太钢高炉降低铁水硅含量的实践

太钢高炉降低铁水硅含量的实践

1. 概况

太钢不锈钢股份有限公司目前有三座高炉，炉容分别为3号炉1800m3、4号炉1650m3、5号炉4350m3。1991年~1998年上半年，4号高炉第一代(1350m3)烧结矿配比只有55％~65％，大量使用了进口球团矿。2002年底尖山铁矿提铁降硅工程投入使用，烧结矿品位提高到59%~60.3%，SiO2降低到4.5~5%，将烧结碱度提高到1.75~1.85%。2003年一季度高炉入炉品位达到60.36%，之后高炉综合入炉品位长期保持在60％左右，渣铁比减少到270~290kg/t。4号高炉第二代(1650m3)2000年11月扩容大修后投产，目前已到炉役后期。5号高炉2006年10月份投产后利用系数、煤比和燃料比逐年进步，但铁水硅含量平均值高且稳定性差，2008年平均[Si]0.52％，σ[Si]达0.193％，个别月份高达0.247％。3号高炉2007年7月扩容大修后投产，顺行状况相对最好，但使用的料种杂，成分、粒度及性能变化区间宽。煤比提高到190kg/t以上时，干除尘灰碳含量增加，在高系数、高煤比、较低燃料比冶炼条件下，渣铁排放的负荷加重。

2008年下半年以来，钢铁产品出厂价格和使用的原燃料价格比以往发生了较大幅度的变化，炼铁系统降低生产成本提升EV A成为生产的主流。许多降低铁水含硅量的措施与降成本提升EV A的方向是一致的，如多用烧结矿，少用球团矿，喷吹用煤多配烟煤，少配无烟煤。为确保各高炉不同生产条件下，实现长周期炉况稳定顺行和低硅低硫高温铁水冶炼，太钢进行了较长时间的探索，并取得了一定的阶段成效。

2. 太钢高炉铁水硅含量长期偏高的原因分析

2.1. 原燃料条件相对较差

太钢三烧的烧结矿与宝钢比，同样碱度时转鼓强度低3％以上，酸性氧化球团矿SiO2含量比宝钢使用的酸性球团矿高0.9％。2008年5号高炉综合含铁炉料的三元碱度(CaO＋MgO)/SiO2平均为1.54，3号、4号高炉平均分别为1.52、1.58。各高炉含铁炉料中峨口铁矿自产的酸性氧化球团配比较高，虽然综合入炉品位在60％左右，但软熔温度偏低，造成软融带位置高，软熔层厚，初渣过早形成，滴落行程长，铁水增硅过程长，初渣中

FeO含量偏高，造成直接还原度高，炉缸热量相对不足。过早软熔的球团

粘附粉矿后堵塞煤气上升通道，造成高炉中部高温区透气性下降，是边缘

局部气流过剩和产生管道的主要原因之一，而边缘局部气流过剩、管道及

脱落发生时，渣铁热量急剧下滑，铁水含硫大幅度升高，处理不及时还引

起炉芯死焦柱活性下降，炉底砖衬温度持续降低。高炉日常操作中为防止

炉温大幅度下滑造成炉凉，控制相对较高的铁水温度和硅含量，致使燃料

比偏高。

2008年12月以前5号高炉球团矿配比20％~28％。球团易滚动，开始软熔温度相对较低，布料偏析较大，混合矿在槽下至炉喉料面的运行过程中，球团矿容易在局部集中分布。当5号高炉配比超过20％时，因偏析作用，边缘布料平台的宽度和各部位料层厚度波动范围宽，边缘局部球团分

布多的区域气流稳定性不好，实际的料面形状和各部位料层厚度经常与布

料矩阵设计不吻合，给布料控制造成很大的难度。

2.2. 炉身热负荷波动剧烈

太钢以往没有4000m3级高炉操作经验，5号高炉在宝钢专家指导下开炉后，对气流调整进行了较长时间的摸索。边缘和中心气流的分配，初期

模仿宝钢高炉的W、Z值来调整布料。一段时期尝试疏导边缘控制中心，

逐渐加大矿批，矿批最大增加到138t，试图提高W值到0.7以上，将CCT 控制到750℃以下。但炉身中上部热负荷剧烈波动的问题无法得到根除。2008年有8个月煤比都在200kg/t以上运行，其中11月最高达到209kg/t，随着煤比提高，边缘气流有逐渐升高趋势，全炉热负荷与煤比同时升高。2008年7月发生了一次较大的炉况失常，造成炉况失常的主要原因之一是，焦炭质量下降后，煤比未及时跟着往下退，炉芯焦粉量增加，透气透液性

下降，中心气流通道受阻，边缘管道增加，导致频繁滑料和崩料，最终造

成气流失常和炉凉。恢复炉况期间控制了风量，炉况恢复后8~9月也控制

煤比到190kg/t以下，但中心气流指数Z值仍然降低到6.5~7.5，炉底炭砖

温度持续下降。

疏导边缘气流控制中心气流的操作模式，也使煤气利用率难以达到50％以上，热流比相对较低，与综合炉料软熔温度偏低叠加后，软融带根部位

置靠上，软熔层较厚，块状带区域相对缩小，间接还原不足，直接还原度

较高，燃料比长期在503kg/t以上运行。在煤比200kg/t左右运行时，边缘局部经常出现气流过剩和管道，并伴随粘附和脱落发生，导致炉身热负荷

大幅度波动，炉温波动剧烈，全炉热负荷经常在10000×10MJ/h~25000×10MJ/h之间波动，铜冷却板出水温度高峰时达到90℃左右，铁水硅含量由

大于0.8％突然降低到0.1％左右。铁水温度由1500℃，降低到1420℃。

2.3. 炉渣碱度偏低初渣出现位置较高

2008年各高炉炉渣成分中MgO含量6.5％~8％，Al2O3含量12.8％~14.5％，二元碱度R2为1.10~1.15，三元碱度1.32~1.36。终渣熔化温度比宝钢高炉渣低20~30℃，熔化性温度比宝钢高炉渣低50~60℃。虽然应对炉温下行的能力较好，但也造成炉渣热焓低，炉缸热储备不足。

终渣二元和三元碱度控制偏低和熔化温度低，直接导致初渣出现位置较高，直接还原度高，炉缸渣铁热量不足，终渣的脱硫能力和稳定性较差。

2.4. 渣铁排放对炉况冲击较大

2009年1月份以前，5号高炉使用的炮泥抗渣性不好，排放过程中铁口孔道容易越流越大，炉渣排出速度超过8t/min后，INBA冲渣能力达到饱和，必须被迫堵口，否则会造成冲渣喷溅，由此造成铁口先关后开现象，引起高炉憋风，炉温升高。

3. 降低铁水含硅量的措施及效果

3.1. 降硅措施

⑴提高烧结矿产量，增加高炉配料中烧结矿配比。

从2008年12月开始将旧烧碱度由1.7下调到1.65，逐步增加3号高炉和4号高炉的烧结矿配比，减少球团矿配比。2009年2月份开始增加5号高炉烧结矿配比，各高炉烧结矿配比变化见图1。

⑵优化炉料结构，在提高烧结矿产量的基础上，提高烧结矿和块矿配比，减少球团矿配比。

高炉增加烧结矿和块矿配比，减少球团矿配比后，综合炉料的软熔性能改善。经检测每减少1％球团比例，综合矿软化开始温度T10升高约2℃，T40-T10缩小约1.5℃。2009年上半年全厂平均球团比例减少约4％，综合炉料软化开始温度平均提高约8℃。软融带位置下移，软熔层变薄，扩大了块状带高度，间接还原比率提高，直接还原度降低，滴落路径缩短，气流稳定性改善，热负荷波动范围大幅度缩小。

减少球团矿比例4％，综合炉料软化开始温度虽然只提高约8℃，但随着球团入炉数量减少，滚动和偏析减少，球团在局部集中分布的概率减少。实际上在高炉内对稳定软熔带和煤气流的作用，要远远大于检测的综合炉