硅 铁 炉 除 尘 方 案
45000KVA内燃式硅铁炉初步设计方案.doc - 副本
45000KV A内燃式硅铁炉初步设计方案一、原料上料配料系统原料从各自的贮料场分别通过输送机械送至两台NE500斗提机下的受料斗然后由斗提机将原料硅石和兰炭分别送至硅石配料仓和兰炭配料仓,仓下部分别设置一组斗式计量称实现即时配料。
配料的控制由振动给料机实现,钢宵和氧化铁皮另设一个配加仓,仓下也用振动给料机和斗式称配料。
混合料通过仓底输料皮带机转运至上炉的大倾角皮带机,大倾角皮带机在45°的输送斜桥上，混合料上炉后有三种给料方式○1落料在炉顶料仓，炉上轨道环形配料罐受料后行走至空料仓，打开仓门落料;○2落料在+20.80米的给料平台的分料皮带机上,然后分料皮带机又将料分别落至三个电极的料仓上的移动皮带机上;○3落料在炉顶的环形给料机上,通过环形给料机向料仓给料。
所有给料过程全部由自动化控制。
由于硅铁炉的加料是间断给料,所以在所有料仓下还装有中间缓冲仓,并用液压插板阀闭合以控制下料,并防止电炉的烟气由料管上窜二、电极把持系统功能描述及用途：电极把持器是将电炉冶炼所需的大电流传入炉体，并将电极糊焙烧成石墨化电极的设置。
电极把持器由上、下两部分组成。
电极把持器上部主要包括：电极升降装置、电极抱闸装置、上部把持筒、及液压管路,电极吹风等。
电极把持器下部主要包括：下部把持器、防磁不锈钢水冷保护屏、导电铜管（要求电流密度不大于3.1A/mm2）、铜管夹持及吊挂﹑压力环、底部环﹑水冷管路等部件,为检修底部环及换装方便下把持筒上还装有四个提升底部环的小油缸。
电极把持器的关键导电部件——铜瓦在参考多年使用经验的基础上进行了改进，对铜瓦的连接铜管连接方式进行了适当改进，以满足电炉在超负荷30％状态下运行问题。
每个电极的升降系统主要由两个行程为2200mm吊缸组成，使电极可在行程为2200mm的范围内完成升降运动。
本设计针对内燃炉炉膛温度高的特点，在每个电极压力环下再装一个底部环，以防止炉内火焰从底部环周围上窜，烧坏压力环及水冷却套。
技术-利用钢厂停产小高炉改建熔融钢渣协同处理尘泥、冶炼渣等固废危废新思路
技术|利用钢厂停产小高炉改建熔融钢渣协同处理尘泥、冶炼渣等固废危废新思路一、钢铁工业尘泥、冶炼渣处理现状钢铁厂内部每天产生大量的含有容易循环富集的钾钠锌等有害元素的高炉布袋瓦斯灰、烧结机头灰和炼钢污泥等固废得不到处理，每天产出量更大的转炉钢渣因含有害元素磷，同样不便在烧结生产环节消纳利用。
湖南建鑫公司研究开发了利用钢厂泰科钢铁等高温熔体协同处理尘泥、冶炼渣固废危废分离回收整体解决方案的两项专利技术，发表了《含锌瓦斯灰、除尘灰、污泥及冶金渣等固废协同处理整体解决方案探讨》、《利用钢厂高温熔融钢渣协同处理钢铁及有色化工尘泥、冶炼渣等固废危废新技术》两篇文章，引起了业内同行的关注。
其中，熔融钢渣的液态下采用处理炉处理，如何实施是大家关心的问题，本文结合现有大钢厂拆小建大，将停产的小高炉改建成处理熔融钢渣与钢厂及有色化工固废危废的类似高炉进行钢渣固废处理生产，不失为一条新的路子。
处理含铁含锌尘泥固废，国内有物理分选法、回转窑及转底炉法（固态）、国内引进的太钢OxyCup 竖炉法（液态）和宝钢Corex、山东墨龙HIsmelt熔融还原法（液态）也能处理部分尘泥固废。
其中，OxyCup竖炉法工艺---类似于一个直筒炉型的小高炉，借鉴了高炉炼铁的一些技术，将各种含铁废料做成含碳压块加入竖炉内，直接产出铁水和炉渣，并且在煤气除尘系统收集到含锌的烟灰或除尘泥。
但不便大量循环利用的含磷有害元素的转炉钢渣的处理大多停留在传统热拨、热闷等冷态处理上，未见有新的钢渣固废处理技术出现。
OxyCup竖炉法工艺实际上就是一个专门用来处理固废加废钢的半化铁半炼铁高炉工艺，在处理固废方面具有一定的合理性。
太钢引进的德国帝森－克虏伯OxyCup竖炉法技术，是一项在现有成熟高炉炼铁技术上开发的专门用于处理太钢不锈钢生产产生的固废新工艺。
生产工艺流程：产品：①、铁水，送炼钢。
②、渣冲成水渣，磨成超细粉作水泥掺加料，或直接送水泥厂。
③、含锌粗灰，送有色冶炼厂湿法浸出。
硅铁冶炼电炉工作原理
硅铁冶炼电炉工作原理硅铁冶炼电炉是一种高温电炉，主要用于生产硅铁。
硅铁是一种重要的合金材料，广泛应用于钢铁、有色金属等领域。
下面详细介绍硅铁冶炼电炉的工作原理。
一、硅铁冶炼电炉的构造硅铁冶炼电炉主要由炉体、电极、炉衬、出铁口、进料口等部分组成。
炉体通常为圆形或方形，由耐火材料制成，具有良好的保温性能。
电极分为阳极和阴极，阳极由碳块或石墨制成，阴极由铜或铜合金制成。
炉衬由高温耐火材料制成，起到保护炉体和保持炉内温度的作用。
出铁口和进料口用于铁水的进出和原料的加入。
二、硅铁冶炼电炉的工作原理1.通电加热：将炉内填充的硅石、石墨、碳质还原剂等原料放入炉内，然后将电极接入电源，电流通过电极流入炉内。
在电流的作用下，炉内电阻产生热量，使炉内原料逐渐升温。
2.熔化与还原：随着温度的升高，硅石等原料逐渐熔化，形成熔融的硅铁。
在高温条件下，碳质还原剂与硅石中的氧化物发生反应，生成一氧化碳等还原性气体。
这些还原性气体进一步与硅石中的氧化物反应，使硅石中的硅元素还原出来。
3.精炼与除杂：在冶炼过程中，通过调节电流、电压等参数，控制炉内温度和反应速度，使硅铁液中的杂质得到去除。
此外，还可以通过添加适量的合金元素，调节硅铁的成分和性能。
4.出炉与浇注：当硅铁达到预定的熔炼程度后，通过出铁口将硅铁液倒入模具中，冷却凝固后成为固体硅铁。
出炉过程中，要注意安全防护，防止烫伤和火灾事故。
5.炉况判断与维护：在硅铁冶炼过程中，要时刻关注炉况，判断炉内反应是否正常。
一旦发现炉况异常，要及时采取措施进行处理，如调整电流、电压、加入适量原料等。
总之，硅铁冶炼电炉的工作原理主要包括通电加热、熔化与还原、精炼与除杂、出炉与浇注、炉况判断与维护等环节。
通过合理控制冶炼参数和密切关注炉内反应，可以确保硅铁冶炼过程的安全、高效和稳定。
(公司治理)熔铝炉烟尘治理方案
目录一、企业简介 (3)二、概述 (3)三、设计标准及设计原则 (4)3.1设计原则 (4)3.2设计依据 (4)3.3有关标准 (5)四、技术条件及供货范围 (5)4.1技术条件 (5)4.2供货范围 (5)五、捕集部分 (5)5.1烟气捕集形式 (6)5.2捕集的原理 (6)5.3捕集罩设计要点 (6)六、除尘工艺的比较选择 (6)6.1除尘工艺比较 (6)6.2除尘器选择 (8)七、设计方案 (9)7.1设计依据和设计原则 (9)7.2工艺流程及说明 (11)7.3主要工艺参数 (12)7.4除尘设备 (12)7.5除尘器结构组成分类 (14)7.6工艺流程图 (15)7.7除尘器的安装、使用、维护、检修 (15)7.8劳动定员 (16)八、电气 (16)8.1设计依据 (16)8.2负荷等级及供电要求 (17)8.3电气传动及控制 (17)8.4断电保护 (18)8.5主要设备及材料选择 (19)8.6防雷及接地 (19)8.7照明 (20)九、土建 (20)十、调试、试运行、培训 (21)十一、公共卫生与安全 (21)11.1公共卫生 (21)11.2安全措施 (21)十二、报价表 (22)十三、付款方式 (22)十四、交货期 (23)扬州XX环保成套设备有限公司电话：0514-XXXXXXXX十五、质量保证及售后服务 (23)十六、其他 (24)十七、附图 (24)十八、资质证明及业绩表 (24)扬州XX环保成套设备有限公司电话：0514-XXXXXXXX一、企业简介二、概述“清除污染，保护环境”是我国的一项基本国策。
大气污染是我国的主要环境问题之一，引进、研制并推广适合我国经济能力，防治污染的新技术、新工艺、新设备势在必行。
针对这一现实问题，我公司全体员工齐心协力，经过长期的艰苦努力，开发了新一代的环保产品—LCM型脉冲袋式除尘器。
通过国家环保部门的技术鉴定，各项经济技术指标均达到国内外先进水平，其消烟除尘效率达到99.9%以上。
300高炉出铁场矿槽及配料除尘方案
300m3高炉出铁场、矿槽及烧结配料除尘系统设计方案一、主要设计依据、设计原则、总体目标1、设计依据1）与该除尘工程相关工艺流程及设备技术资料2）《工业窑炉大气污染物排放标准》GB9078-19963）《大气污染物综合排放标准》GB16297-19964）《工业企业设计卫生标准》TJ36-795）结合我公司多年来对高炉除尘的理论与实践经验2、设计原则1）采用先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的技术和设备，改造、配置除尘系统。
2）除尘系统采用长袋低压脉冲除尘器，该设备可不停机运行检修，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。
3）除尘管网风速合理、不积灰、磨损少、阻力低、连接合理，设有清灰装置和清灰门、检测口，易于管网清灰调整及检测。
各系统所有产尘设备全部密封且不影响生产、检修。
3、总体目标1）各除尘系统的粉尘捕集率≥95%2）各除尘系统排放浓度，确保岗位粉尘浓度＜10mg/Nm33）各系统、设备运行性能达到设计参数二、300m3高炉出铁场除尘系统1、出铁场除尘系统介绍高炉出铁场除尘主要是解决高炉出铁过程中及高炉开、堵铁口时产生的烟尘。
高炉在开、堵铁口时，在高炉内压的作用下，瞬间有一股又黑又浓的烟气溢出；铁水（渣）在流经铁（渣）沟流入铁水罐以及出铁场在进行工艺修补等作业时，也有大量烟气冒出，这些烟气一般情况下在热效应的作用下顺高炉壁向上，从通风天窗和罩棚排出，严重污染大气，损坏炼铁厂的形象，为此，须增设高炉出铁场除尘系统。
结合以往高炉出铁场除尘的设计经验，在高炉设一套炉前除尘设施，并采用先进、可靠且已被炼铁厂使用证明确保能达到环保要求的除尘器及其他设备，以控制生产过程中烟尘对出铁场岗位及环境的污染。
2、出铁场烟尘性质 含尘烟气浓度：1.5~3g/Nm 3 烟气化学成份： 烟尘分散度 烟尘堆比重：1.3t/Nm 3 3、出铁场除尘系统工艺流程图出铁口除尘点除尘器 风机 电机 卸灰装置 烟囱汽车运走 大气 4、出铁场除尘系统方案及风量确定由于出铁口和铁水罐部位产生的烟尘占烟尘总量的绝大部分，是主要产尘点，我们重点对这两个部位的烟尘进行收集；因此铁水沟、铁渣沟等处产生的烟尘暂不采取收集措施，但在除尘器选型时须充分考虑到这一点，预留出了一定的除尘能力，以备以后有必要时将其一并收集净化。
高炉炼铁过程中的环境保护与排放控制策略
高炉炼铁过程中的环境保护与排放控制策略高炉炼铁是一种重要的冶金工艺，但其过程中会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境造成严重的污染。
为了保护环境并实现可持续发展，需要采取有效的控制和治理措施。
本文将介绍高炉炼铁过程中常用的环境保护措施，包括废气治理、废水处理和固体废弃物处理。
一、废气治理高炉炼铁过程中产生的主要废气有炉顶排气、鼓风炉排气、煤气余热等。
这些废气中含有大量的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等。
为了减少废气排放对环境的影响，可以采取以下几种措施：1. 强化炉顶排气收集和处理：在高炉顶设置吸尘设备，收集炉顶排出的煤气和炉尘，并进行有效的净化处理，以减少对大气的污染。
同时，在炉顶排气管道中安装除尘装置，对气态颗粒物进行去除，以保证废气排放的符合相关标准。
2. 鼓风炉排气收集和净化：鼓风炉排气中富含一定量的有害物质，需要进行收集和净化处理。
可以利用除尘设备对鼓风炉排气中的颗粒物进行去除，同时采用催化剂和吸附剂等技术处理鼓风炉排气中的有害气体，如二氧化硫和氮氧化物。
3. 煤气余热的回收利用：高炉炼铁过程中产生的煤气余热可以通过余热锅炉进行回收利用，用于供热或发电，以提高能源利用效率，同时减少对环境的污染。
二、废水处理高炉炼铁过程中产生的废水主要包括冷却水、洗涤污水和生活污水等。
这些废水中含有大量的悬浮物、重金属离子和有机物等有害物质，对水体环境造成严重的污染。
为了合理处理废水，可以采取以下措施：1. 冷却水回收和循环利用：高炉炼铁过程中使用的冷却水可以设置回收系统，经过处理后循环利用，减少对水资源的消耗。
2. 废水分流和分级处理：将不同性质的废水进行分流，对于含有重金属离子和有机物等高污染物浓度的废水进行分级处理。
可以通过沉淀、吸附、氧化和生物处理等工艺，将废水中的有害物质去除或降低至安全排放标准。
3. 废水净化和再利用：对于经过初步处理后的废水，可以利用进一步的净化技术，如深度过滤、反渗透和电化学方法，将废水中的有害物质进一步去除，以实现再利用。
31500KVA硅铁电炉方案
2×31500KVA硅铁电炉设计初步方案目录1 概述 (1)2 建设规模及产品方案 (1)2.1 生产规模 (1)2.2 产品方案 (2)3 原料要求及工艺计算 (2)3.1 原料 (2)3.2 辅助材料 (4)3.3 产量计算 (4)3.4 主要技术经济指标 (5)4 生产工艺 (5)4.1 生产工艺原理 (5)4.2 工艺流程 (6)4.3 生产车间组成及工艺布置 (7)4.4 电炉工艺参数 (10)4.5 主要生产设备 (11)5 公用及辅助设施 (12)5.1 土建工程 (12)5.2 电气 (13)5.3 自动化仪表 (13)5.4 给排水 (13)5.5 烟气除尘及余热回收 (14)5.6 机修、电极壳制造及化验 (14)6 劳动定员 (15)7 节能降耗 (15)8 环境保护 (15)9 投资估算及建设进度 (16)1 概述本工程新建2台31500KVA硅铁电炉，并配套相应公辅设施。
设计年产75#硅铁41000吨。
工程主要组成为：原料上料系统、电炉冶炼主厂房（熔炼跨、浇注冷却跨、成品跨）、除尘及余热利用设施、变配电室、循环水池及泵房、备品备件库、机修间、材料库、电极糊库、微硅粉库、地磅房、门卫室、综合办公楼（含化验室、食堂、职工宿舍）等。
硅铁是在电炉中用硅石、还原剂（兰炭、冶金焦等）、含铁料（钢屑）为主要原料而生产的产品。
冶炼采用31500KVA矮烟罩半封闭式炉型。
每台电炉采用HKDSPZ-10500KVA/110KV型变压器3台（本设计中电炉变压器按110KV进线考虑）。
主要工艺为：原料按配比进行配料，由皮带运输机运至加料仓，混合均匀后加入炉内，炉内电极深而稳地插在炉料中，通过电弧加热化学反应制得硅铁。
硅铁在电炉内连续埋弧无渣冶炼，定时出铁、浇注、冷却、精整、破碎、包装、入库外销。
2 建设规模及产品方案2.1 生产规模本工程拟建2台变压器额定容量为31500KVA的硅铁电炉，及与其配套的原料系统、除尘系统和其它公辅设施。
工业硅电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案
30000KV硅锰电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案一、概述工业硅锰电炉在冶炼过程中产生大量含尘烟气，其烟尘主要成份为SiO2，烟气粒径大部分小于1um—0.05um，对周边环境造成很大的污染。
而这种污染物硅微粉，越来越广泛地应用于水利电力工程、耐火材料、公路工程、桥梁隧道、化工橡胶、陶瓷等工业领域，市场上供不应求。
因此，投资建设工业硅锰电炉除尘回收系统，不仅具有巨大的社会效益、环保效益，更具有良好的投资效益。
我公司致力于开发环保创新技术、生产性能优越的除尘设备及系统配置，并可介入环保设备的运营管理，为客户培训技术人员，以提高设备的运转率，实现最大的经济效益。
本着以最少的投入达到最理想效果的原则，特制定本方案。
二、设计依据2.1 本设计根据中华人民共和国冶金工业局《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章铁合金电炉烟气净化之规定而设计的。
2.2 本方案排放标准执行GB9078—1996《工业窑炉大气污染物排放标准》表2第1序号“铁合金熔炼炉”一类地区排放标准：≤100mg/Nm3。
三、工业硅矿热电炉废气工艺参数：3.1 30000KV工业硅炉废气参数：炉气量：350000Nm3/h烟气温度：600℃含尘浓度：4-6g/Nm3烟气成份：% N2 O2 CO H2O76.6 16.67 4.44 2.29烟尘成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C92.45 0.08 0.076 0.33 0.36烟尘粒度：um ＞1 1~0.04 0.04~0.01% 10 30 60烟尘堆比重：0.2t/m33.2废气特征及废气主要工艺参数的确定每生产1t工业硅大约生成1700~2300m3炉气(标态)，相比硅铁电炉, 工业硅锰电炉的炉气量要大30%左右,其烟气主要成份CO，含量约60~80%，其次是N2和H2O，发热值约10000~12000KJ/m3（标态），冶炼时炉气穿过料层进入烟罩，与空气接触的CO燃烧后生成烟气，烟气量的大小及温度的高低与混入空气量的大小有直接关系。
转炉二次除尘
钢梁、钢支架，对原有平台、屋架、钢柱 和室外管道支架进行加固、改造处理。 新增加部分支架。
结构形式
增加的转炉二次除尘及混铁炉除尘设施，
基础采用钢筋混凝土独立结构或桩基。 30m烟囱采用钢结构；管道支架采用钢 结构。 风机房采用框架结构，基础采用钢筋混 凝土独立结构或桩基。 仪表中控室采用砖混结构，基础为钢筋 混凝土独立柱基或桩基。
项目实施后达到的目标
大气污染物：转炉烟气以及混铁炉烟气经过干式
净化除尘系统后，含尘量<50mg/m3，达标排放。 经除尘处理，转炉和混铁炉操作台的含尘量 <10mg/m3，符合国家卫生标准。 固体污染物 ：净化捕集后的烟尘，成分以铁氧 化物为主，其余为石灰粉及石墨碳片，加湿处理 后由汽车运输至烧结车间进行配料利用，没有废 物外排。
方案一图纸
推荐方案
根据施工难度、管道改造数量、对周围建
筑的影响及占地等各方面综合考虑，建议 采用方案一。 总用地面积4500m2， 总建筑面积650m2， 建构筑占地面积1400m2， 道路面积900m2， 建筑密度31.1%， 绿化面积900m2， 绿化率为20.0%。
低速四个档位。 转炉二次除尘风机速度控制信号由转炉氧枪 的提升、下降决定。 当转炉氧枪提起时，给转炉二次收尘风机一 个提速信号；当转炉氧枪降下时，给出转炉 收尘风机延时2min的降速信号。转炉炉后烟 罩阀门开、关由转炉倾动决定，当转炉向后 倾动达到出钢侧时阀门打开；当转炉由后倾 状态回到垂直位时，阀门关闭。
炉前烟尘捕集器
设置在炉前防烟室内，挡火门内侧上部，固
定于钢支柱上。 烟尘捕集器为矩形的烟气管道，在转炉进料 口位置下方开口捕集烟气，分左右两部分， 并设置活动挡烟帘。 炉前烟尘捕集器采用耐热材料制作，内部衬 耐火材料。 活动挡烟帘采用铁链及无缝钢管制作。
25000KVA硅铁炉除尘方案
1) 各专业提供的设计委托资料； 2) 提供的有关设计基础资料； 3) 国家现行有关规范： 《混凝土结构设计规范》和 1993 年局部修订（ GBJ10--89）； 《建筑抗震设计规范》和 1993 年局部修订（ GBJ11—89）； 《钢结构设计规范》 （ GBJ17—88）； 《建筑结构合载规范》 （GBJ9—87）； 《建筑地基基础设计规范》 （GBJ7—89）； 《建筑设计防火规范修订本》 （GBJ16—87） 《建筑内部装修设计防火规范》 （GB50222—95）； 《构筑物抗震设计规范》 （GB50191—93） 《建筑桩基技术规范》 （JBJ94—94）。 3、 能源介质接口参数 供电： 电压等级： 10000v( 依据厂家实际供给电压 )
2）运转部位定期注油； 3）发现除尘器排风口含尘浓度增大，表明已有滤袋破损，检修 时，应先关闭风机或关闭单室的三通离线阀， 然后进入除尘器中箱检 查，更换或修补； 4）除尘器阻力一般小于 1200Pa清灰周期可根据阻力情况由自动 控制系统进行调整； 5）压缩空气系统的过滤器要定时排污，气包的最低点的排水阀 要定期放水； 6）操作人员应仔细作好设备运行记录 四、 土建工程 1、该工程土建主要由以下三部分组成： 统设备及管架基础。 气高压配电室，低压配电室、控制室、值班室。 土建工程内容包括设计、施工、地基处理，但不含地质钻探。 2、设计规范
10.1 设计内容：
25000kVA 工 业 硅 电 炉 除 尘 系 统 加 密 设 施 ，
可…………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………机 输入罐体，粉尘在罐内经加密装置气体流化后，比重从 0.2t/m 3 增 密到 0.4t/m 3～0.6t/m 3。
33000KVA工业硅电炉开炉操作及烘炉制度案例分享
33000KVA⼯业硅电炉开炉操作及烘炉制度案例分享铁合⾦电炉炉体砌成后，在正式投产前要进⾏烘炉。
通过烘炉，把炉衬中的⽔汽除掉，使炉衬烧结成形，保证在投料前炉膛和电极符合冶炼要求。
开炉亦是⼯业硅电炉⽣产技术的⼀个重要组成部分。
烘炉质量不仅会影响炉衬的使⽤寿命，⽽且还会影响电炉是否能顺利投⼊⽣产。
炉衬质量不好，会降低炉体使⽤寿命，并延长开炉时间，影响整个⽣产过程。
电炉的烘炉应严格按烘炉表进⾏。
烘炉时间的长短主要取决于电炉容量的⼤⼩、炉衬种类、冶炼品种等。
⽬前常⽤的烘炉⽅法的整个烘炉过程分为两个阶段。
第⼀阶段是柴烘、油烘或焦烘。
其⽬的是焙烧电极，使电极具有⼀定承受电流的能⼒，除掉炉衬⽓体、⽔分。
第⼆阶段是⽤电烘炉。
其⽬的是进⼀步焙烧电极，烘⼲炉衬，并使炉衬达到⼀定温度(提温)，炉衬材料进⼀步烧结，达到冶炼要求。
不管采⽤哪⼀种烘炉⽅案，都应遵循升温速度由慢⽽快，⽕焰由⼩到⼤，电流由⼩到⼤。
不但要求烘⼲炉衬，⽽且要使炉体蓄积⾜够热量，使整个炉体具有良好的热稳定性。
炉膛直径φ7200炉膛深度φ3100电极直径φ1272极⼼圆直径φ3100变压器容量3×11000kV·A⼆次电压范围160V～256V电压级数33级采⽤柴烘→电烘→投料⽣产的新开炉⼯艺，省去焦烘阶段。
1炉衬采⽤⾃焙炭砖砌筑。
⾃焙炭砖采⽤⾼频模压振动成型⼯艺制作。
成型时伴随着炭砖内部组织不断密实，接触模具的炭砖表⾯受模具的冷却作⽤，炭砖表⾯⾏成⼀层致密的硬壳。
硬壳的最外层，即与模具接触的炭砖表⾯，是⼀层由粘结剂和细粒度粉料租成含⾼挥发份的薄层。
⾃焙炭砖砌筑时处于砌筑⾯的薄层被⼀定温度的浸润剂所浸润，形成⼀层极薄的软化层，砌筑时采⽤千⽄顶挤紧，使⾃焙炭砖紧密砌筑，形成⼀个⽆缝的整体炉衬。
⾃焙炭砖除了具有碳素材料所具有的耐⾼温、导热性好、⾼温强度⾼、不易粘渣、铁和炉料、抵抗碱⾦属、渣、铁和煤⽓的化学侵蚀作⽤强等特性外，⾃焙炭砖炉衬通过吸取烘炉和⽣产过程中的热量，逐步焙烧成为结实、致密近于⽆缝的整体炉衬。
焦炉除尘技术方案
目录第一章总论 (4)1.设计方案编制的背景 (4)2.焦化工业粉尘与废气的来源及危害 (5)4.对编制方案的要求 (9)5.编制方案的内容 (9)6.编制设计方案依据的标准 (10)第二章设计方案的确定 (14)1.焦炉参数 (14)2.烟尘的组成 (14)3.风量的确定 (15)4.方案比较及确定 (15)5.设计方案编制的环保指标 (17)第三章工艺设计的简介 (18)1.设计的基本参数 (18)2.工艺流程 (18)3.工艺流程的说明 (19)4.工艺流程示意图见附图 (21)第四章单元单项设计的说明 (22)1．装煤逸散烟尘收集系统 (22)2．出焦烟尘收集系统 (24)3．输送系统 (25)4.地面除尘工作站系统设计 (25)第五章土建部分的设计说明 (37)1.建筑及结构 (37)1.1 自然条件 (37)1.2 设计的主要数据 (38)1.3 结构部分 (38)1.4 地基处理及抗震设防 (38)2.建筑材料 (39)3.设计说明 (39)第六章电气、自动控制的说明 (40)1.除尘电气工程 (40)2.电信 (42)3.生产自动化控制系统 (42)第七章工艺技术特点 (46)一、在系统安全方面 (46)二、在提高系统捕集率和净化率方面 (46)三、在提高系统的自动化水平和减小工人劳动强度方面 (46)第八章实现条件、工艺要求及其它 (47)一、实现条件 (47)二、效益分析 (48)第九章工程进度计划 (50)第十章定员及运行 (50)第十一章运行费用 (51)第十二章安全操作注意事项 (51)第十三章工作程序 (51)第十四章主要设备及报价一览表 (52)第一章总论1.设计方案编制的背景环境、资源、人口问题已被国际社会公认为是影响21世纪可持续发展的三大问题。
我国政府已把保护环境确定为一项基本国策，并制定了经济建设、环境建设同步规划、同步实施、同步发展，实行经济效益、环境效益相统一的方针。
炼钢车间T转炉三次除尘技术办法
秦皇岛宏兴钢铁有限公司炼钢车间2×60T转炉三次除尘项目技术方案张家口市宣化天洁环保科技有限公司2016年5月1.序言秦皇岛宏兴钢铁有限公司技改炼钢车间三次除尘项目尘源点包括2×60t转炉两座加料跨配顶吸罩，600T混铁炉一座配顶吸罩，散装料上料系统一套配集中除尘。
我公司根据秦皇岛宏兴钢铁有限公司提供的资料，编制了本方案，其目的在于为该除尘提供成套的、优化的、建设性的解决方案，确保符合国家环保要求，达标排放的前提下降低投资及运行成本。
2.尘源点概述2.1需治理的扬尘点本方案治理的尘源点配套除尘罩范围如下：1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩；2）、600T混铁炉兑铁口、出铁口工位除尘罩；3）、散装料地坑料仓卸料口除尘罩；4）、散装料皮带机机头、机尾除尘罩；5）、转运站皮带机头除尘罩、振动筛除尘罩；6）、通廊皮带机头、皮带机尾除尘罩；7）、高跨散装料仓皮带布料口除尘罩。
3.设计原则及依据3.1设计原则●达标排放，保证除尘效果；●不影响冶炼操作工艺；●最大限度地降低运行费用及一次投资；●利于维护管理，长期、有效、稳定地运行。
3.2设计依据●国家有关环保要求及环境指标：（获县以上环保部门的验收）排放浓度≤15mg/Nm3岗位粉尘浓度≤10mg/Nm3（扣除背景值）三次除尘捕集率≥95%（屋顶不冒黄烟），混铁炉捕捉率≥60%除尘效率≥99%。
●国家有关设计规范4.除尘工艺流程及设计说明4.1除尘工艺流程本套系统采用低阻、大流量系统工艺原则，其目的在于以最低的系统阻力，控制系统管道流速（18～20m/s），通过选取管道经济流速，尽量降低系统阻力损失从而能明显降低长期电耗。
换言之，追求的是在相同电机的情况下，最大限度地取得处理风量，提高捕集率。
在相同风量满足捕集效果的前提下，尽可能少地消耗电能，降低运行费，并合理组织烟气，使系统长期、可靠、稳定地运行在既不烧滤袋又不易于结露的中温状态。
除尘方案·典型
有限公司粉尘处理工程技术方案歪歪菜二○○八年五月目录目录 (i)一、项目概况 (4)1.1 项目简介 (4)1.2 项目概况 (5)1.2.1工程项目地址 (5)1.2.2污染处理规模 (5)1.2.3现有工程现状 (5)1.3 设计依据，原则和工程范围 (5)1.3.1设计依据 (5)1.3.2主要规范和工程设计标准 (6)1.3.3设计原则 (6)1.3.4设备设计说明 (6)1.3.5 治理目标 (7)二、工艺简介 (7)2.1废气处理工艺原理 (7)2.2、方案比选 (8)2.3废气处理工艺说明 (9)2.3.1 袋式除尘器 (9)2.3.2 风机 (11)2.3.3 粉尘净化系统维护管理 (11)2.3.4 管道选择 (12)三、方案设计 (13)3.1、方案说明 (13)3.2 工艺选择参数 (13)3.2.1炼铁炉粉尘处理系统 (13)3.2.2炼铜、炼铝炉粉尘处理系统 (14)3.2.3 喷砂室整改工程 (15)3.3电气设计与自动控制 (15)3.3.1设计依据 (15)3.3.2工程范围 (16)3.3.3供电方式 (16)3.3.4 控制与保护 (16)3.3.5 防雷与接地 (16)四、项目故障分析及环境风险的预防 (17)4.1 故障分析 (17)4.2 预防措施 (17)五、防腐 (17)5.1 设备防腐 (17)5.2 管道防腐 (17)六、工程概算 (18)6.1工程概算编制说明 (18)6.2工程概算依据 (18)6.3工程概算方法 (18)七、组织机构及人员编制 (19)7.1 组织机构 (19)7.2 技术管理 (20)八、劳动安全卫生、消防、节能 (20)8.1 设计依据 (20)8.2 设计中采取的主要防范措施 (21)8.2.1安全措施方案 (21)8.2.2站区总体布置方面 (21)8.2.3工艺安全设计方面 (21)8.2.4消防设施 (21)九、主要工程量清单 (22)十投资报价 (24)十一、主要经济技术指标 (26)11.1运行成本估算 (26)11.2 有色技术回收费用 (26)11.3主要经济指标 (27)十二、设计图纸 (28)附录一：类似工程业绩 (29)附录二：公司资质 (29)一、项目概况1.1 项目简介中船重工液压机电有限公司前身为液压件厂，始建于1967年，是国内大型液压件专业生产企业之一。
熔铝炉粉尘治理方案概要
熔铝炉粉尘治理方案1、概述熔铝炉与保温炉的燃料通常为柴油、天然气或煤气，燃烧废气主要含有CO2、CO、N、H0、A10，粉尘、炭粉、氯化盐(NaC1、KC1)及少量酸性气体(HC1、C1、ccl)。
其中，粉尘浓度约为300～600mg／m3；HC1约280mg／m3(保温炉精练时)；C12约为161mg／m3(保温炉精练时)熔铝炉粉尘的粒径分布：≤1μm的占72．5％；1～30μm的占14．9％；≥30μm的占12．6％。
熔铝炉的烟尘特点是粉尘细而轻，当燃料为柴油或天然气时湿度较大，有一定的腐蚀性。
对于较细粉尘的治理须采用高效除尘器，如电除尘器或袋式除尘器。
由于电除尘经烟气调质后易结露产生酸雾，腐蚀极板与机体构件，所以不适用于熔铝炉烟气治理，且已有过失败的案例。
因此熔铝炉烟气治理比较切合实际的技术就是袋式除尘器。
2、袋式除尘器袋式除尘器是目前应用广泛、实用高效的除尘设备，技术发展成熟，种类繁多。
滤料和结构是袋式除尘器的根本。
2．1袋式除尘器的滤料滤料是袋式除尘器的核心，除尘器的效率、阻力及寿命都与滤料有关。
2．1．1国内生产及应用较多的滤料①耐温l30℃以下的聚脂类滤布：涤纶“208”绒布、“729”筒形聚脂平布、涤纶针刺毡等；②耐温220~(2以下的合成纤维滤布，其主要纤维有诺美克斯(NOMEX)、芳矾纶、聚唔二唑，可以做成机织平布，也可以做成针刺毡；③耐温260qC以下的玻纤布，通常都经过“硅油一石墨一聚四氟乙烯”处理。
此外，还有玻纤针刺毡和玻纤膨体纱。
2．1．2国外品牌滤料国外滤料品种很多，现在许多外商也通过独资或合资的方式在国内生产，可以满足各种不同条件下(如温度、耐酸、碱性等)的需要，其中值得注意的有以下几种：①聚丙烯酸纤维(Dralon—T)，耐温135qC，具有良好的性能，特别在耐酸方面优于聚脂和诺美克斯，是工业炉窑烟气除尘较为理想的滤料；②Ryton(赖登)和P一84滤料。
这两种滤料耐温较高，分别达190℃和260~(2，并具有良好的除尘效率、阻力特性和耐酸性能，用于熔铝炉收尘比较理想，但其造价要比Dralon—T高；③聚四氟乙烯(Teflon)滤料，性能很好，也可以用于熔铝炉烟气除尘，只是造价也偏高，难以广泛应用；④玻纤滤料。
硅锰矿热炉
矿热电炉烟气净化系统一、概述武钢冶金有限责任公司现有两台9300KVA硅铁电炉、四台6300KVA 锰铁电炉，现需对其进行治理。
我公司有关人员在认真听取贵公司有关专家、技术人员及现场操作人员的意见，结合现场实践勘测，对运行数据认真采集分析，听取业主方对硅铁电炉除尘设计的要求和意见，结合我公司多年来在铁合金烟气治理工程方面的丰富经验，特对贵公司两台电炉烟气特作出如下治理方案以供选定。
二、基本技术参数1）炉形：9300KVA矮烟罩半封闭硅铁电炉烟气量：130000m3/h（单台）2）炉形：6300KVA矮烟罩半封闭锰铁电炉烟气量：95000m3/h（单台）三、设计原则1）坚持先进、适用、可靠、经济的原则，使之达到国内目前先进2）环保标准高于国家规定的标准。
3）所有设备均立足于国内加工制作。
4）整个除尘系统的安装、运行不影响原有生产设施结构和工艺操作。
5）除尘系统运行时其主要噪声源符合国家标准。
6）对捕集到的烟尘具有比较合理的处置或运输的工艺措施。
7）所采用的除尘技术先进，系统工艺配置完整合理，符合国家有关安全规范，运行安全可靠，维护简便，运行费用低，与电炉连接部分合理可靠，且能快速的投入和切换。
四、电炉净化系统设计1．除尘系统特点鉴于矿热电炉的烟气特性，为了将电炉冶炼过程中产生的含尘烟气有效地收集起来进行净化处理，在烟囱上设置一个放散阀，使用除尘器时关闭放散阀以达到尽量减少混入空气的目的，将含尘烟气引入除尘系统进行净化。
如不使用除尘器或检修时则打开放散阀而不影响生产。
本方案的主要特点是两台硅铁矿热电炉共用一台除尘器、两台锰铁矿热电炉共用一台除尘器，共3套除尘系统，但考虑到每台电炉有不同时工作的可能，因此每台电炉分别设计独立引风机，以确保电炉在一台停产检修或由于其它原因临时停炉时，而不影响另一座电炉除尘系统的正常工作，这样做的合理和灵活性，在于第一减少设备的总投资，第二减少设备的占地面积，第三由于除尘设备集中，便于统一管理和维护。
高炉除尘方案
鹏泰钢铁公司除尘治理方案书泊头市叁诚除尘设备有限公司一、概述鹏泰钢铁公司高炉出铁场、矿槽上料系统、烧结料筛分输送系统、自高炉投产以来，粉尘污染问题虽经部分治理，但一直没有彻底得到解决，随着国家相关产业政策的调整和政府环境治理力度的进一步加大，高炉污染问题逐渐突显，有必要按政府要求尽快加以解决，加快新上环保设施建设和污染的治理步伐。
因此，对高炉进行除尘治理已迫在眉捷。
鹏泰钢铁公司领导对此项工作十分重视，拟在近期内上马高炉矿槽、白灰破碎输送系统扬尘治理项目。
治理后可实现尾气排放及岗位环境达标，极大改善现场环境及周边环境，产生明显的社会效益，而且粉尘回收可以回用，产生巨大的经济效益。
二、设计依据2.1 标准及规范2.1.1 设计法规、标准、规范《中华人民共和国环境保护法》《环境空气质量标准》GB3095～1996《钢铁企业水污染物排放标准》GB13456～92《大气污染物综合排放标准》GB 16297-1996《脉冲喷吹类袋式除尘器》JB/T 8532-1997《动力机器基础设计规范》GB 50040-96《低压配电设计规范》GB 50054-95《输气管道工程设计规范》GB 50251-94《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-97《工业产品使用说明书总则》GB 9969.1-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-982.1.2 制造标准、规范我公司提供产品的设计、制造、配套、检验、工厂试验、投运,性能指标满足下列规范和标准.《焊接质量保证》GB/T12469-90《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2-92《通风机现场试验》GB/T10178-88《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384-92《固定式工业钢平台》GB/4053.4-93《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》GB/4053.1～2-93《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB/4053.3-93《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《工业产品保证文件总则》GB/T14436-932．3 高炉技术参数2.4 烟尘特性【根据我公司的工程经验和查阅技术资料后，结合现场情况，本设计方案采用参数如下】2.4.1出铁场烟尘粒度：2.4.2矿槽烟尘粒度：2.4.3烟尘密度：假密度：1.13～1.3g/cm3真密度：4.733～5.04g/cm32.4.4烟尘含湿量：平均：1.79g/kg最大：2.79g/kg三、设计说明3.1 概述高炉系统粉尘污染主要来源于高炉出铁场出铁时的烟尘和高炉上料时各扬尘点的粉尘，他们都具有间隙性的特点。
100吨电炉及精炼炉除尘方案 (1)
100吨电弧炉及精炼炉除尘系统初步方案二零一三年七月十八日一、前提在确保污染物排放标准的前提下，优化、精心设计降低工程投资。
做到降低除尘电耗，减少运行成本。
力求综合效益的先进性，保证设备长期稳定运行,管理简单方便。
1.1 设计指标捕集率≥95% (屋顶不冒黄烟)排放浓度≤50mg/Nm3。
岗位粉尘≤10mg/Nm3。
（扣除背景值）二、系统工艺方案2.1 捕集形式⑴随着电炉冶炼强度的增大（增加的油氧烧嘴、碳氧喷枪、热装铁水等），操作节奏的加快。
使用单一的烟尘捕集方式已是不能完全达到国家环保的要求。
如单一的普通屋顶罩、单一的第四孔、或是狗屋等等。
根据启航环保公司多年治理电炉烟尘的实际经验，我公司认为，对于贵公司100吨电弧炉来说采用天车通过式屋顶罩加第四孔内排烟的形式才是最经济有效的方式。
天车通过式屋顶罩为电炉烟气的主要捕集形式，第四孔系统采用水冷管道接燃烧沉降室再经火花捕集器和混风室进入主管道。
这样第四孔的高温、高浓度的一次烟气与导流屋顶罩捕捉的二次低温、低浓度烟气有效的混合，在同等除尘风量的情况下达到最佳的烟气捕集形式和最佳的烟气温度。
第四孔一次烟气和导流屋顶罩的二次烟气管道上均设置调节阀门来调节不同工况下第四孔和导流屋顶罩的风量分配，整个除尘系统配置合理，运行成本最低。
⑵100吨精炼炉则采用半密闭罩排烟。
⑶天车通过式屋顶罩我公司将屋顶罩设计成多腔吸烟区域，分为主烟气收集区，散烟气收集区。
并据烟气流向及分布有效地捕集电炉烟气，实现用最小的烟气吸风量，取得较高的捕集烟能力，并使得炼钢电炉烟气在吸入罩体前与适量的冷空气充分混合，烟气温度均匀冷却，烟气捕集率>95%。
根据电炉烟气的特点，罩体设计成双层结构形成主、副吸口，使其更适宜气体流动的顺畅，防止涡流的发生。
大大提高了对电炉烟气的捕集能力。
在电炉平台上设计了移动式导流罩，在电炉周围形成密闭空间，移动罩上设排烟导流口，主要目的是最大限度地减少外部横向气流对电炉烟柱的影响，使烟气尽可能地进入屋顶罩体。
钢铁厂废气处理要求措施
1、概述1.1 硅铁烟气污染特征钢铁厂的大气污染源包括硅铁炉冶炼产生的烟气、出铁口产生的烟气、配料与上料过程产生的粉尘、硅铁破碎产生的粉尘、硅铁炉烟气处理系统收集的粉尘及硅微粉临时堆存过程中产生的扬尘、原料堆存过程中产生的扬尘。
对于硅铁厂各废气源的治理措施工艺相对简单。
硅铁生产过程中,由于氧化还原的反应作用, 除生产出硅铁产品外,同时伴生有大量烟尘即二氧化硅微粉。
二氧化硅烟尘是一种极细粉末颗粒形状的物质, 具有高5102含量(90%), 他是在硅铁和结晶硅生产过程中产生的。
他的特点在于在高温产生的510 在空气中氧化被迅速冷却之后, 其内部主要含5102, 他以非晶体状态存在, 而且他是由具有比表面为20 一25 mZ/g的细颗粒组成的。
硅微粉是冶炼硅铁合金时被烟气带出炉外的细颗粒, 其主要成分是5102,同时含有少量炉料的机械吹出物, 主要成分是碳及铁、镁、钙的氧化物。
硅微粉呈灰白色和银白色,5102 含量在85%一93%之间, 具有优越的火山灰性能。
在硅铁炉气态污染无排放的总量方面，我国用于硅铁生产的电炉有800 余座，总装机容量达到6.8 ×106KW，硅铁的年产量达到320 万吨，每生产一吨75% 的硅铁产生的粉尘在200Kg 左右，产生的烟气为5×104Nm3，每年的硅铁生产产生的粉尘约为80 万吨，烟气为4×1010Nm3。
目前所有的硅铁炉都有自身的烟气净化系统，粉尘的出口浓度在4g/Nm3左右。
我国硅铁冶炼主要集中余我国内蒙和西北等人烟稀少和矿产资源相对丰富的地区，硅铁炉生产对这些地区大气环境造成的影响尤为突出。
在2004 年，专家对西北铁合金厂两台容量分别为5000KVA、12500VKA的75%硅铁电炉进行了现场测定，测定内容包括: 烟囱自然排放烟尘状况、车间内空气含尘浓度以及粉尘物理化学性质等。
硅铁冶炼电炉对环境的污染相当严重。
1.2 国内外硅铁电炉烟气净化技术现状及发展趋势目前我国硅铁电炉总数约为534 台，其中9000－50000kVA电炉仅14台，其余均为小电炉，设备总容量为160万kVA，年设备生产能力约130万吨。
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硅铁炉除尘方案前言大气污染是我国环境污染的首要问题之一，有地域的广阔性，污染的普遍性和排放物的多样性等特征。
在污染控制上难度大、技术复杂、投入多、运行困难。
我国的大气环境污染，特别是区流域性大气环境污染问题已经成为当前我国环境污染最具代表性的问题之一。
根据国家环保总局对我国大气环境污染现状统计调查表明：我国已普遍受到不同程度的污染，总体上呈现加重的趋势，造成污染加重的主要因素是工业废气和汽车尾气等。
我国工业废气污染主要以矿热炉烟尘污染为主，矿热炉烟尘是一种非常典型的工业废气，其特点是废气量大、温度高、烟尘浓度高、粒度非常小、部分有剧毒，直接排放对环境造成的危害非常大。
由于今年来一些发达国家对铁合金企业的限制，使得我国的铁合金企业如雨后春笋般的发展壮大，从而使得烟尘治理已成为现阶段国内大气环境保护技术领域垦待解决的一个问题。
一、硅铁电炉烟气的产生及性质硅铁冶炼过程中，电炉产生的废气主要包括：①电炉熔池在高温电热下，还原剂碳与氧发生反应生成CO和CO2；②熔池内碱性金属炉料在高温下气化、熔融金属被氧化或直接蒸发进人废气(随后冷却变成固态粒子)；③未被完全燃烧的焦碳末、矿粉等被气化和蒸发的金属或热气流带出熔地进入废气；④在烟囱抽力的作用下，从烟罩敞口处进人的空气。
这些物质就构成了电炉烟气，也就是我们经常见到的浓浓的白色烟雾。
硅锰铁合金电炉在冶炼生产过程中排出大量的高温含尘烟气，烟尘主要成份是MnO和SiO2，烟尘粒径大部分小于5um，烟尘比重轻。
烟尘成分不是一成不变的，而是与炉料和炉况的变化密切相关。
二、贵公司两台硅铁炉工作排放情况1、目前硅铁炉在冶炼过程中，产生的废气除尘器不能有效捕集，超标排放严重。
除尘器负荷太重，效率低，滤袋破损率高，寿命短，两台炉同时生产时自由排放严重，工作环境十分恶劣。
2、粉尘性质：粉尘为金属类粉尘。
粒径较细，流动性差，堆集比重较轻，不易拔离，易造成循环负荷，水分较低。
三、除尘系统设计原则、依据A、根据炉废气粉尘的特点、工艺条件，选用先进的技术、可靠的设备、最优化的设计、高素质的专业施工人员，利用最短的时间保质保量、保证在最短工期内使除尘器安全、稳定、达标排放。
B、优化除尘改造方案：在保证质量的前提下尽量利用原设备部件、设施，降低改造成本、提高效率。
在施工过程中最大限度对周围环境、设备、设施进行保护，确保改造施工按期完工。
C、设计依据1、《大气污染排放标准》GB4915-2004；2、《脉冲喷吹袋式除尘器技术条件》JB-T8532-97；3、《袋式除尘器技术要求与验收规范》JB/T8471-96；4、《袋式除尘器用框架技术条件》GB12626-2005；5、《袋式除尘器用滤袋及滤袋技术条件》GB12625-2005；6、袋式除尘器用脉冲阀验收规范》GB4208-93；7、《固定式工业防护栏杆技术条件》；8、《钢结构制作安装施工规范》YB9254-95；9、《钢结构非标设备、管道工程技术规范》BZQ（TT）001-94；10、《钢结构管道涂装技术规范》：YB/T9256-96；11、《工业企业噪声控制设计规范》GBJB7-85；12、粉尘排放浓度达到≤50mg/m³；13、环境工程区域固体物含量≤10mg/m³；（剔除本底值）；14、国家有关部门的政策法规；D、设计范围12500KV硅铁炉及3500KV硅铁炉共用除尘器一台，风量224000m³/h。
硅铁炉出铁口吸尘罩、管路改造，一级冷却器降温除尘系统，二级布袋除尘器，主风机。
E、改造后的预期目标1、除尘系统长期稳定运行，达标排放。
2、维修方便，结构合理，外形美观；可编程自动控制预设DCS接口，可实现远程控制，输灰卸灰清灰可手动、自动自由切换，温度显示、报警、控制等功能。
3、除尘效率达到％，排放浓度<30mg/ m³。
4、除尘系统漏风率<3％。
四、除尘器设计技术特点1、矿热炉容易刺火，大量的高温烟尘直接排出，滤袋将不堪重负来不及过滤烟尘而被烧坏。
为了解决这一问题，尽量将除尘器进风管路加长使烟尘得到充分的散热。
除尘器进口设计冷风阀，冷风阀是由控制系统自动控制，当进口烟气温度超过设定值（250℃）时冷风阀自动开启，进风口温度低于设定值时冷风阀自动关闭。
2、根据粉尘的特性，除尘器清灰形式选择分室离线脉冲逐排清灰，保证每个过滤室能够独立清灰操作。
分室清灰间隔时间10秒，使粉尘有足够的沉降时间，防止二次扬尘，降低循环负荷，滤袋寿命更长。
3、除尘器进口设有合理的进风均流装置，每个灰斗的入口设置气体导流装置，解决了各室气流分布不均的现象，各室气流分布不均率5%以下。
灰斗斜壁与水平面的夹角大于60º，相邻壁交角内侧作成圆弧形，以保证粉尘自由流动。
灰斗及排灰口的设计保证灰尘能自由流动排出灰斗。
4、除尘器每个灰斗有保温层并设有加热装置。
采用温度自动控制，使灰斗壁始终高于烟气露点5-10℃。
每个灰斗在适当位置设置检查孔。
5、滤料选用易清灰、高温氟美斯滤料，工作温度在260℃，瞬间温度280℃，可对μm的粉尘捕集率在97-99％以上，过滤效果<30mg。
五、设计方案方案描述因原炉罩漏风率较高，首先对原炉罩系统维修密闭，炉顶部活动件维修，维护降低了漏风率，对两个出水口半密闭，增加两台电高温蝶阀，控制两个吸尘点的切换，做到环保节能，使炉罩对含尘气体有效捕集后进入新增加的Ф2400m的通风管路。
在负压的作用下含尘气体进入经过一级除尘降温系统排出的气体粉尘含量减少50-60%，降温系数左右，温度小于240℃，达到除尘器入口的要求，经除尘器过滤后达标排放。
冷却器与除尘器同轴线布置在除尘器进风口处。
除尘器输灰装置选择两台LS400螺旋输灰机，卸灰阀采用自动定时和手动卸灰两种方式，灰斗卸灰口距地面米，便于由汽车外运卸灰。
除尘方案系统流程图冷风阀硅铁炉烟气管路冷却器除尘器风机螺旋输送机烟囱汽车外运1、硅铁炉出铁口除尘罩的设计除尘罩是整个通风除尘系统中的重要组成部分，它的主要作用使自由排放的含尘气体有效捕集控制排放，通过除尘罩捕集并净化。
为了带走这些逸出的烟气和粉尘，往往需要抽走大量的周围空气，这样，在除尘罩处敞开的口子越大，所需要抽走的周围的空气越来越多；反之则越来越少。
因些，合理的设置除尘罩，也是在尽量降低设备投资及能耗的前提下将逸出的烟气或粉尘进行有效的捕集，这就对除尘罩提出了如下的要求：（1）、尽可能将尘源点或产生设备安全密闭。
为了便于操作和维修，在其上可设置一些观察窗和检修孔甚至检修门，但数量和面积应尽量小，并躲开正压较高的部位。
（2）、炉罩的密闭：为了减少漏风率，操作工要半密闭工作，尽量使炉门关闭。
炉罩顶部活动件漏风率降到最少。
新设增加炉出水半密闭罩，减少漏风，对出水时的含尘气体有效捕集。
炉出水的吸尘罩管增加两台电动高温蝶阀，出水作业时随时打开，做到环保节能，方便操作，不影响生产。
2、硅铁炉烟尘主管路的设计根据计算硅铁炉除尘器吸尘管路Φ2400㎜，长度约100m.除尘系统进气速度一般为15～20m/s，本设计采用16-17m/s，风速为最佳节能风速，既降低了除尘系统的阻力又保持了管路内不积灰。
3、冷却器设计一级收尘降温系统：一级收尘降温系统设计一台冷却器，此系统能有效捕集50-60%大粒粉尘，并且热交换面积在1000㎡，使总热交换面积达到1560㎡左右，降温系统达到，保证除尘器入口温度小于240℃，使除尘系统安全达标运行。
多管冷却器的结构原理多管冷却器是一个框架型钢结构，并由若干立柱支撑，上部设有渐扩管，中间是钢制列管束，下部设集灰斗，安装有灰斗、分格轮等回灰装置，在完整的框架内部放置一定数量的管束。
渐扩管上端设有热风布风板，烟气进入渐管，经布风板进入中间的钢制列管束。
多管冷却器是借助管道表面散热的原理，高温烟气从管道内通过，通过列管外表面实现与来自风冷系统的冷风或自然风的热交换，从而使管内烟气温度降低。
工业所使用的多管冷却器是以其表面对外散热的方式降低所处理介质的温度，但并不改变介质的成分，所以起不到降低介质比电阻和吸收部分有害气体的作用，但具有一级收尘功能，通常用于袋除尘器前对所处理气体进行降温。
为提高冷却器的冷却速度，尽量增大冷却器的表面积，让其自然散热；此多管冷却器是采用自然风冷的原理。
冷却管的排列方式可以是顺排或叉排。
4、袋除尘器的设计BDM型低压脉冲喷吹长袋除尘器是在总结各种袋式除尘器的基础上发展起来的一种新型、高效袋式除尘器。
它采用离线低压脉冲喷吹清灰技术,防止了粉尘再附与失控问题,增强了滤袋的清灰效果,提高了过滤速度,节省清灰能耗和延长滤袋的寿命。
除尘器采用PLC可编程序控制器,自动控制清灰、输灰的全过程。
因此,该除尘器是一种处理风量大、清灰效果好、除尘效率高、运行可靠、维护方便、占地面积小的大型除尘设备。
工作原理：本除尘器主要由灰斗、过滤室、净气室、支架、提升阀、喷吹清灰装置等部分组成。
工作时,含尘气体由风道进入灰斗。
大颗粒的粉尘直接落入灰斗底部,较小的粉尘随气流转折向上进入过滤室,并被阻留在滤袋外表面,净化了的烟气进入袋内,并经袋口和净气室进入出风倒,由排风口排出。
随着过滤的不断进行,滤袋外表面的粉尘不断增加,设备阻力随之上升。
当设备阻力上升到一定值时,应进行清灰操作,清除滤袋表面的积灰。
六、性能特点：1.采用低压脉冲喷吹技术,清灰效率高,能耗低。
清灰方式采用分室逐排离线清灰，清灰间隔时间大于10秒，使粉尘有足够的时候降落到灰斗排出。
因硅锰铁灰粉尘，粒径细，比重轻，易造成循环负荷，此清灰方式绝对不会产生二次扬尘，没有循环负荷。
使用淹埋式低压脉冲阀。
喷吹压力只有～,阻力低,启闭快,清灰能力强。
由于清灰效果好,清灰周期长,降低了反吹气体的能耗。
2.脉冲阀使用寿命长,可靠性好。
由于喷吹压力低～,脉冲阀膜片承受的压力和启闭时的冲击力较低。
同时由于清灰周期较长,脉冲阀开启次数相应减少,从而延长了脉冲阀的使用寿命,提高了脉冲阀的使用可靠性。
3.设备运行阻力小,喷吹效果好。
除尘器采用分室脉冲反吹离线清灰方式,避免了粉尘被反复吸附的现象,提高了脉冲喷吹清灰的效果,降低了布袋阻力。
4.滤袋装拆方便,固定可靠采用上部抽装方式,换袋时,从除尘器净气室抽出滤袋骨架,将脏袋投入灰斗,由灰斗入孔取出,改善了换袋环境。
滤袋靠袋口的弹性涨圈固定在花板孔上,固定牢固,密封性好。
5.风道采用集合管布置,结构紧凑。
6.采用先进的PLC可编程序控制器除尘器的运行全过程。
使用定时或定压两种控制方式,可靠性高,使用寿命长,便于用户操作和使用。
7、除尘器型号技术参数表8、冷却器参数。