材料成形基本原理(刘全坤)课后答案

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《材料成型基本原理》刘全坤版 第九章 答案

《材料成型基本原理》刘全坤版 第九章 答案

第九章液态金属的净化与精炼1、何谓沉淀脱氧?试述生产中常用的几种沉淀脱氧反应。

答:(1)沉淀脱氧是指溶解于液态金属中的脱氧剂直接和熔池中的[FeO]起作用,使其转化为不溶于液态金属的氧化物,并析出转入熔渣的一种脱氧方式。

(2)生产中几种常用的沉淀脱氧反应:a 锰的脱氧反应,[Mn]+[FeO]=[Fe]+(MnO)b 硅的脱氧反应,[Si]+2[FeO]=2[Fe]+(SiO2)c 硅锰联合脱氧反应。

2、试述铸造与焊接冶金工艺中常用的脱氧方式及特点。

答:(1)先期脱氧熔焊过程中先期脱氧的特点是脱氧过程和脱氧产物与高温的液态金属不发生直接关系,脱氧产物直接参与造渣。

而在一般的熔炼钢铁炉中,也存在硅和锰等元素与炉气中的氧化性气体发生反应,生成的氧化物进入熔渣,但此时并不是有目的地为了脱氧。

(2)沉淀脱氧这种方法的优点是脱氧速度快,脱氧彻底。

但脱氧产物不能清除时将增加金属液中杂质的含量。

(3)扩散脱氧这种方法的优点是脱氧产物留在熔渣中,液态金属不会因脱氧而造成夹杂。

缺点是扩散过程进行的缓慢,脱氧时间长。

(4)真空脱氧在一般真空处理条件下,碳只能起到部分脱氧的作用,尽管如此,用碳脱氧,脱氧产物不留在钢液中,所以对提高钢液质量有明显的效用。

3、从冶金反应动力学角度分析熔渣粘度过大或过小所带来的问题。

答:(1)扩散脱氧是在熔渣中加入脱氧剂,使脱氧元素与熔渣中的氧化亚铁起作用而达到间接脱去钢液中氧化亚铁的目的。

如果熔渣粘度过大,不利于钢液中氧化亚铁向熔渣中扩散,从而影响脱氧效果。

(2)熔渣脱硫的原理与扩散脱氧相似,其反应也包括有扩散过程。

如果熔渣粘度过大,不容易传输,不利于脱硫反应进行。

(3)脱磷反应是在熔渣与钢液界面上进行的。

随着反应的进行,界面处的CaO和FeO 因反应而消耗,浓度减低,必然会引起渣层上方的CaO和FeO向界面传输。

与此同时,反应生成的磷酸钙在界面处浓度增高,必然会向渣层上方传输。

熔渣粘度过大,不利于这些传输过程的进行,因而脱磷效果降低。

材料成形原理课后习题解答

材料成形原理课后习题解答

材料成型原理第一章(第二章的内容)第一部分:液态金属凝固学答:(1)纯金属的液态结构是由原子集团、游离原子、空穴或裂纹组成。

原子集团的空穴或裂纹内分布着排列无规则的游离的原子,这样的结构处于瞬息万变的状态,液体内部存在着能量起伏。

(2)实际的液态合金是由各种成分的原子集团、游离原子、空穴、裂纹、杂质气泡组成的鱼目混珠的“混浊”液体,也就是说,实际的液态合金除了存在能量起伏外,还存在结构起伏。

答: 液态金属的表面张力是界面张力的一个特例。

表面张力对应于液-气的交界面,而界面张力对应于固-液、液-气、固-固、固-气、液-液、气-气的交界面。

表面张力σ和界面张力ρ的关系如(1)ρ=2σ/r,因表面张力而长生的曲面为球面时,r 为球面的半径;(2)ρ=σ(1/r 1+1/r 2),式中r 1、r 2分别为曲面的曲率半径。

附加压力是因为液面弯曲后由表面张力引起的。

答: 液态金属的流动性和冲型能力都是影响成形产品质量的因素;不同点:流动性是确定条件下的冲型能力,它是液态金属本身的流动能力,由液态合金的成分、温度、杂质含量决定,与外界因素无关。

而冲型能力首先取决于流动性,同时又与铸件结构、浇注条件及铸型等条件有关。

提高液态金属的冲型能力的措施:(1)金属性质方面:①改善合金成分;②结晶潜热L 要大;③比热、密度、导热系大;④粘度、表面张力大。

(2)铸型性质方面:①蓄热系数大;②适当提高铸型温度;③提高透气性。

(3)浇注条件方面:①提高浇注温度;②提高浇注压力。

(4)铸件结构方面:①在保证质量的前提下尽可能减小铸件厚度;②降低结构复杂程度。

解: 浇注模型如下:则产生机械粘砂的临界压力 ρ=2σ/r显然 r =21×= 则 ρ=410*5.05.1*2-=6000Pa 不产生机械粘砂所允许的压头为H =ρ/(ρ液*g )=10*75006000= 解: 由Stokes 公式 上浮速度 92(2v )12r r r -=r 为球形杂质半径,γ1为液态金属重度,γ2为杂质重度,η为液态金属粘度γ1=g*ρ液=10*7500=75000γ2=g 2*ρMnO =10*5400=54000所以上浮速度 v =0049.0*95400075000(*10*1.0*223)-)(-=s 解:(1)对于立方形晶核 △G 方=-a 3△Gv+6a 2σ①令d △G 方/da =0 即 -3a 2△Gv+12a σ=0,则临界晶核尺寸a *=4σ/△Gv ,得σ=4*a △Gv ,代入① △G 方*=-a *3△Gv +6 a *24*a △Gv =21 a *2△Gv 均质形核时a *和△G 方*关系式为:△G 方*=21 a *3△Gv (2)对于球形晶核△G 球*=-34πr *3△Gv+4πr *2σ 临界晶核半径r *=2σ/△Gv ,则△G 球*=32πr *3△Gv 所以△G 球*/△G 方*=32πr *3△Gv/(21 a *3△Gv) 将r*=2σ/△Gv ,a *=4σ/△Gv 代入上式,得△G 球*/△G 方*=π/6<1,即△G 球*<△G 方*所以球形晶核较立方形晶核更易形成3-7解: r 均*=(2σLC /L)*(Tm/△T)=319*6.618702731453*10*25.2*25)+(-cm =*10-9m △G 均*=316πσLC 3*Tm/(L 2*△T 2) =316π*262345319*)10*6.61870(2731453*10*10*25.2()+()-=*10-17J 答: 从理论上来说,如果界面与金属液是润湿得,则这样的界面就可以成为异质形核的基底,否则就不行。

《材料成型基本原理》刘全坤版塑性部分课后答案

《材料成型基本原理》刘全坤版塑性部分课后答案

字号: [ 放大、标准 ]塑性成形:是利用金属的塑性,在外力作用下使金属发生塑性变形,从而获得所需形状和性能的工件的一种加工方法,因此又称为塑性加工或压力加工。

塑性:是指金属材料在外力作用下发生变形而不破坏其完整性的能力。

与其他加工方法相比,金属塑性成形有如下优点:(1)生产效率高,适用于大批量生产(2)改善了金属的组织和结构(3)材料利用率高(4)尺寸精度高根据加工时金属受力和变形特点的不同,塑性成形可分为体积成形和板料成形两大类。

前者的典型加工方法有锻造、轧制、挤压和拉拔等;后者则有冲裁、弯曲、拉延和成型等。

虽然塑性成形方法多种多样,且具有各自的个性特点,但他们都涉及一些共同性的问题,主要有:(1)塑性变形的物理本质和机理;(2)塑性变形过程中金属的塑性行为、抗力行为和组织性能的变化规律;(3)变形体部的应力、应变分布和质点流动规律;(4)所需变形力和变形功的合理评估等。

研究和掌握这些共性问题,对于保证塑性加工的顺利进行和推动工艺的进步均具有重要的理论指导意义,本章将环绕这些方面作简要介绍,以为读者学习各种塑性成形技术奠定理论基础。

三、塑性变形成形理论的发展概况塑性成形力学,是塑性理论(或塑性力学)的发展和应用中逐渐形成的:1864年法国工程师H.Tresca首次提出最大切应力屈服准则1925年德国卡尔曼用初等应力法建立了轧制时的应力分布规律;萨克斯和齐别尔提出了切块法即主应力法;再后来,滑移线法、上限法、有限元法等相继得到发展。

四、本课程的任务目的:科学系统地阐明金属塑性成形的基础和规律,为合理制订塑性成形工艺奠定理论基础。

任务:1)掌握塑性成形时的金属学基础,以便使工件在成形时获得最佳的塑性状态,最高的变形效率和优质的性能; 2)掌握应力、应变、应力应变关系和屈服准则等塑性理论基础知识,以便对变形过程进行应力应变分析,并寻找塑性变形物体的应力应变分布规律;3)掌握塑性成形时的金属流动规律和变形特点,分析影响金属塑性流动的各种因素,以合理地确定坯料尺寸和成形工序,使工件顺利成形;4)掌握塑性成形力学问题的各种解法及其在具体工艺中的应用,以便确定变形体中的应力应变分布规律和所需的变形力和功,为选择成形设备和设计模具提供依据。

材料成形基本原理(刘全坤)课后答案

材料成形基本原理(刘全坤)课后答案

第一章液态金属的结构与性质习题1 .液体与固体及气体比较各有哪些异同点?哪些现象说明金属的熔化并不是原子间结合力的全部破坏?答(2)金属的熔化不是并不是原子间结合力的全部破坏可从以下二个方面说明:①物质熔化时体积变化、熵变及焓变一般都不大。

金属熔化时典型的体积变化∆V m/V为3%~5%左右,表明液体的原子间距接近于固体,在熔点附近其系统混乱度只是稍大于固体而远小于气体的混乱度.②金属熔化潜热∆H m约为气化潜热∆H b的1/15~1/30,表明熔化时其内部原子结合键只有部分被破坏.由此可见,金属的熔化并不是原子间结合键的全部破坏,液体金属内原子的局域分布仍具有一定的规律性。

2 。

如何理解偶分布函数g(r)的物理意义?液体的配位数N1、平均原子间距r1各表示什么?答:分布函数g(r) 的物理意义:距某一参考粒子r处找到另一个粒子的几率,换言之,表示离开参考原子(处于坐标原子r=0)距离为r的位置的数密度ρ(r)对于平均数密度ρo(=N/V)的相对偏差。

N1 表示参考原子周围最近邻(即第一壳层)原子数。

r1 表示参考原子与其周围第一配位层各原子的平均原子间距,也表示某液体的平均原子间距。

3.如何认识液态金属结构的“长程无序”和“近程有序”?试举几个实验例证说明液态金属或合金结构的近程有序(包括拓扑短程序和化学短程序).答:(1)长程无序是指液体的原子分布相对于周期有序的晶态固体是不规则的,液体结构宏观上不具备平移、对称性。

近程有序是指相对于完全无序的气体,液体中存在着许多不停“游荡”着的局域有序的原子集团(2)说明液态金属或合金结构的近程有序的实验例证①偶分布函数的特征对于气体,由于其粒子(分子或原子)的统计分布的均匀性,其偶分布函数g(r)在任何位置均相等,呈一条直线g(r)=1。

晶态固体因原子以特定方式周期排列,其g(r)以相应的规律呈分立的若干尖锐峰。

而液体的g(r)出现若干渐衰的钝化峰直至几个原子间距后趋于直线g(r)=1,表明液体存在短程有序的局域范围,其半径只有几个原子间距大小。

《材料成型基本原理》刘全坤版 第七章答案

《材料成型基本原理》刘全坤版 第七章答案

1.焊接和铸造过程中的气体来源于何处?它们是如何产生的?答:焊接区内的气体:焊条药皮、焊剂、焊芯的造气剂,高价氧化物及有机物的分解气体,母材坡口的油污、油漆、铁锈、水分,空气中的气体、水分,保护气体及其杂质气体铸造过程中的气体:熔炼过程,气体主要来自各种炉料、炉气、炉衬、工具、熔剂及周围气氛中的水分、氮、氧、氢、CO2、CO、SO2和有机物燃烧产生的碳氢化合物等。

来自铸型中的气体主要是型砂中的水分。

浇注过程,浇包未烘干,铸型浇注系统设计不当,铸型透气性差,浇注速度控制不当,型腔内的气体不能及时排除等,都会使气体进入液态金属。

2. 气体是如何溶解到金属中的?电弧焊条件下,氮和氢的溶解过程一样吗?答:气体溶解到金属中分四个阶段:(1)气体分子向金属-气体界面上运动;(2)气体被金属表面吸附;(3)气体分子在金属表面上分解为原子;(4)原子穿过金属表面层向金属内部扩散。

电弧焊条件下,氮和氢的溶解过程不一样,氢在高温时分解度较大,电弧温度下可完全分解为原子氢,其溶解过程为分解 — 吸附 — 溶入。

在电弧气氛中,氮以分子形式存在,其溶解过程为吸附 — 分解 — 溶入。

3.哪些因素影响气体在金属中的溶解度,其影响因素如何?答:气体在金属中的溶解度与压力,温度,合金成分等因素有关:(1)当温度一定时,双原子的溶解度与其分压的平方根成正比(2)当压力一定时,溶解度与温度的关系决定于溶解反应类型,气体溶解过程为吸热反应时,△H为正值,溶解度随温度的升高而增加;金属吸收气体为放热反应时,△H为负值,溶解度随温度的上升而降低。

(3)合金成分对溶解度的影响:液态金属中加入能提高气体含量的合金元素,可提高气体的溶解度;若加入的合金元素能与气体形成稳定的化合物(即氮、氢、氧化合物),则可降低气体的溶解度。

此外,合金元素还能改变金属表面膜的性质及金属蒸气压,从而影响气体的溶解度。

(4)电流极性的影响:直流正接时,熔滴处于阴极,阳离子将向熔滴表面运动,由于熔滴温度高,比表面积大,故熔滴中将溶解大量的氢或氮;直流反接时,阳离子仍向阴极运动,但此时阴极已是温度较低的溶池,故氢或氮的溶解量要少。

材料成型基本原理课后答案解析

材料成型基本原理课后答案解析

第一章习题1 . 液体与固体及气体比较各有哪些异同点?哪些现象说明金属的熔化并不是原子间结合力的全部破坏?答:(1)液体与固体及气体比较的异同点可用下表说明相同点不同点液体具有自由表面;可压缩性很低具有流动性,不能承受切应力;远程无序,近程有序固体不具有流动性,可承受切应力;远程有序液体完全占据容器空间并取得容器内腔形状;具有流动性远程无序,近程有序;有自由表面;可压缩性很低气体完全无序;无自由表面;具有很高的压缩性(2)金属的熔化不是并不是原子间结合力的全部破坏可从以下二个方面说明:①物质熔化时体积变化、熵变及焓变一般都不大。

金属熔化时典型的体积变化∆V m/V为3%~5%左右,表明液体的原子间距接近于固体,在熔点附近其系统混乱度只是稍大于固体而远小于气体的混乱度。

②金属熔化潜热∆H m约为气化潜热∆H b的1/15~1/30,表明熔化时其内部原子结合键只有部分被破坏。

由此可见,金属的熔化并不是原子间结合键的全部破坏,液体金属内原子的局域分布仍具有一定的规律性。

2 . 如何理解偶分布函数g(r) 的物理意义?液体的配位数N1、平均原子间距r1各表示什么?答:分布函数g(r) 的物理意义:距某一参考粒子r处找到另一个粒子的几率,换言之,表示离开参考原子(处于坐标原子r=0)距离为r的位置的数密度ρ(r)对于平均数密度ρo(=N/V)的相对偏差。

N1 表示参考原子周围最近邻(即第一壳层)原子数。

r1 表示参考原子与其周围第一配位层各原子的平均原子间距,也表示某液体的平均原子间距。

3.如何认识液态金属结构的“长程无序”和“近程有序”?试举几个实验例证说明液态金属或合金结构的近程有序(包括拓扑短程序和化学短程序)。

答:(1)长程无序是指液体的原子分布相对于周期有序的晶态固体是不规则的,液体结构宏观上不具备平移、对称性。

近程有序是指相对于完全无序的气体,液体中存在着许多不停“游荡”着的局域有序的原子集团(2)说明液态金属或合金结构的近程有序的实验例证①偶分布函数的特征对于气体,由于其粒子(分子或原子)的统计分布的均匀性,其偶分布函数g(r)在任何位置均相等,呈一条直线g(r)=1。

材料成型原理课后答案

材料成型原理课后答案

材料成型原理课后答案材料成型原理是指通过不同的成型工艺,将原料加工成所需形状和尺寸的零部件或制品的原理。

在工程制造领域中,材料成型是非常重要的一环,它直接影响着制品的质量和性能。

下面就材料成型原理的相关问题进行解答。

1. 什么是材料成型原理?材料成型原理是指将原料加工成所需形状和尺寸的零部件或制品的原理。

它是通过对原料进行加工,使其发生形状、尺寸和性能的改变,从而得到符合要求的制品。

材料成型原理是工程制造中的重要环节,它直接关系到制品的质量和性能。

2. 材料成型的基本过程是什么?材料成型的基本过程包括原料的预处理、成型工艺和制品的后处理。

首先,原料需要进行预处理,包括清洁、除杂、干燥等工序,以保证原料的质量和加工的顺利进行。

然后,根据制品的要求,选择合适的成型工艺,如锻造、压铸、注塑等,对原料进行加工成型。

最后,对成型后的制品进行后处理,包括去除余渣、表面处理、热处理等工序,以提高制品的质量和性能。

3. 材料成型原理的影响因素有哪些?材料成型原理的影响因素包括原料的性能、成型工艺、成型设备和操作技术等。

首先,原料的性能直接影响着成型的难易程度和制品的质量。

其次,成型工艺的选择和设计对成型效果起着决定性的作用。

成型设备的性能和精度也会影响成型的质量和效率。

操作技术则是保证成型过程顺利进行的重要因素。

4. 材料成型原理的发展趋势是什么?随着科学技术的不断发展,材料成型原理也在不断创新和完善。

未来,材料成型将更加注重节能环保、智能化和数字化。

新材料、新工艺、新设备的不断涌现,将推动材料成型原理朝着高效、精密、绿色的方向发展。

同时,数字化技术的应用将使成型过程更加智能化和可控化,提高生产效率和产品质量。

5. 如何提高材料成型的质量和效率?要提高材料成型的质量和效率,首先需要加强对原料的质量控制,保证原料的质量稳定。

其次,要优化成型工艺和设备,提高成型的精度和效率。

同时,加强操作技术的培训和管理,确保成型过程的稳定和可控。

材料成型原理课后答案

材料成型原理课后答案

材料成型原理课后答案材料成型原理是指通过一定的方法和工艺,将原料加工成所需形状的工程材料的过程。

在工程实践中,材料成型原理是非常重要的,因为它直接影响着材料的性能和质量。

下面是一些关于材料成型原理的课后答案,希望能够帮助大家更好地理解这一知识点。

1. 请简要说明材料成型原理的基本概念。

材料成型原理是指利用一定的方法和工艺,将原料加工成所需形状的工程材料的过程。

这个过程包括了原料的选择、加工工艺的设计、成型设备的选择等多个方面,是一个复杂的系统工程。

2. 什么是材料的塑性变形?请举例说明。

材料的塑性变形是指在一定条件下,材料可以经受外力作用而发生形状和尺寸的变化,而且在去除外力后,能够保持变形的一种性质。

例如金属材料在加工过程中经受压力而产生的变形,就是一种塑性变形。

3. 请简要说明材料的成型工艺对材料性能的影响。

材料的成型工艺对材料性能有着直接的影响。

不同的成型工艺会对材料的组织结构、晶粒大小、内部应力等产生影响,从而影响材料的硬度、强度、韧性等性能。

4. 请简要说明材料成型原理在工程实践中的应用。

材料成型原理在工程实践中有着广泛的应用。

例如在汽车制造中,各种金属材料需要经过成型工艺才能制成车身和零部件;在航空航天领域,各种复杂的零部件需要通过成型工艺才能完成加工。

5. 请简要说明材料成型原理的发展趋势。

随着科学技术的不断发展,材料成型原理也在不断地发展和完善。

未来,随着新材料、新工艺的不断涌现,材料成型原理将更加注重对材料性能的精细调控,以及对环境的友好性。

以上就是关于材料成型原理的一些课后答案,希望能够帮助大家更好地理解和掌握这一知识点。

材料成型原理是工程材料学中的重要内容,对于工程实践具有重要的指导意义。

希望大家能够在学习和工作中充分应用这一知识,不断提高自己的专业水平。

《材料成型基本原理》刘全坤版 第12章1

《材料成型基本原理》刘全坤版 第12章1

如 密排立方(锌、镁)—— 常温、慢速拉伸 体心立方(α铁) —— 室温、冲击载荷 或 低温、不太大的变形速率 面心立方(纯铜) —— 特别低的温度(-230℃) 注:孪生变形引起的变形量是较小的,因此,晶体的塑 性变形主要依靠滑移变形。
(二)晶间变形
晶间变形的方式包括晶粒间的相互滑动和转动。 在外力的作用下,当沿晶界处的切应力足以克服晶粒相 互滑动的阻力时,晶粒间发生相互滑动。 多晶体变形的不均匀性使得在相邻的晶粒间产生了力偶, 造成晶粒间的相互转动。 晶粒相对转动的结果可使已发生滑移的晶粒逐渐转到位 向不利的位置而停止滑移,而使另外一些晶粒转至有 利的位向而发生滑移。
三、合金的塑性变形
合金具有纯金属不可比拟的力学性能和特殊的物理、 化学性能。 合金的相结构有两大类: 固溶体(如钢中的铁素体) 化合物(钢中的Fe3C)。 常见的合金组织有两大类: 单相固溶体合金 两相或多相合金
(一)单相固溶体合金的塑性变形
单相固溶体合金的塑性变形与多晶体纯金属相似,也是 滑移和孪生,变形时同样受到相邻晶粒的影响。 但溶质原子溶入后,使其塑性变形抗力增大,合金强度、 硬度提高而塑性、韧性下降,并有较大的加工硬化率。 这种现象叫做固溶强化。 是由溶质原子阻碍金属中的位错运动引起的。
2.孪生
孪生变形:在切应力的作用下,晶体的变形部分与未变 形部分形成以孪晶面为分界面成镜面对称的位向关系 孪生变形所需的切应力大于滑移变形时所需的切应力。 所以,滑移是优先发生的变形方式。 发生孪生变形的条件主要与晶体结构、变形温度和变形 速度有关:密排立方和体心立方的金属易发生孪生变 形,一般在冲击载荷和较低温度下易发生孪生变形。
1.静态回复
在回复阶段,金属的强度、硬度有所下降,塑性、韧性 有所提高;但显微组织没有发生明显的变化,因为在回复温 度范围内,原子只在晶内作短程扩散,使点缺陷和位错发生 运动,改变了数量和状态的分布。 低温回复(0.1~0.3)Tm时,回复的主要机理是点缺陷运 动和互相结合,使点缺陷的浓度下降。 中温回复(0.3~0.5)Tm时,位错发团内部位错重新组合 和调整、位错运动和异号位错互毁,导致位错发团厚度变薄, 位错网络清晰,晶界位错密度下降,亚晶缓慢长大。 高温回复发生时(T>0.5Tm),发生位错攀移,亚晶合并和 多边形化现象。

材料成型基本原理课后答案

材料成型基本原理课后答案

1 表面张力—表面上平行于表面切线方向且各方向大小相等的张力。

表面张力是由于物体在表面上的质点受力不均匀所致。

2 粘度-表面上平行于表面切线方向且各方向大小相等的张力。

或作用于液体表面的应力τ大小与垂直于该平面方向上的速度梯度dvx/dvy的比例系数。

3 表面自由能(表面能)-为产生新的单位面积表面时系统自由能的增量。

4 液态金属的充型能力-液态金属充满铸型型腔,获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力,即液态金属充填铸型的能力。

5 液态金属的流动性-是液态金属的工艺性能之一,与金属的成分、温度、杂质含量及其物理性质有关。

6 铸型的蓄热系数-表示铸型从液态金属吸取并储存在本身中热量的能力。

7 不稳定温度场-温度场不仅在空间上变化,并且也随时间变化的温度场稳定温度场-不随时间而变的温度场(即温度只是坐标的函数):8 温度梯度—是指温度随距离的变化率。

或沿等温面或等温线某法线方向的温度变化率。

9 溶质平衡分配系数K0—特定温度T*下固相合金成分浓度CS*与液相合金成分CL*达到平衡时的比值。

10 均质形核和异质形核-均质形核(Homogeneous nucleation) :形核前液相金属或合金中无外来固相质点而从液相自身发生形核的过程,亦称“自发形核” 。

非均质形核(Hetergeneous nucleation) :依靠外来质点或型壁界面提供的衬底进行生核过程,亦称“异质形核”。

11、粗糙界面和光滑界面-从原子尺度上来看,固-液界面固相一侧的点阵位置只有50%左右被固相原子所占据,从而形成一个坑坑洼洼凹凸不平的界面层。

粗糙界面在有些文献中也称为“非小晶面”。

光滑界面—从原子尺度上来看,固-液界面固相一侧的点阵位置几乎全部为固相原子占满,只留下少数空位或台阶,从而形成整体上平整光滑的界面结构。

也称为“小晶面”或“小平面”。

12 “成分过冷”与“热过冷”-液态合金在凝固过程中溶质再分配引起固-液界面前沿的溶质富集,导致界面前沿熔体液相线的改变而可能产生所谓的“成分过冷”。

《材料成型基本原理》刘全坤版_第八章答案

《材料成型基本原理》刘全坤版_第八章答案

第八章液态金属与熔渣的相互作用1.比较熔焊与熔炼过程中熔渣作用的异同点。

熔渣对于焊接、合金熔炼的积极作用主要有机械保护作用,冶金处理作用和改善成形工艺性能作用。

在焊接、合金熔炼过程中,熔渣对液态金属的机械保护方面的作用是相同的,熔渣比重轻于液态金属高温下浮在液体表面,避免液态金属中合金元素氧化烧结,防止气相中氮氢氧硫溶入,减少液态金属散热损失。

而在熔焊过程中,熔池凝固后,熔渣凝固形成渣壳,覆盖在焊缝上,还可继续保护处在高温下焊缝金属免疫空气的有害作用。

在熔渣的冶金处理作用方面,熔焊过程和合金熔炼过程中,均可利用熔渣与液态金属之间发生物化发应,去除金属中有害杂质,如脱氧、脱硫、脱磷,去氢等,熔渣还可以起到吸附或溶解液态金属中非金属夹杂物作用。

而在熔焊过程,还可以通过熔渣向熔缝中过度合金。

在熔焊过程中,熔渣还有改善焊缝成形性的作用,适当熔渣对电弧引燃,稳定燃烧,减少飞溅,改善脱渣性能及焊接外观成形等焊接工艺有利2.由熔渣的离子理论可知,液态碱性中自由氧离子的浓度远高于酸性渣,这是否意味着碱性渣的氧化性要比酸性渣更强?为什么?答:不一定比酸性渣强。

因为离子理论把液态熔渣中自由氧离子的浓度定义为碱度。

渣中自由氧离子的浓度越大,其碱度就越大,虽然液态碱性渣中自由氧离子的浓度远大于酸性渣,但是它不一定与熔渣中的某些物质反应,进而不能体现出其具有氧化性,而酸性渣则可以,熔渣的氧化性通常是用渣中含有最不稳定的氧化物FeO 的高低及该氧化物在熔渣中的活度来衡量的。

3.本章介绍了熔渣的哪些物理性能?这些性能与熔渣的组成或碱度有什么联系?答:1)主要介绍了熔渣的凝固温度和密度,熔渣的粘度,熔渣的表面张力及界面张力及性能。

1)熔渣的凝固温度和密度主要取决于熔渣的成分,以一定比例构成的复合渣可使凝固温度大大降低,一般保持熔渣熔点低于金属熔点100~200 摄氏度,熔渣的粘度与它的化学成分有关,含SiO2多的渣粘度大,含TiO2多的熔渣粘度小,熔渣表面张力主要取决与熔渣组元间化学键键能,酸性渣一般为共价键,表面张力小,碱性渣多为离子键,表面张力大,碱度大,表面张力大。

材料成型原理课后题答案

材料成型原理课后题答案

8:本质金属液态合金构造与理想纯金属液态构造有何不一样?答:纯金属的液态构造是由原子公司、游离原子、空穴或裂纹构成的,是近程有序的。

液态中存在着很大的能量起伏。

而本质金属中存在大批的杂质原子,形成夹杂物,除了存在构造起伏和能量起伏外还存在浓度起伏。

12:简述液态金属的表面张力的本质及其影响因数。

答:本质:表面张力是表面能的物理表现,是是由原子间的作使劲及其在表面和内部间摆列状态的差异惹起的。

影响因数:熔点、温度和溶质元素。

13:简述界面现象对液态成形过程的影响。

答:表面张力会产生一个附带压力,当固液互相湿润时,附带压力有助于液体的充填。

液态成形所用的铸型或涂料资料与液态合金应是不湿润的,使铸件的表面得以光洁。

凝结后期,表面张力对铸件凝结过程的补索状况,及能否出现热裂缺点有重要影响。

15:简述过冷度与液态金属凝结的关系。

答:过冷度就是凝结的驱动力,过冷度越大,凝结的驱动力也越大;过冷度为零时,驱动力不存在。

液态金属不会在没有过冷度的状况下凝结。

16:用动力学理论论述液态金属达成凝结的过程。

答:高能态的液态原子变为低能态的固态原子,一定超出高能态的界面,界面拥有界面能。

生核或晶粒的长大是液态原子不停地向固体晶粒聚积的过程,是固液界面不停向前推动的过程。

只有液态金属中那些拥有高能态的原子才能超出更高能态的界面成为固体中的原子,进而达成凝结过程。

17:简述异质形核与均质形核的差异。

答:均质形核是依赖液态金属内部自己的构造自觉形核,异质形核是依赖外来夹杂物所供给的异质界面非自觉的形核。

异质形核与固体杂质接触,减少了表面自由能的增添。

异质形核形核功小,形核所需的构造起伏和能量起伏就小,形核简单,所需过冷度小。

18:什么条件下晶体以平面的方式生长?什么条件下晶体以树枝晶方式生长?答:①平面方式长大:固液界眼前面的液体正温度梯度散布,固液界眼前面的过冷地区及过冷度极小,晶体生长时凝结潜热析出的方向与晶体的生长方向相反。

材料成形基本原理课后习题答案

材料成形基本原理课后习题答案

第一章习题1 . 液体与固体及气体比较各有哪些异同点?哪些现象说明金属的熔化并不是原子间结合力的全部破坏?(2)金属的熔化不是并不是原子间结合力的全部破坏可从以下二个方面说明:①物质熔化时体积变化、熵变及焓变一般都不大。

金属熔化时典型的体积变化∆V m/V为3%~5%左右,表明液体的原子间距接近于固体,在熔点附近其系统混乱度只是稍大于固体而远小于气体的混乱度。

②金属熔化潜热∆H m约为气化潜热∆H b的1/15~1/30,表明熔化时其内部原子结合键只有部分被破坏。

由此可见,金属的熔化并不是原子间结合键的全部破坏,液体金属内原子的局域分布仍具有一定的规律性。

2 . 如何理解偶分布函数g(r) 的物理意义?液体的配位数N1、平均原子间距r1各表示什么?答:分布函数g(r) 的物理意义:距某一参考粒子r处找到另一个粒子的几率,换言之,表示离开参考原子(处于坐标原子r=0)距离为r的位置的数密度ρ(r)对于平均数密度ρo(=N/V)的相对偏差。

N1 表示参考原子周围最近邻(即第一壳层)原子数。

r1 表示参考原子与其周围第一配位层各原子的平均原子间距,也表示某液体的平均原子间距。

3.如何认识液态金属结构的“长程无序”和“近程有序”?试举几个实验例证说明液态金属或合金结构的近程有序(包括拓扑短程序和化学短程序)。

答:(1)长程无序是指液体的原子分布相对于周期有序的晶态固体是不规则的,液体结构宏观上不具备平移、对称性。

近程有序是指相对于完全无序的气体,液体中存在着许多不停“游荡”着的局域有序的原子集团(2)说明液态金属或合金结构的近程有序的实验例证①偶分布函数的特征对于气体,由于其粒子(分子或原子)的统计分布的均匀性,其偶分布函数g(r)在任何位置均相等,呈一条直线g(r)=1。

晶态固体因原子以特定方式周期排列,其g(r)以相应的规律呈分立的若干尖锐峰。

而液体的g(r)出现若干渐衰的钝化峰直至几个原子间距后趋于直线g(r)=1,表明液体存在短程有序的局域范围,其半径只有几个原子间距大小。

材料成型原理课后答案第二章答案

材料成型原理课后答案第二章答案

第二章习题解答1. 已知某半无限大板状铸钢件的热物性参数为:导热系数λ=46.5 W/(m ·K), 比热容C=460.5 J/(kg ·K), 密度ρ=7850 kg/m3,取浇铸温度为1570℃,铸型的初始温度为20℃。

用描点作图法绘出该铸件在砂型和金属型铸模(铸型壁均足够厚)中浇铸后0.02h 、0.2h 时刻的温度分布状况并作分析比较。

铸型的有关热物性参数见表2-2。

解:(1)砂型: 1111ρλc b ==12965 2222ρλc b ==639界面温度: 21202101b b T b T b T i ++==1497℃铸件的热扩散率:ρλc a =1=1.3⨯10-5m 2/s根据公式()⎪⎪⎭⎫⎝⎛-+=t a x T T T T i i 11012erf 分别计算出两种时刻铸件中的温度分布状况见表1。

表1 铸件在砂型中凝固时的温度分布根据表1结果做出相应温度分布曲线见图1。

(2)金属型: 1111ρλc b ==12965 2222ρλc b ==15434界面温度: 21202101b b T b T b T i ++==727.6℃同理可分别计算出两种时刻铸件中的温度分布状况见表2与图2。

表2 铸件在金属型中凝固时的温度分布(3) 分析:采用砂型时,铸件金属的冷却速度慢,温度梯度分布平坦,与铸型界面处的温度高,而采用金属铸型时相反。

原因在于砂型的蓄热系数b 比金属铸型小得多。

2. 采用(2-17)、(2-18)两式计算凝固过程中的温度分布与实际温度分布状况是否存在误差?分析误差产生的原因,说明什么情况下误差相对较小?解:是有误差的。

因为在推导公式时做了多处假设与近似处理,如:①没有考虑结晶潜热。

若结晶潜热小,则误差就小;②假设铸件的热物理参数1λ、1c 、1ρ与铸型的热物理参数2λ、2c 、2ρ 不随温度变化。

若它们受温度影响小,则误差就小;③没有考虑界面热阻。

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第一章液态金属的结构与性质习题1 .液体与固体及气体比较各有哪些异同点?哪些现象说明金属的熔化并不是原子间结合力的全部破坏?(2)金属的熔化不是并不是原子间结合力的全部破坏可从以下二个方面说明:①物质熔化时体积变化、熵变及焓变一般都不大。

金属熔化时典型的体积变化∆V m/V为3%~5%左右,表明液体的原子间距接近于固体,在熔点附近其系统混乱度只是稍大于固体而远小于气体的混乱度。

②金属熔化潜热∆H m约为气化潜热∆H b的1/15~1/30,表明熔化时其内部原子结合键只有部分被破坏。

由此可见,金属的熔化并不是原子间结合键的全部破坏,液体金属内原子的局域分布仍具有一定的规律性。

2 .如何理解偶分布函数g(r) 的物理意义?液体的配位数N1、平均原子间距r1各表示什么?答:分布函数g(r) 的物理意义:距某一参考粒子r处找到另一个粒子的几率,换言之,表示离开参考原子(处于坐标原子r=0)距离为r的位置的数密度ρ(r)对于平均数密度ρo(=N/V)的相对偏差。

N1 表示参考原子周围最近邻(即第一壳层)原子数。

r1 表示参考原子与其周围第一配位层各原子的平均原子间距,也表示某液体的平均原子间距。

3.如何认识液态金属结构的“长程无序”和“近程有序”?试举几个实验例证说明液态金属或合金结构的近程有序(包括拓扑短程序和化学短程序)。

答:(1)长程无序是指液体的原子分布相对于周期有序的晶态固体是不规则的,液体结构宏观上不具备平移、对称性。

近程有序是指相对于完全无序的气体,液体中存在着许多不停“游荡”着的局域有序的原子集团(2)说明液态金属或合金结构的近程有序的实验例证①偶分布函数的特征对于气体,由于其粒子(分子或原子)的统计分布的均匀性,其偶分布函数g(r)在任何位置均相等,呈一条直线g(r)=1。

晶态固体因原子以特定方式周期排列,其g(r)以相应的规律呈分立的若干尖锐峰。

而液体的g(r)出现若干渐衰的钝化峰直至几个原子间距后趋于直线g(r)=1,表明液体存在短程有序的局域范围,其半径只有几个原子间距大小。

②从金属熔化过程看物质熔化时体积变化、熵变及焓变一般都不大。

金属熔化时典型的体积变化∆V m/V为3%~5%左右,表明液体的原子间距接近于固体,在熔点附近其系统混乱度只是稍大于固体而远小于气体的混乱度。

另一方面,金属熔化潜热∆H m约为气化潜热∆H b的1/15~1/30,表明熔化时其内部原子结合键只有部分被破坏。

由此可见,金属的熔化并不是原子间结合键的全部破坏,液体金属内原子的局域分布仍具有一定的规律性。

可以说,在熔点(或液相线)附近,液态金属(或合金)的原子集团内短程结构类似于固体。

③Richter等人利用X衍射、中子及电子衍射手段,对碱金属、Au、Ag、Pb和Tl等熔体进行了十多年的系统研究,认为液体中存在着拓扑球状密排结构以及层状结构,它们的尺寸范围约为10-6-10-7cm。

④Reichert观察到液态Pb局域结构的五重对称性及二十面体的存在,并推测二十面体存在于所有的单组元简单液体。

⑤在Li-Pb、Cs-Au、Mg-Bi、Mg-Zn、Mg-Sn、Cu-Ti、Cu-Sn、Al-Mg、Al-Fe等固态具有金属间化合物的二元熔体中均被发现有化学短程序的存在。

4.如何理解实际液态金属结构及其三种“起伏”特征?答:理想纯金属是不存在的,即使非常纯的实际金属中总存在着大量杂质原子。

实际金属和合金的液体由大量时聚时散、此起彼伏游动着的原子团簇、空穴所组成,同时也含有各种固态、液态或气态杂质或化合物,而且还表现出能量、结构及浓度三种起伏特征,其结构相当复杂。

能量起伏是指液态金属中处于热运动的原子能量有高有低,同一原子的能量也在随时间不停地变化,时高时低的现象。

结构起伏是指液态金属中大量不停“游动”着的原子团簇不断地分化组合,由于“能量起伏”,一部分金属原子(离子)从某个团簇中分化出去,同时又会有另一些原子组合到该团簇中,此起彼伏,不断发生着这样的涨落过程,似乎原子团簇本身在“游动”一样,团簇的尺寸及其内部原子数量都随时间和空间发生着改变的现象。

浓度起伏是指在多组元液态金属中,由于同种元素及不同元素之间的原子间结合力存在差别,结合力较强的原子容易聚集在一起,把别的原于排挤到别处,表现为游动原子团簇之间存在着成分差异,而且这种局域成分的不均匀性随原子热运动在不时发生着变化的现象。

5. 根据图1-10及式(1-7)说明为动力学粘度η的物理意义,并讨论液体粘度η(内摩擦阻力)与液体的原子间结合力之间的关系。

答:物理意义:作用于液体表面的应力τ大小与垂直于该平面方向上的速度梯度dV X /dy 的比例系数。

通常液体的粘度表达式为)/exp(T k U C B =η。

这里B k 为Bolzmann 常数,U为无外力作用时原子之间的结合能(或原子扩散势垒),C 为常数,T 为热力学温度。

根据此式,液体的粘度η随结合能U 按指数关系增加,这可以理解为,液体的原子之间结合力越大,则内摩擦阻力越大,粘度也就越高。

6. 总结温度、原子间距(或体积)、合金元素或微量元素对液体粘度η高低的影响。

答:η与温度T 的关系受两方面(正比的线性及负的指数关系)所共同制约,但总的趋势随温度T 而下降。

粘度随原子间距δ增大而降低,与3δ成反比。

合金组元或微量元素对合金液粘度的影响比较复杂。

许多研究者曾尝试描述二元合金液的粘度规律,其中M-H (Moelwyn-Hughes )模型为:⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-+=RT H X X m 21)(2211ηηη(1-9)式中η1、η2、X 1、X 2 分别为纯溶剂和溶质的粘度及各自在溶液中的mole分数,R 为气体常数,H m 为两组元的混合热。

按 M-H 模型,如果混合热H m 为负值,合金元素的增加会使合金液的粘度上升。

根据热力学原理,H m 为负值表明异类原子间结合力大于同类原子,因此摩擦阻力及粘度随之提高。

M-H 模型得到了一些实验结果的验证。

当溶质与溶剂在固态形成金属间化合物,由于合金液中存在异类原子间较强的化学结合键,合金液的粘度将会明显高于纯溶剂金属液的粘度。

当合金液中存在表面及界面活性微量元素(如Al-Si 合金变质元素Na )时,由于冷却过程中微量元素抑制原子集团的聚集长大,将阻碍金属液粘度的上升。

通常,表面活性元素使液体粘度降低,非表面活性杂质的存在使粘度提高。

8.过共析钢液η=0.0049Pa ﹒S ,钢液的密度为7000kg/m 3,表面张力为1500mN/m ,加铝脱氧,生成密度为5400 kg/m 3的Al 2O 3 ,如能使Al 2O 3颗粒上浮到钢液表面就能获得质量较好的钢。

假如脱氧产物在1524mm 深处生成,试确定钢液脱氧后2min 上浮到钢液表面的Al 2O 3最小颗粒的尺寸。

答: 根据流体力学的斯托克斯公式:ηρρυ2)(92r g B m -⋅=,式中:υ为夹杂物和气泡的上浮速度,r 为气泡或夹杂的半径,ρm 为液体合金密度,ρB 为夹杂或气泡密度,g 为重力加速度。

41034.1)(29-⨯=-⋅=B m g r ρρυηm9.分析物质表面张力产生的原因以及与物质原子间结合力的关系。

答:表面张力是由于物体在表面上的质点受力不均所造成。

由于液体或固体的表面原子受内部的作用力较大,而朝着气体的方向受力较小,这种受力不均引起表面原子的势能比内部原子的势能高。

因此,物体倾向于减小其表面积而产生表面张力。

原子间结合力越大,表面内能越大,表面张力也就越大。

但表面张力的影响因素不仅仅只是原子间结合力,与上述论点相反的例子大量存在。

研究发现有些熔点高的物质,其表面张力却比熔点低的物质低,如Mg 与Zn 同样都是二价金属,Mg 的熔点为650℃,Zn 的熔点为420℃,但Mg 的表面张力为559mN/m ;Zn 的表面张力却为782mN/m 。

此外,还发现金属的表面张力往往比非金属大几十倍,而比盐类大几倍。

这说明单靠原子间的结合力是不能解释一切问题的。

对于金属来说,还应当从它具有自由电子这一特性去考虑。

10. 表面张力与界面张力有何异同点?界面张力与界面两侧(两相)质点间结合力的大小有何关系?答:界面张力与界面自由能的关系相当于表面张力与表面自由能的关系,即界面张力与界面自由能的大小和单位也都相同。

表面与界面的差别在于后者泛指两相之间的交界面,而前者特指液体或固体与气体之间的交界面,但更严格说,应该是指液体或固体与其蒸汽的界面。

广义上说,物体(液体或固体)与气相之间的界面能和界面张力为物体的表面能和表面张力。

当两个相共同组成一个界面时,其界面张力的大小与界面两侧(两相)质点间结合力的大小成反比,两相质点间结合力越大,界面能越小,界面张力就越小;两相间结合力小,界面张力就大。

相反,同一金属(或合金)液固之间,由于两者容易结合,界面张力就小。

14.液态金属的表面张力有哪些影响因素?试总结它们的规律。

答:液态金属的表面张力的影响因素有:(1)原子间结合力原子间结合力越大,表面内能越大,表面张力也就越大。

但表面张力的影响因素不仅仅只是原子间结合力,研究发现有些熔点高的物质,其表面张力却比熔点低的物质低。

此外,还发现金属的表面张力往往比非金属大几十倍,而比盐类大几倍。

这说明单靠原子间的结合力是不能解释一切问题的。

对于金属来说,还应当从它具有自由电子这一特性去考虑。

(2)温度液态金属表面张力通常随温度升高而下降,因为原子间距随温度升高而增大。

(3)合金元素或微量杂质元素合金元素或微量杂质元素对表面张力的影响,主要取决于原子间结合力的改变。

向系统中加入削弱原子间结合力的组元,会使表面张力减小,使表面内能降低,这样,将会使表面张力降低。

合金元素对表面张力的影响还体现在溶质与溶剂原子体积之差。

当溶质的原子体积大于溶剂原子体积,由于造成原子排布的畸变而使势能增加,所以倾向于被排挤到表面,以降低整个系统的能量。

这些富集在表面层的元素,由于其本身的原子体积大,表面张力低,从而使整个系统的表面张力降低。

原子体积很小的元素,如O、S、N等,在金属中容易进入到熔剂的间隙使势能增加,从而被排挤到金属表面,成为富集在表面的表面活性物质。

由于这些元素的金属性很弱,自由电子很少,因此表面张力小,同样使金属的表面张力降低。

(4)溶质元素的自由电子数目大凡自由电子数目多的溶质元素,由于其表面双电层的电荷密度大,从而造成对金属表面压力大,而使整个系统的表面张力增加。

化合物表面张力之所以较低,就是由于其自由电子较少的缘故。

15.设凝固后期枝晶间液体相互隔绝,液膜两侧晶粒的拉应力为 1.5×103Mpa,液膜厚度为1.1×10-6mm,根据液膜理论计算产生热裂的液态金属临界表面张力。

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