粉末不相容。
将两种粉末混合则会降低涂层光泽或产生缩孔等。
一材料保管不善：粉末涂料不能受热吸潮、挤压等，以免结块而降低质量。
同时也不能长时间存放在供粉桶内，否则流化不好。
一质检制度不健全：粉末涂料出厂前要认真抽检各项技术指标。
2.2 喷涂工艺执行不严一前处理差：除油、除锈、磷化质量差，表面有残留物，造成涂层橘皮、缩孔、颗粒等缺陷和降低涂层附着力。
工件未彻底干燥，使涂层起泡。
一工艺条件失控：压缩空气不净，气压不足，容易产生粉末流平性差、吐粉等缺陷，以控制气压为9.8～20.6kPa为佳。
一电压过高或过低，电压不稳，使工件凹陷部位无法上粉或降低上粉率，同时涂层厚度不均匀。
电压应控制为60～90 kV。
一固化温度过低或过高，涂层抗冲击强度和硬度均低，且外观、光泽差．有橘皮等。
一操作不当：喷枪口位置或方向不正确，上粉率低。
调整喷枪口朝向，使粉末云直接喷向工件凹陷区域。
喷距太近将产生强烈的反电离现象，导致静电击穿，引起粉末燃烧打火，或形成纹路或金属闪光效果不好；喷足巨太远则出粉量减少。
涂料生产工厂不合格品控制程序
涂料生产工厂不合格品控制程序1. 引言涂料生产工厂在生产过程中，可能会产生一些不合格品。
为了确保产品质量和客户满意度，公司需要建立一个严格的不合格品控制程序。
本文档旨在详细描述该程序的实施步骤和相关要求。
2. 不合格品定义不合格品是指在涂料生产过程中，未达到质量标准的产品或材料。
不合格品可能出现在原材料检验、生产过程控制、成品检验等环节。
3. 不合格品控制程序3.1 不合格品发现在涂料生产过程中，所有工作人员都应对不合格品有辨识能力。
一旦发现可能存在不合格品的情况，应立即停止生产，并报告相关负责人。
3.2 不合格品评估由专门的质量检验部门对不合格品进行评估。
评估包括但不限于对不合格品的成因分析、影响程度评估、不合格品处理方法的确定等。
3.3 不合格品处理根据不合格品评估结果，制定相应的处理方案。
处理方案可能包括返工、修复、报废等。
处理方案应在质量检验部门的指导下进行，并记录相关处理过程和结果。
3.4 不合格品追溯对于不合格品，应建立追溯体系，确保能够准确追溯到其原始来源和加工环节。
追溯体系应包括相关记录的保存和追溯的时间限制。
3.5 不合格品修正措施根据不合格品评估的结果，对涉及的生产工艺、操作规程等进行修正。
修正后的措施应在全体员工间进行培训和宣贯，确保不合格品问题得到有效解决。
4. 相关要求和措施4.1 质量管控人员应负责监督不合格品控制程序的实施情况，并对其进行定期评估和更新。
4.2 工作人员应接受相应的培训，了解不合格品控制程序的要求和操作规程。
4.3 设立不合格品处理区域，对不合格品进行储存、分类和标识管理，以保证不合格品不会误用或混入合格品。
4.4 对生产设备、仪器仪表等进行定期维护和校正，以保证其准确性和可靠性。
4.5 建立健全的内部沟通机制，促进不合格品控制程序的顺利实施和信息流转。
4.6 通过定期内部审核和外部认证审核，确保不合格品控制程序的有效性和符合相关质量管理体系标准。
5. 总结公司作为涂料生产工厂，建立并实施不合格品控制程序对于保证产品质量和客户满意度至关重要。
粉末涂料质量保障措施
粉末涂料质量保障措施粉末涂料质量保障措施1. 引言粉末涂料是一种常用的涂料类型，具有环保、经济、持久等优点，被广泛应用于建筑、汽车、家居等领域。
保证粉末涂料质量的稳定性是很重要的，本文将介绍粉末涂料的质量保障措施。
2. 原材料质量保证2.1 原材料选择：选择优质的原材料是保证粉末涂料质量的首要步骤。
通过与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的稳定供应，同时要求供应商提供原材料的质量检测报告，并与实验室进行对比检测。
2.2 原材料测试：对原材料进行严格的测试，包括外观、粒度分布、挥发物含量、耐热性、耐光性等指标。
通过测试，筛选出合格的原材料，排除不合格原材料的风险。
2.3 原材料储存：对原材料进行合理的储存和管理。
避免与其他有害物质接触，防止受潮、变色等问题。
储存期限到期的原材料要及时淘汰，以免影响生产质量。
3. 生产过程质量控制3.1 生产工艺：建立科学的生产工艺标准，确保操作流程的一致性和标准化，提高生产效率和产品质量的稳定性。
员工应经过培训和合格考核，熟悉生产工艺，并遵循操作规程。
3.2 生产设备：确保生产设备的正常运行，保证设备的性能稳定，通过定期检修和维护，避免设备故障对产品质量的影响。
3.3 质量检测：建立完善的质量检测体系，对生产过程中的关键环节进行全面监控。
按照ISO9000质量管理体系，建立质量控制流程，包括原材料检测、生产过程监控和成品检测等环节。
3.4 环境控制：确保生产环境的清洁和温度、湿度的控制。
定期清理生产车间和设备，防止灰尘和污染物对产品质量的影响。
4. 产品质量监控4.1 原材料检测：对每批原材料进行抽样和检测，确保原材料的质量符合要求。
建立原材料质量档案，记录每批原材料的供应商、批号、生产日期、检测结果等信息，以备查阅。
4.2 产品检测：对生产出的每批粉末涂料进行全面检测，包括外观检查、粒度分布、质量稳定性、附着力、耐腐蚀性等指标。
对不合格产品及时处理，追溯原因，并采取相应的纠正措施。
粉体涂装不良原因分析与改善对策
粉体涂装不良原因分析与改善对策粉体涂装是一种常见的表面处理技术，广泛应用于各种行业。
然而，有时会出现一些不良问题，影响涂装质量和产品的外观。
本文将从涂装过程中的几个关键步骤入手，分析常见的粉体涂装不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，涂料的选择是影响涂装质量的重要因素之一、如果选择的涂料质量不好，含有杂质或不合适的稀释剂，很容易导致不良。
因此，在涂料选择阶段，应选择质量可靠、适合应用场景的涂料，并确保其稀释剂符合使用要求。
其次，表面处理也是决定涂装质量的关键步骤。
如果表面存在油污、锈蚀或不均匀的砂纸痕迹，会导致涂层的附着力不足、颜色不均匀等问题。
因此，在涂装前应彻底清洁和处理工件表面，确保其光洁度和均匀性。
如果有必要，可以使用化学处理剂或机械方式进行表面处理，以保证涂装质量。
接下来，粉体喷涂过程中的操作也是引起不良的常见因素之一、如果喷涂过程中喷枪的调整不当、喷枪距离不正确或喷涂速度过快等，会导致涂层不均匀、厚度不一致等问题。
因此，操作人员需要受过专业培训，熟悉涂装工艺和喷涂设备的使用方法，并按照要求进行操作。
此外，烘干和固化过程也会对涂装质量产生重要影响。
如果烘干时间不足或温度过高，会导致涂层的固化不完全，使其易于划伤或剥落。
相反，如果烘干时间过长或温度过低，会浪费时间和能源，并降低生产效率。
因此，在烘干和固化过程中，应根据涂料的要求和实际情况进行调整，确保涂层的质量和固化效果。
最后，质量控制和检验也是改善粉体涂装质量的关键步骤。
在生产过程中，应建立严格的质量控制标准和检验流程，并配备专业的质量检测设备和工具。
通过对涂层厚度、附着力、耐蚀性等进行检测和评估，及时发现问题并采取相应措施加以改善。
综上所述，粉体涂装不良原因分析与改善对策涉及多个环节和因素。
通过选择合适的涂料、做好表面处理、正确操作喷涂设备、控制烘干和固化过程，并进行严格的质量控制和检验，可以有效提高粉体涂装的质量和生产效率。
粉末涂料生产和品质管控杂谈
粉末涂料生产和品质管控杂谈摘要：本文介绍了推行ISO、5S、EPR管控粉末生产和品质的一些细节，和环保控制的必要性，以及生产和品质控制的实例，致力推动行业的健康发展。
关键字：ISO-TS16949；5S；EPR ；环保控制；来料及成品检验1、前言粉末涂料这个新兴的环保涂料项目，自1965年在我国诞生以来，已经发展了四十多年。
由于其具有“四E”（Efficiency〈高效〉、Energy Saving〈节能〉、Environmental Friendly〈环境友好〉、Excellent finishing〈性能卓越〉）功效，发展非常迅猛。
2010年年销售量已达91万吨。
粉末涂料企业现在已经多到不胜枚举。
但是，在生产和品质管控能力上各企业是参差不齐的，特别是中小型企业都比较薄弱。
今就粉末行业的生产习惯和品质控制特点，探讨一下粉末涂料的生产和品质管控。
2、ISO管理体系的推行ISO（国际标准化组织International Organization for Standardization）是由各国标准化团体（ISO成员团体）组成的世界性的联合会。
ISO9000族和ISO14000族标准是ISO颁布的关于质量和环境管理方面的系列标准，是放之四海而佳准的质量和环境管理体系标准。
它可根据企业特点选用若干体系要素加以组合，加强从采购、设计开发、生产、检验、销售、使用全过程的质量管理活动，以及加强“绿色环保“管理活动。
并予以制度化、标准化，成为企业内部质量和环境工作的要求和活动程序。
在粉末涂料的生产企业中，中小型企业已获得ISO9001:2008质量管理体系认证和ISO14001:2004环境管理体系认证的已经很多。
但是，有相当部分企业认证只是一种迫于业务开发需要，应付客户，仅停留在只是一种形式主义的层面，没有真正在运营中推行，没有全方位得益ISO管理体系产生的附加值，这样的认证其实没有什么实际意义。
当然，获得ISO管理体系认证，并全面推行ISO管理的中小型企业也不少。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
46技术·创新粉末涂料生产过程不合格品控制措施浅议万惠玲（广州擎天实业有限公司）1前言当今，粉末市场受金融危机的冲击，竞争更趋激烈，企业生存面临挑战。
虽然现在所需原材料价格有所下调，仍处于不正常的高价位，使生产成本居高不下，而产品销售价格在不断下调，导致产品盈利空间越来越小。
因此，如何有效降低生产成本，提高企业的效益，已成为企业非常紧迫的任务。
但大多数过程中出现的质量问题，从而导致返工，或报废，加大了生产成本。
比如，在粉末生产过程中，由于受配方设计的质量、生产工艺控制、原材料质量、生产设备等因素的影响，有可能在生产过程中造成粉末产生结团、涂层粒子、色差、外观差等不合格情况，而导致了不合格品的大量增加，加大了人力、材料、设备资源和能源的投入，最终增加了成本支出，从而削弱了企业的竞争力。
为此，减少不合格品，提高成品率，也是企业在危机中创造竞争优势的有利途径。
2 不合格品的产生对企业成本的影响在国外流行1:10:1000的成本法，意思是，如果在生产前将发现的缺陷改正需花1元钱的话，那么在生产线上加以改正则需花10元钱，如果产品流通到市场上被被消费者发现缺陷而要改正的话，就需要花1000元的代价。
在这一点上，不少企业都有着深刻的教训和付出高额的学费。
以粉末涂料生产行业为例，若一个年产5000吨的粉末生产企业，如果成品率只有96%，将会产生200吨不合格品，要将这200吨不合格品返工处理，按国外流行成本法来推算，将要比正常生产成本增加10倍。
从举例数据看，企业对大量的不合格品的返工处理要耗费庞大的资源，但如果能有效控制不合格品，将成品率提高1～2％，企业不但可节省一笔可观费用支出，从而有效降低了生产成本，提高盈利空间，企业的竞争力必然得到提高。
3 影响粉末涂料质量的因素及防范措施在粉末涂料生产过程中，要控制减少不合格品，必须从生产过程的每一个环节加以控制，粉末涂料生产过程控制大致分为四大部分：配方设计与管理——原材料控制——生产过程控制——成品检验控制。
当然人员的素质也致关重要，每一个环节的控制好坏，都会产生出不合格品，笔者从生产实践中的体会，结合粉末生产流程谈以下措施看法：3.1 确保粉末配方设计质量是预防的保证粉末配方设计质量的好与差是影响粉末产品质量的内在根本因素，是粉末生产过程的源头，如果这一关没有把好，那么粉末产品的先天性不足，用后面的措施来弥补是很难解决的，甚至是无法弥补的，因此，这一问题放在首位去考虑。
3.1.1严格配方的综合性能试验粉末配方的设计，是企业确定产品质量水平，是产品质量产生、形成和实现过程的起点。
在配方设计过程中，配方设计部门由于对客户的要求了解不足，对原材料的选用和替代缺少严格的全面综合性能试验，有时凭经验确定产品配方或对配方作出修改，导致产品在生产过程中产生不合格品，甚至产品发出后客户不适用导致退货。
因此，确保配方的质量，对下一环节的质量来说，是一种预防和保证。
它包括充分了解客户需求，进而设计和进行全面综合性能试验、制订质量标准、工艺要求等活动，它就是以“早期报警”的形式提供质量保证，即及时发现质量隐患，在排除质量隐患以后再进行下一阶段的工作，把配方设计与更改阶段中的各种差错降到最低的程度，从而，减少因配方环节出现不合格品。
47日用电器 2009.10 向原厂要求提供检验合格报告,RoHS符合性,CE认证报告等。
另外，企业通过定期对供应商进行现场审核，及时掌握代理商供应产品的来源，从而，保证物料质量的可靠性。
3.3加强生产设备的维护保养在粉末生产过程中，生产设备是保证生产出符合要求的产品的重要条件之一，设备运行状况是否保持良好的正常运行，直接影响产品质量。
如ACM磨的主磨与辅磨的配合不当，影响粉末粒度的粗细，挤出螺杆与螺套的间隙过大或过小，影响熔融状态的混炼效果，导致影响粉末涂层外观。
消除因设备因素造成不合格品，可通过：1)加强设备的维护和保养，制定设备维护保养计划，定期联系设备制造商对关键设备作定期检测和维护，建立设备维护档案，对关键设备重点管理；2)完善设备点检项目及要求，让点检真正落到实处；3)对设备操作人员进行严格的实操考核，通过考核才能安排上岗，严格按操作规程操作。
3.4提高粉末生产工序能力保证产品质量达到要求3.4.1通过制定工序流程提高工序能力粉末涂料属流程性生产，产品的工艺流程为：配料→混合(质控点1，合格转入)→挤出→粉碎→过筛→(质控点2，合格转入)→成品包装(质控点3，合格入3.1.2加强粉末涂料配方的管理有了质量保证的配方设计，如果对配方没有规范的管理，同样会导致粉末生产产生不合格品。
例如，在生产过程中，同一型号产品，生产部门同时保存多个配方单，一些新修改的配方没有得到重新确认，旧的配方没有及时回收，导致生产管理人员错用失效的配方而下达生产任务单，造成批量不合格品或产品出厂后造成批量退货。
因此，对配方单的管理应加以重视，配方设计部门在保证配方设计质量的同时应对配方加强管理，对输出到生产部门的配方，必须是唯一的，对被修改作废的配方单应加盖“作废”标识并及时回收，避免由于配方管理环节的疏忽导致产生不合格品。
3.2通过控制原材料质量满足粉末产品质量要求3.2.1规范原材料检验规程粉末涂料生产过程中，原材料质量是否保持稳定，将直接影响粉末产品质量。
有的企业，对原材料的质量控制不够到位，一些检验项目和质量指标没有结合自身产品来制定，而是根据供应商提供的检验报告来定出检验指标，有的质量指标范围过于宽松，没有起到控制作用，符合指标范围的不一定适用。
应根据生产使用情况，通过数据积累和进行分析，制定合适质量要求和指标范围，通过向供应商签订技术、质保协议提出要求加以控制，来满足粉末涂料产品质量要求。
3.2.2加强对供应商（代理商）管理与控制，除了做好物料控制，加强对供应商的管控对控制不合格品产生至关重要，供应商可以分成两种，一种是直接生产厂家，另外一种是贸易商(包括代理商)。
代理商主要就是看其所供应产品的来源是否正当、可靠,代理商最起码要提供在有效期内的原厂代理授权证书,而且一般代理证书只有一年有效期.有的代理商不仅有代理证,原厂还会和代理商签定授权协议.必要的还可以通过代理商制，保证生产的稳定性，另一方面还要对生产出来的产品进行严格的质量检验。
对产品的质量检验是保证产品质量的主要环节之一。
产品质量检验的目的，一是决定已经生产出来的产品是否合格，二是在生产过程一旦出现不稳定时，可通过检验及时发现问题，以便采取措施使生产过程保持稳定，以确保产品质量。
通过质量检验，可以决定已生产出来的产品是否合格，从而做到“半成品不合格不流入下道工序，成品不合格不出厂”，起到提高和保证产品质量的作用。
4 结束语粉末涂料产品生产过程中的不合格品产生原因是多方面的，首先是客户对产品得要求不断提高，在粉末涂料配方设计时的配方质量因素，原材料质量的稳定性，其次是粉末涂料生产过程中，工艺是否严格控制，还有对设备认真清机也是不可忽视的问题。
因此，必须做好上述每个环节的控制，才能有效控制粉末涂料生产不合格品的产生，有效降低了生产成本，提高经济效益，企业必然能在激烈的竞争中赢得竞争优势。
参考文献：1.《质量管理创新》 周朝琦 侯文龙 2000年2.《谈生产企业不合格品的纠控措施》张纯义2000年库)。
这些由上一个工序与下一个工序之间的衔接和转换，看似简单，要控制好每一个工序符合工艺要求，却有很大难度。
通过制定工序流程图，就是要抓住影响工序能力的因素，通过改进工艺、改进工艺参数、改进设备、制定有效的工艺方法和操作规程。
通过制定工序流程图，能更简单、直观明示工艺要求，有利于指导操作者提高操作水平，严格按工艺执行，保证粉末涂料产品质量达到要求，从而减少不合格品。
3.4.2做好生产前清机的检查与确认在粉末涂料生产过程中，由于清机不干净，导致粉末涂料出现杂点或胶化粒子产生不合格品，所以，做好生产前的清机至关重要。
但往往生产人员不重视这一环节的控制，例如对混料斗车、管道、挤出螺杆、ACM 磨、落料装置、输送带等，缺少规范的清机作业指导书，对清机后没有进行严格的检查确认，就投料生产而产生不合格。
因此，对清机的每一个环节应制定清机作业指导书，明确清机要求，管理人员对清机结果进行检查并确认，同时做好清机记录，记录需有操作人、确认人签字，确保清机符合要求。
3.5做好粉末产品出厂检验把好质量关3.5.1加强粉末产品标准样板的管理粉末涂料生产过程中，除了保证产品的综合性能满足要求，还要对粉末颜色、涂层外观、光泽度与用户提供的样板保持一致。
特别是生产不同批次粉末涂料产品之间，都会因色差或涂层外观的差异导致产品不合格。
从粉末涂料的生产经验说明，为了保证粉末涂层颜色的差异达到用户允许的范围内，以及涂层外观符合用户的要求，建立和加强对标准版管理这一环节非常重要。
但有的粉末生产企业由于对标准版管理不到位，如1)标准版没有及时得到用户签字确认；2)生产现场存放多块标准样板，导致标准版输入错误；3)标准板表面磨损影响涂膜光泽度等，任何一个环节出现差错，都有可能造成产品不合格。
因此，加强标准的管理至少做到：1)产品批量生产前，提供样板让用户签字确认；2)确定的标准板统一标识，同时对作废的标准版及时收回或盖作废标识；3)定期对标准版更新和重新确认，确保标准版保持完好，减少表面磨损。
做好标准版的管理，有利于减少因标准板输入错误造成批量不合格。
3.5.2严格按检验规程把好粉末产品质量关在质量管理中，一方面要对生产过程进行质量控技术·创新48。