铸锭尺寸测量规程
铸锭规格的确定
连续(半连续)铸造时，对铸锭品质产生重要影响的工艺参数主要有铸锭规格、冷却速度、铸造速度、铸造温度、结晶器的有效高度。
弄清工艺参数与铸锭品质的关系及其变化规律性，是选择铸造工艺参数的基本依据。
铸锭规格是指铸锭横断面的几何尺寸和铸锭长度。
其中，铸锭横断面尺寸是用加工锭坯的名义尺寸表示的。
对不需要车皮或铣面的铸锭，铸锭横断面尺寸与锭坯名义尺寸相同；对需要车皮或铣面的铸锭，铸锭的横断面尺寸等于锭坯的名义尺寸加上设计车(铣)皮量。
空心铸锭的实际内径等于锭坯的名义内径减去镗孔量。
对于采用横向压延工艺的硬合金扁锭，铸锭的宽度即是锯切后锭坯的长度。
铸锭规格是根据加工车间的要求，并考虑到合金本身的铸造性能，熔铸设备的能力，以及为了便于管理和提高铸造生产效率，对铸锭规格标准化提出的要求，由加工车间和铸造车间具体磋商而确定的。
在一般条件下，铸锭愈厚或直径愈大，铸锭中心愈易产生疏松，铸态性能愈差，产生裂纹的倾向性愈大。
对于扁铸锭，裂纹倾向性还随宽厚比增大而提高。
因此，在确定铸锭横断面尺寸时，除了考虑铸造机的性能外，还必须考虑能否铸成，铸出的铸锭性能(包括化
学成分的反偏析程度)能否满足技术要求以及铸造成
品率的高低和对全厂成品率的影响等因素。
铸锭的长度=锭坯个数×锭坯长+切头+切尾+锯口数×锯口宽十试片厚度。
通常，铸锭长度的确定要考虑静置炉的容量，铸造机的负荷和有效行程，天车轨道标高及下一步工序加工设备的特点(包括均热炉的尺寸、能否实现锯切等)，以尽可能提高铸锭长度，提高成品率为原则。
目前，国内大多数工厂在半连续铸造时采用的铸锭长度为6～7 m。
铸锭岗位操作规程
铸锭岗位操作规程1.工作准备（1）进入操作现场前，佩戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防护手套等。
（2）检查并保证工作区域清洁整齐，移除杂物和障碍物。
（3）确保所需工具和设备齐全，并检查其状态是否正常。
（4）核查岗位设备的电源是否已经关闭和断开，并做好开关的锁上标识。
2.铸锭操作（1）将熔化的金属倒入模具之前，检查模具是否完好无损，排除可能导致金属溢出或漏出的风险。
（2）慢慢将熔融金属倒入模具，避免产生气泡或喷溅，并且确保操作时保持稳定。
（3）根据设定的工艺参数，确认铸锭的尺寸和形状，并进行相应的调整。
（4）确保铸锭在冷却过程中能够均匀冷却，避免冷却过快或过慢导致锭体变形或出现裂纹。
3.铸锭检验（1）在铸锭冷却完全之后，将其取出并进行外观检验，包括外形是否符合要求、有无破损或裂纹等。
（2）使用测定工具，测量并记录铸锭的尺寸、重量等关键参数，确保其与工艺要求一致。
（3）进行金属成分分析，以确保铸锭的成分符合标准要求。
（4）根据检验结果，对不合格的铸锭进行返工或废弃处理，并做好相应记录。
4.设备维护（1）每天结束工作后，对操作岗位所使用的设备进行清洁和检查，清除残留物，确保设备干净整洁。
（2）定期检查操作岗位所使用的设备，包括电源线、接线、润滑系统等，确保其正常工作。
（3）及时更换损坏或过期的设备配件和工具，避免因为设备故障而影响操作质量和安全。
5.安全意识（1）在操作过程中，严禁戏弄、闹笑或进行无关的交谈，集中注意力保证操作的准确性和安全性。
（2）严格按照操作规定进行操作，不得超范围或越权操作，避免因违反操作规程而导致事故发生。
（3）发现有任何不安全行为或操作，及时进行报告，以便进行安全整改。
（4）遵守操作现场的禁止吸烟、禁止随意堆放物品、禁止吃零食等规定，确保工作环境的整洁和安全。
6.岗位交接（1）在交接时，将工作现场的情况和工作进度进行详细的交接说明，确保交接顺利。
（2）向接班人员传达相关工作注意事项和安全要求，确保操作的连贯性和安全性。
铸锭岗位操作规程(三篇)
铸锭岗位操作规程第一章一般规定第一条为了规范铸锭岗位的操作行为，确保生产安全，保障工人的生命财产安全，特制定本规程。
第二条本规程适用于铸锭岗位的操作人员及相关人员。
第三条铸锭岗位的操作人员应严格按照本规程的要求进行操作，做到安全、合理、高效。
第四条铸锭岗位的操作人员应严格遵守国家相关法律法规，严禁销售假冒伪劣产品。
第五条铸锭岗位的操作人员应定期进行操作规程、产品质量及安全生产的培训，掌握相关知识和技能。
第六条铸锭岗位的操作人员应认真查看及填写相关的操作日志，如遇重大事故要立即上报。
第七条铸锭岗位的操作人员应遵守纪律，服从管理。
第二章操作规定第一条铸锭岗位的操作人员应待机时，注意观察仪表设备状况，并进行巡视。
第二条铸锭岗位的操作人员应根据生产计划准确选择铁锭种类及数量。
第三条铸锭岗位的操作人员应严格按照工艺要求控制浇注温度、熔炼时间和冷却时间。
第四条铸锭岗位的操作人员应合理调节铸造速度和铸造压力，保证产品质量。
第五条铸锭岗位的操作人员应合理安排铁锭放卧位置，保证铁锭充分冷却。
第六条铸锭岗位的操作人员不得在不明原因的情况下随便更换操作方法，必须经过主管领导批准。
第七条铸锭岗位的操作人员应遵守操作规程，严禁在生产作业时犯困、怠慢，必要时可以进行适当休息。
第八条铸锭岗位的操作人员应保持工作环境的整洁，维护设备的清洁和正常使用。
第九条铸锭岗位的操作人员应仔细检查铁锭产品的质量，确保达到产品标准。
第十条铸锭岗位的操作人员应用消防器材进行防火、救火的操作，一旦发生火灾要迅速报警并灭火。
第十一条铸锭岗位的操作人员对于工艺流程、设备运行和产品质量发生的异常必须及时上报。
第十二条铸锭岗位的操作人员应定期参加安全教育和技术培训，提升自身素质和技能水平。
第十三条铸锭岗位的操作人员应遵守单位的安全规定，不得擅自作主触碰设备设施和电线电缆。
第十四条铸锭岗位的操作人员应加强对操作流程的监督和梳理，发现问题及时处理。
第十五条铸锭岗位的操作人员应遵守岗位交接制度，确保每位操作人员都对岗位状况和设备状况有明确了解。
铸造工序产品标准
铸造工序产品标准铝及铝合金铸锭工序标准本标准规定了铝及铝合金铸锭的化学成分、尺寸偏差、表面质量、锯切、铣边和晶粒度的要求，适用于熔铸工序转热轧工序时铸锭的检查和验收。
1. 表1 单位：ppm（单个数值含量为最高限）2. 尺寸及允许偏差铸锭尺寸及允许长度偏差应符合表2。
表2单位：mm3. 表面质量3.1GY/DY铸锭表面质量应符合表3表33.2GY/DY铸锭：重点控制表面鱼鳞的大小和冷隔的深度4. 内部质量铸锭做组织分析时（低倍、高倍例行检验），不得有影响使用的严重冶金缺陷存在。
铸锭内部缺陷类别见附录5. 氢含量要求对工艺文件无特殊说明的产品一般要求氢含量≤0.12ml/100gAl检测位置：过滤盆出口检测频次：正常生产时，每10天必须测一次氢，热轧反馈气泡出现时随时监测。
6. 锯切6.1工艺文件要求锯切头尾的，根据计划要求切成主料6.2铸锭头尾有严重缺陷的，一般以锯掉缺陷为准。
6.3斜切度：≤5mm6.4 铸锭锯切完后应清扫表面残存的锯屑，并保持铸锭表面清洁，不得因锯切造成铸锭表面二次污染7. 铸锭组织7.1铸锭组织符合表4表48. 检测方法8.1铸锭内部质量检查为例行抽样检验，不做日常验收项目。
8.2其它项目作日常检验。
外观检测以目测为主，可借助卷尺测量缺陷大小。
铸锭弯曲程度拉线后用钢尺测量弯曲值。
8.3 高压切片组织每月取样一次，每次取样4片，取样位置在头600mm处；有重大工艺调整时每次取样4片，取样位置在头600mm处；后工序反馈质量问题时随时检测。
9. 验收9.1 铸锭在熔铸车间的验收属一次外观和化学成分的合格判定，若铸锭在后工序使用中发现问题且经技术中心分析属铸锭内部质量问题，做二次不合格判定。
9.2按验收标准对铸锭进行验收,对不符合要求的做出及时的处理意见。
9.3铸造车间对铸锭验收完毕后，在其头部钢印号下面贴检验合格标签9.4铸锭上必须有高压、低压标识、批号标识，特殊专用的要有相应代号标识。
铸锭检验标准 Microsoft Word 文档
实施时间：2011年月日文件编号：QXLC/QEOC-JZ-BZ101-2012A分发号：铸锭检查验收标准版本：2012A版邹平齐星工业铝材有限公司编制：审核：批准：铸锭检查验收标准1、范围本标准规定了齐星工业铝材有限公司供铝及铝合金方铸锭的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存等内容。
本标准适用于齐星工业铝材有限公司铝及铝合金扁铸锭的采购、进厂检验及公司生产的铝及铝合金扁铸锭转序检验，有特殊要求时，按供需双方技术协议执行。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分GB/T 3199 变形铝及铝合金加工产品的包装、标志、运输、贮存GB/T 3246.1 变形铝及铝合金加工制品显微组织检验方法GB/T 3246.2 变形铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T 17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法GB/T 20975 铝及铝合金化学分析方法3、要求3.1 牌号、状态、规格牌号、状态、规格应符合表1的规定。
3.2化学成分3.2.1铝及铝合金扁铸锭的化学成分见附表，若有特殊要求时，应在合同中注明。
未列入本标准的按双方技术协议（有协议时）或者GB/T 3190 (无协议时) 执行。
3.2.2对食品工业用、药用铝及铝合金材料应控制ω（Cd+Hg+Pb+Cr6+）≤0.01%，ω（As）≤0.01%。
3.2.3对电器、电子设备行业用铝及铝合金材料应控制ω（Pb）≤0.1%，ω（Hg）≤0.1%，ω（Cd）≤0.01%，ω（Cr6+）≤0.1%。
3.2.4产品中，要求当Mg≥3%时，Ca+Na≤5ppm。
3.3尺寸偏差采用净尺寸交货。
3.3.2厚度偏差铸锭的实际厚度控制在名义厚度±10mm以内。
铸锭实际厚度的厚差，在离底部60mm长度范围内不大于7mm，在其余部位的横向上不大于5mm，纵向上不大于3mm。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
10201 铝合金圆铸锭产品检验抽样规范
ICS点击此处添加中国标准文献分类号Q/SXL 湖南双兴铝业有限公司企业标准Q/SXL 10201—2013铝合金锭产品检验抽样规范点击此处添加标准英文译名点击此处添加与国际标准一致性程度的标识（工作组讨论稿）2013-06-15发布2013-07-01实施目次1 适用范围 (1)2 引用标准 (1)3 技术要求 (1)3.1 化学成分 (1)3.2 外形尺寸及允许偏差 (1)3.3 低倍组织 (2)3.4 表面质量 (2)4 抽样与判定 (3)5 附加说明 (3)铝合金锭产品检验抽样规范1 适用范围本规程规定了湖南双兴铝业有限公司所生产的变形铝合金圆铸锭的验收标准及检验方法。
本文件适用于湖南双兴铝业有限公司所生产的变形铝合金圆铸锭检验。
2 引用标准YS67-93 LD30，LD31铝合金挤压用圆铸锭GB/T3190 铝及铝合金加工产品的化学成分GB/T3246 铝及铝合金加工制品显微组织检验方法3 技术要求3.1 化学成分铸锭的化学成分参照GB/T3190：铝及铝加工产品的化学成分中规定和本公司内控标准以及客户要求而定。
公司目前准备生产的6063铝棒内控标准见表表1注1：备注：如客户有特殊要求的，则内控标准可在客户要求的基础上做具体调整。
3.1.1 分析方法采用德国斯派克MAXx型直读光谱仪进行分析。
3.2 外形尺寸及允许偏差外形尺寸允许偏差应符合表2规定注2：考虑到客户使用的合理性，表中的长度允许偏差一律取正偏差。
3.2.1 检验方法使用靠尺，卷尺和精度为0.02mm 的游标卡尺进行测量，由熔铸车间自行检测，质量管理部进行抽检，抽检时每炉次至少抽检5根铝棒。
抽检频率：每天一次。
3.3 低倍组织3.3.1 低倍组织的取样，制样和检验方法《铝合金圆铸锭低倍组织检验操作规程》执行。
3.3.2铸棒低倍组织应符合表3规定注3： 表33.4 表面质量3.4.1 铸锭表面不允许有拉裂，气泡及腐蚀斑点。
铸件形状尺寸检测
检验平台
大型铸件尺寸现场测量
大型铸件尺寸现场测量
铸件外观检验
➢ 对表面粗糙度有要求的铸件，可以采用粗 糙度比较样块与铸件进行对比比较判断， 参考GB／T 15056铸造表面粗糙度评定方 法和GB／T 6060铸造表面粗糙度比较样块。
➢ 有重量要求的铸件应按GB／T 11351铸件 重量公差数值进行。
铸件解剖
谢谢观看
➢ 对某些铸件如果出现超过技术条件允许 的铸造缺陷时，有可能通过划线重新调整 和分配余量来挽救铸件，使其能加工成为 合格产品，防止因盲目加工而导致铸件报 废。
划线检验步骤
➢ ①选定划线基准。 ➢ ②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸
件误差明显过大，可以考虑报废，如果有 可能通过调整加工余量即所谓的借料的方 法挽救时，需要考虑余量调整的方向和距 离。 ➢ ③正确安放铸件和选用划线工具。
因此，解剖检查还是会用到的。
变形示意图
②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸件误差明显过大，可以考虑报废，如果有可能通过调整加工余量即所谓的借料的方法挽救时，
需要考虑余量调整的方向和距离。
作为测量和检验尺寸的依据，这种方法称为划线。
用划线工具，按照铸件图(或零件图)的尺寸要求，把铸件的尺寸线画在铸件的表面上；
T 6060铸造表面粗糙度比较样块。
单件、小批量生产时，划线确定加工余量和孔、槽、凸台以及各加工面之间的尺寸关系，便于机加工时作为装卡、找正的依据，保证
可靠顺利的加工。
⑦如需要时填好划线图表，给出划线结论。
②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸件误差明显过大，可以考虑报废，如果有可能通过调整加工余量即所谓的借料的方法挽救时，
T 6060铸造表面粗糙度比较样块。 ③正确安放铸件和选用划线工具。
挤压用圆铸锭检验规程1
挤压用圆铸锭检验规程1最新制作的铝合金圆铸锭检验规程。
挤压用圆铸锭检验规程一、目的规定挤压用圆铸锭抽样规则、检验频次、检验方法、使用仪器和判定原则等，确保投入使用的圆铸锭符合内控标准，满足使用要求。
二、范围本规定适用于本公司生产或外购挤压用圆铸棒的检验。
三、职责质检部――按照本检验规程的内容对公司生产或外购的圆铸锭进行严格检验。
熔铸车间――按照圆铸锭内控标准的要求和本规程严格控制铸锭质量，并做好自检工作。
四、定义无。
五、检验规程5.1 化学成分分析5.1.1检测设备：电子天平，分光光度计。
5.1.2抽样规则：每批次产品中随机抽二根铸锭，除头、尾外，在每根铸锭的任意部位切取长度20~30L样块一个，在样块的任一端面，过中心作垂线，沿两条直径各钻三处，一处在中心，另两处在离边缘20~30L处，钻孔深度不小于样块的2/3。
取样前必须除去表面层，用乙醇作润滑剂。
钻取的铝屑应混匀，如果试样过多，可用四分法缩分。
5.1.3检验方法：采用化学法分析，具体分析方法参见《铝及铝合金成分化学分析作业指导书》。
5.1.4判定原则：全部成分符合《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.1 的规定，判为合格；有任意一项不符合，判定为不合格。
5.1.5检验频次：1次/批。
5.1.6责任人：化验员。
5.1.7控制方法：将结果记录在《合金成分分析报告单》上。
5.2表面质量检验5.2.1检测设备：无。
5.2.2抽样规则：逐支全检。
5.2.3检验方法：目视检查，不使用放大镜，必要时可借用尺寸测量工具界定大小；当缺陷深度不能确定时，可采用打磨方法测量。
铸锭表面质量缺陷一般是拉裂、腐蚀斑点、拉痕、成层、缩孔、机械碰伤、金属瘤、油污、飞边、毛刺等，在实际操作中多半还是凭经验判断。
5.2.4判定原则: 表面质量符合《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.3 的规定,判定该铸锭为合格，否则判定为不合格。
将不合格铸锭标记并挑出。
5.2.5检验频次：1次/批。
5.2.6责任人：检验员。
铝业原辅材料检验规程
1. 范围1.1确立原辅材料抽样的方法和数量、检验频次、方法、仪器和判定原则。
1.2适用于原辅材料的检验。
2 .检验规程2.1铝合金圆铸锭(铝棒)检验2.1.1化学成分参见铝合金成份的内控标准。
2.1.1.1抽样的方法与数量:化学成分分析取样方法按GB／T 17432的3.2章条的规定.2.1.1.2检测方法:化学成分分析取样方法按GB／T 17432的5.1章条的规定.化学成分仲裁分析按GB／T 6987规定的方法进行。
2.1.1.3判定原则:化学成份不合格时该批判不合格.2.1.2表面质量的检测2.1.2.1抽样的方法与数量: 全检。
2.1.2.2检验频次:逐支检验。
2.1.2.3检测方法: 目视观察法。
2.1.2.4判定原则:铸锭表面不允许有拉裂、气泡及腐蚀斑点，应清洁、无油污；不允许有高出基面1.5mm金属瘤；允许存在深度不大于1.5mm的拉痕、成层、缩孔等缺陷；允许有经过铲凿修整过且不大于2mm的机械碰伤，但机械碰伤应不多于四处。
铸锭端面不允许有飞边及毛刺。
2.1.3 外形尺寸偏差的检测铝棒尺寸允许公差应符合下规定：注：①铝棒端面不允许有飞边，但允许手锯而残留飞边，其痕迹高度小于1.5mm。
②长度公差指该铝棒直径范围或用户要求铝棒的长度小于1米内的允许公差，也可由供需方商定。
2.1.3.1抽样的数量及方法: 从每铸次、每种规格的圆铸锭逐支检验。
2.1.3.2检验频次：每批铝棒抽检5支。
2.1.3.3检测方法：使用钢板尺（600mm）、游标卡尺（150mm）和角尺进行测量与标准比较。
2.1.3.4判定原则：外形尺寸偏差符合标准要求。
逐支检验,合格放行。
2.1.4低倍组织的检测2.1.4.1低倍组织质量要求A、均匀化退火状态的铝棒，显微组织不允许有过烧。
B、铝棒低倍组织要符合下表2.1.4.2抽样的方法和数量: 每批次任意抽取二支未经锯切的圆铸锭，从两端各取一个厚度为20～30mm的试样，将两试样的一面标识头尾，另一面加工至1.6um以下。
镁及镁合金铸锭纯净度检验方法
镁及镁合金是一种常用的金属材料，具有较轻的密度和良好的机械性能，因此在航空航天、汽车制造等领域得到了广泛的应用。
而对于镁及镁合金铸锭的纯净度检验至关重要，可以有效保证产品质量，因此本文将介绍关于镁及镁合金铸锭纯净度检验的方法。
一、熔炼处理在进行纯净度检验之前，首先需要进行熔炼处理。
将待检验的镁或镁合金铸锭放入熔炼炉中，进行加热熔化，以确保样品完全均匀混合，为后续的检验工作做好准备。
二、化学成分检测1. 分析样品取一定数量的熔化后的镁或镁合金铸锭样品，进行打磨、抛光处理，以获得光滑平整的试样表面。
2. 荧光直读光谱仪检测使用荧光直读光谱仪对试样进行化学成分检测，包括元素含量、杂质含量等。
通过仪器的高灵敏度和精准度，可以快速准确地获得样品的化学成分数据。
3. 原子吸收光谱仪检测使用原子吸收光谱仪对镁及镁合金铸锭样品进行元素检测，包括镁、铝、锌等元素含量的检测。
原子吸收光谱法具有高灵敏度和高分辨率，能够准确测定微量元素含量。
三、物理性能检测1. 密度测定使用密度计对镁及镁合金铸锭进行密度测定。
通过测定密度值，可以间接反映材料的纯净度和杂质含量。
2. 金相分析对样品进行金相分析，通过金相显微镜观察样品的组织结构、晶粒尺寸和相分布情况，从而评价材料的结构性能。
四、断面检验利用金相显微镜等设备，对镁及镁合金铸锭进行断面检验，观察其断口形貌、气孔、夹杂物等缺陷情况，评估材料的质量。
五、结果分析及报告根据上述检验结果，进行数据分析，评价镁及镁合金铸锭的纯净度和杂质含量情况，并整理成报告。
报告应包括样品的化学成分、物理性能、断面检验等相关数据和分析结论，为产品质量的评估提供依据。
镁及镁合金铸锭的纯净度检验方法主要包括熔炼处理、化学成分检测、物理性能检测、断面检验及结果分析报告等步骤。
通过科学规范的检验方法，可以全面、准确地评价材料的质量，保证产品的可靠性和稳定性。
随着镁及镁合金材料的广泛应用，其纯净度检验方法的研究和应用将更加重要，为相关行业的发展提供有力的保障。
铸锭寸及表面质量检验程序
铸锭寸及表面质量检验程序
1铸锭进厂后，检查员根据经营部通知，对铸锭表面质量与尺寸进行检验：
a.尺寸检验
长度：用卷尺沿铸锭纵向分三个部位进行测量，结果取其平均值；直径：用卷尺沿端面通过中心处分三个部位进行测量，结果取其平均值；
b.弯曲度检验
将钢板尺沿铸锭纵向放置，用塞尺测量钢板尺与铸锭之间的最大间隙，此间隙值即为弯曲度；
c.端面切斜检验
选择切斜最大处，将直角尺的一边沿铸锭纵向放置，并且使另一边通过端面中心线，直角处应与两个面贴紧，用塞尺测量直角尺与铸锭端面之间的最大间隙，此间隙即为端面切斜值。
2表面质量检验
表面质量检验主要通过目测表面、尺寸、外观检查
铝锭表面呈银白色，应清洁，不允许有拉裂、气泡及腐蚀斑点，铝锭端面不允许有飞边及毛刺。
不大于2mm的机械碰伤，不多于4处，允许存在深度不大于1.5mm的拉痕、成层（冷隔）、缩孔等缺陷，不允许有高出基面1mm的金属瘤。
各牌号铝锭应有不易脱落的鲜明颜色标志。
对于车皮后的铸锭，检查员要进行抽检，并在铸锭车皮通知单上签字。
铸锭化学成分检验取样
每个熔次任意抽取一根，用锯切机切取尺寸约300平方毫米的三角形铝块用于激发的一面加工到要求的粗糙度。
根据检验程序文件《化学成分检验程序》进行检验。
3铸锭低倍组织检验参见金相检验程序
检验结论
1检验结论判定
检验结果判定依据铸锭技术协议
2 化学成分检验结果填写在QR/MIDAS1470检验报告单中，表面质量与尺寸、弯曲度、端面切斜检验结果填写在QR/MIDAS1412检验报告单中。
铸件尺寸划线检测规范00
划线检测规范1、目的/范围目的：规范我司铸件毛坯产品划线方法及过程要求；提高划线检测结果的准确性。
范围：目前测量精度一般在以上。
2、职责铸造工艺部：负责图纸编号，划线基准以及技术要求的输出。
品管部：负责依据产品划线要求进行尺寸检测。
其他部门：配合产品划线规范的实施。
3、工具划线工具：平台、高度尺、划针、游标卡尺、深度尺、万能角度尺、R规、划规、划卡、直角尺、方箱、垫高块、千斤顶、V形块、托轮、划线盘、C形夹头、计算器等。
标识工具：笔（红：代表少肉、黑：代表加工量、蓝：代表多肉、绿：代表0）、蓝色涂料（喷在铸件上，便于划线做标记）4、划线准备工作将所有需用的量检具用无尘布擦洗干净并检查其是否在有效期内将被检产品喷上一层蓝色涂料便于线条清晰可见（厚度，涂料颜色的轻重以线条清晰程度为准），在方便的前提下在产品上打点便于支撑用。
产品图纸上的所有尺寸按图纸页面、图幅位置顺序编号。
5、对被检产品的要求. 基准必须光滑平整，表面清理干净.毛坯浇冒口、出气口、多肉、飞翅和毛刺去除残根，粘砂、氧化皮清理干净.毛坯不允许有缩孔、夹砂、裂纹、冷隔、断芯等影响尺寸检测的铸造缺陷6划线基准选择按铸件产品图纸标注的定位基准点，A、B、C基准进行划线。
铸件产品图纸未标注基准，按工艺部书面给出的临时标准进行划线；并在出具划线报告的首页，说明划线基准要素的选择。
划线基准要求：基准必须光滑平整，不得有影响检测结果缺陷如多肉、粘沙等。
A基准三点找平面，B基准两点找一条线，C基准找一点；误差控制：控制在以内。
找正线和平台的垂直度误差控制；找正线长度150-250mm，垂直度控制在10″；找正线长度250-350mm，垂直度控制在6″；找正线长度350-450mm，垂直度控制在4″；找正线长度450mm以上，垂直度控制在2″7、划线步骤找正.根据图纸上所给的基准将产品放正，基准一般遵循的原则，即三点确定一个面，两点确定一条线，第三点定方向。
铝及铝合金圆铸锭检验规程
铝及铝合金圆铸锭检验规程1范围本规程适用于横向铸造法和竖式铸造法生产的铝及铝合金圆铸锭。
2引用文件下列标准包括的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准和各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性Q/TBZ.Z30-2005铝及铝合金铸锭低倍组织检验方法Q/TBZ.Z16-2005铝及铝合金化学分析方法3检验准备3.1熟悉有关合金牌号圆铸锭技术标准和其它技术文件的要求。
3.2工、量具准备a. 电钻，钻头Ф12㎜b. 钢字头c. 钢直尺，1md. 钢卷尺，10me. 外径量卡f. 角度尺g. 无水乙醇4检验内容及要求4.1化学成份分析4.1.1取样从每批次产品中随机抽二根铸锭，除头、尾外，在每根铸锭的任意部位切取长度20~30㎜样块一个，在样块的任一端面，过中心作垂线，沿两条直径各钻三处，一处在中心，另两处在离边缘20~30㎜处，钻孔深度不小于样块的2/3。
取样前必须除去表面层，用乙醇作润滑剂。
钻取的铝屑应混匀，如果试样过多，可用四分法缩分。
4.1.2化学成份分析按Q/TBZ.Z16-2005进行。
4.2外形尺寸测量4.2.1铸锭直径测量用外径量卡卡铸锭的外壁，用钢直尺测量两爪间的距离。
4.2.2铸锭长度测量用钢卷尺沿铸锭的纵向测量其长度。
4.2.3铸锭弯曲度测量a.全长弯曲度测量用钢卷尺沿铸锭的长度方向拉伸、拉直，使铸锭与卷尺成一弓弦状，用钢直尺测量“弓”到“弦”的最大距离，即为铸锭全长上的弯曲度。
b.每米弯曲度测量用1m钢直尺侧面，靠在铸锭的某一弯曲部位，形成一个直尺为“弦”，铸锭为“弓”的形状，用直尺测量“弓”到“弦”的最大距离，即为铸锭每米上的弯曲度。
4.2.4端面切斜度的测量用直角尺的一个直角边平靠铸锭的纵向面，使直角边与铸锭的纵向平，让另一直角边与椭圆切斜面长轴的一个焦点相接，用钢直尺测量切斜面长轴另一焦点到另一直角边的距离，即为切斜度。
铸造检验工作标准
4.4.2重力铸造浇铸与低压铸造浇铸制程，在新产品第一次量产或模具第一次投产时，检验人员要对浇铸产品每模至少切开一只，以查看产品內部浇铸填充状況。內部要浇铸填充完整无明显的缺料。
4.4.3首件样品确认发现不良要及时通知现场班长或技术员級干部进行调机，不良品依《不合格品管理程序》处理。
4.4.4重力铸造浇铸与低压铸造浇铸制程的铜水金属成份抽样分析由生产单位每2小时取样一次送品管实验室测试，品管根据《金属材质分光分析报告单》结果作判定，并汇总存档。有异常时，及时知会生产单位作调整。
（2）切割检验：如检验其在切割过程中有无按标准要求将浇道口、排气片位置进行切割和打磨处理、是否会影响机加加工，同时需检验其在切割过程中有无将铸件表面切伤和过度打磨等现象存在。
（3）抛丸检验：如检验其有无按标准时间进行抛丸处理，抛丸后铸件内腔有无砂芯、铁丝、钢丸等缺陷存在。
（4）试水检验：如检验其试水气压是否符合标准（0.6MPa以上）范围，保压时间是否符合标准（5s以上）范围以保证产品无外漏与内漏流入下道ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ序。
九牧集团有限公司
标题：铸造检验作业规定
文件编号
WI11PB010000
页次
3 /7
4.1.1品管每天上班前应对办公区的5S进行整理，查看上一班交接记录本及品质信息，了解上一班生产产品的品质状況及最新的品质要求。
4.1.2查看当日生产计划和产品品质历史档案，以书面或口头形式告知生产线组长当日生产的产品品质历史异常状况。
3.2.2缩料：铸件表面或内部存在的一种粗糙的孔叫缩孔；由许多分散的小缩孔的孔叫缩料，也叫缩孔。缩料一般发生在铸件的浇道附近，与铸件交接的根部，壁厚大部位，壁的厚薄转达接下及具有大平面的薄壁处，截面不至密，成蜂窝状。
镁合金铸锭标准
镁合金铸锭标准一、化学成分镁合金铸锭的化学成分应符合国家相关标准和双方约定。
每种牌号的镁合金铸锭都对应一个特定的化学成分范围。
为确保铸锭的性能，生产过程中需严格控制化学成分。
二、物理性能1. 密度：镁合金的密度一般在1.7-1.8g/cm³之间，具体数值取决于其化学成分。
2. 导热性：镁合金的导热性能良好，有利于铸造过程中的热量传递。
3. 热膨胀系数：镁合金的热膨胀系数应适中，以保证在使用过程中尺寸稳定。
三、尺寸规格镁合金铸锭的尺寸规格应符合相关标准和用户需求。
铸锭的长度、宽度、高度以及重量等参数都应在标准范围内。
同时，铸锭的形状应有利于后续加工和使用。
四、表面质量镁合金铸锭的表面应光滑、无裂纹、无气孔等缺陷。
铸锭表面应进行防锈处理，以提高其耐腐蚀性能。
五、内部质量镁合金铸锭的内部应无缩孔、疏松等缺陷。
生产过程中应采用适当的工艺措施，确保铸锭的内部质量。
六、机械性能镁合金铸锭的机械性能主要包括硬度、抗拉强度、屈服强度等。
这些性能指标应根据不同用途的镁合金铸件进行选择。
具体数值应在相关标准范围内。
七、铸造方法镁合金铸锭的生产应采用适当的铸造方法。
目前常用的铸造方法有砂型铸造、金属型铸造等。
选择铸造方法时应考虑铸件的结构、尺寸、批量等因素。
八、检验规则为确保镁合金铸锭的质量，应对其进行严格的检验。
检验项目包括化学成分、物理性能、尺寸规格、表面质量、内部质量、机械性能等。
检验规则应根据相关标准和用户需求制定，以确保铸锭的质量符合要求。
大型铸件铸造及验收规程
大型铸件铸造及验收规程1.适用供应商按图制作的大型浇铸件，如G20MN5等。
2.制做2.1 制做以及试验·检验工序铸造方案/模型/ ————模型检验造型（附带机械性能试样的造型）/熔炼/ ————化学成分分析浇铸/砂中缓冷/脱箱·清砂/退火（A）/割断冒口/正火·回火（NT）/ ————机械性能试验（参考）铸后处理/ ————尺寸检验（DT）、外观检验（VT）、超声波探伤（UT） / ————磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT）挖缺陷·打磨/ ————打磨部再检验（MT或PT）焊补/ ————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/—————机械性能试验Scale off/粗加工/—————DT、VT、UT、MT或PT去除缺陷/—————去除缺陷检验MT或PT焊补/——————焊补处MT或PT（如有必要UT）除应力退火（SR）/——————机械性能试验Scale off/——————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）堆焊/———————堆焊部MT或PT（如有必要UT）加工至交货尺寸/———————MT或PT修整/———————DT、VT、UT、MT或PT（MH检验员联检）涂装/发货 2周前提交联检申请2.2 铸造方案（1）制作时注意在拐角部不要出现裂纹。
（2）提高冒口效应，不出现缩孔。
*不使用内冷铁等的填充金属块。
2.3 制作模型（1）按照铸造方案图，使用木材、胶合板、发泡固醇等制作模型。
（2）按照铸造方案图对已完工的模型进行形状、尺寸检验。
2.4 造型（1）按照铸造方案图，制作铸型。
（2）对铸型进行排气。
（3）不使用内冷铁。
（4）铸型必须充分干燥。
2.5 熔炼（1）熔炼在使用能精炼的碱性电炉、碱性平炉、钢包精炼炉等、在调整到规定成分的同时，减少P、S杂质。
（2）熔炼用碎钢要选用P、S含量低、Sn、Cu等杂质含量少的。
2.6 落砂(1) 浇铸结束后，铸型内缓冷到100℃以下方可进行落砂、清砂（喷丸等）工序。
61铸锻件、标准件检验作业指导书
1
质管科
8
模具车间
2
经营科
9
冲压车间
3
生产科
4
厂办
5
财务科
编制
6
技术科
审核
7
设备科
批准
2002-9-10发布2002-9-12实施
受控发放号：
受控状态：
非受控发放号：
外委
6
金相分析
对每个模具项目的不同铸造厂家抽取一件进行检验或按用户要求
外委
7
化学成份
对每个模具项目的不同铸造厂家抽取一件进行检验或按用户要求
外委
8
硬度
每件测量三点，HT250、HT300的硬度在HB18ห้องสมุดไป่ตู้~240之间，MoCr铸铁的硬度在HB200~280之间。
硬度计
圆钢
1
质量证明文件
核实
审核
2
规格、数量
类别
序号
检验项目
检验要求
检测手段
标准件
1
质量证明文件
核实
审核
2
数量
核实
目视
3
表面质量
表面无缺陷
目视
铸
件
1
质量证明文件
核实
审核
2
变形量
按铸件订货要求。
目视
3
几何形状
有大于5mm变形时进行尺寸检验
三座标
测量机
4
外观质量
表面应清理干净，不得有粘砂、裂纹、冷隔、缩松等缺陷
目视
5
抗拉强度
对每个模具项目的不同铸造厂家抽取一件进行检验或按用户要求
核实
目视
3
化学成份
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铸锭外形尺寸测量规程
1.目的
为了使铸锭尺寸测量有章可循，规范尺寸测量标准，特制定本规程。
2.范围
适用于所有铸锭的外形尺寸测量。
3.职责
质检员负责铸锭外形尺寸的测量与判定，并作好有关记录。
4.内容
4.1长、宽、高的测量
4.1.1铸锭的长度与宽度使用卷尺测量，厚度使用钢板尺测量。
4.1.2测量时，铸锭的边部应与测量工具的10mm或100mm处对齐，并
以此为基准对有关尺寸进行测量，测量后所读取的数值减去基准数值（10mm或100mm）后，即为所测尺寸的实际值。
4.1.3长度测量时选取三点，分别为铸锭两边及中心部；宽度及厚度
测量时应在锭头、锭尾分别选取三点，分别为两端及中心部。
4.1.4进行宽度、厚度测量时，中心部测量值的选择应为宽度最大值
及厚度最大值。
4.1.5数值的选择与记录根据与客户签定的技术协议及有关规定执
行。
4.1.6为对尺寸测量严格把关，对部分重要尺寸需规定控制线：
对于厚度为560mm的美铝铸锭，厚度最大值要求控制在567mm 以内。
4.2弯曲度的测量
4.2.1根据所需测量的弯曲度在铸锭表面确定一条直线，将水平激光
测位仪激光发射器底部支架的一端放置在该直线上。
4.2.2将测位仪调至水平。
4.2.3使用钢板尺测量该直线两端的高度值。
4.2.4调整测位仪，使直线两端的高度相同，即高度差为零。
4.2.5根据产品技术协议或国家标准中对有关弯曲度的规定，在直线
上选取点，测量该位置的高度值并记录。
4.2.6计算各点所测的高度值与该直线上零点或终点位置的高度差。
4.2.7根据相应标准确定弯曲度并进行判定。
5.验收标准
根据与客户签订的技术协议和国家标准进行判定。
6.安全注意事项
如果在车间内进行铸锭的尺寸测量工作，应根据车间规定穿戴好相应劳动保护用品。