冲压4(打印用)
冲压机床的安全防护（4篇）
冲压机床的安全防护冲压机床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
由于冲压机床的操作操作性较强，涉及到较高的工作速度和力度，因此在使用过程中必须严格遵守安全操作规程，确保工作人员的安全。
本文将详细介绍冲压机床的安全防护措施。
一、操作人员安全防护1.操作人员必须穿戴符合相关标准的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护耳罩、防护手套等。
2.操作人员必须经过冲压机床的培训和操作规程的指导，熟悉机床的结构和操作方法。
3.操作人员必须保持专注，不得在操作过程中进行任何与工作无关的行为。
4.操作人员在操作过程中应保持正确的姿势，避免身体部位进入冲压区域。
5.操作人员要定期接受职业健康检查，确保身体健康状况符合工作要求。
二、机床结构的安全防护1.冲压机床必须符合国家相关安全标准，同时机床的设计、制造和安装必须经过合格单位的审核和验收。
2.冲压机床必须配备完善的安全装置，如电气保护装置、机械保护装置等，确保在发生故障时能够及时停机，并保护操作人员的安全。
3.冲压机床的压力系统必须正常运行，防止发生压力过大或压力波动等情况。
4.冲压机床的润滑系统必须正常运行，确保机床各部位的润滑和冷却。
5.冲压机床应配备智能化的报警系统，能够及时发现故障并进行提醒，确保及时排除故障。
三、工作环境的安全防护1.冲压机床的工作环境必须保持整洁、清爽，避免杂物和油污等物料对机床的干扰。
2.冲压机床的工作区域应设有安全警示标识，提醒操作人员注意安全。
3.冲压机床的工作区域应设有紧急停机按钮，操作人员在发现危险情况时可以立即停机。
4.冲压机床的工作区域应设有足够的照明设备，确保操作人员能够清晰地看清工作区域。
5.冲压机床的工作区域应保持良好的通风，避免因机床运行产生的热量和废气对操作人员的不舒适和安全造成影响。
四、故障处理和维修1.冲压机床发生故障时，应立即停机，并及时通知维修人员进行处理。
2.维修人员在处理故障时必须佩戴个人防护装备，如防护眼镜、防护手套等。
冲压工艺学4成形工序胀形课件
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第五章 胀形
2）软模胀形 1) 毛坯两端不固定，允许轴向收缩 2) 毛坯两端固定，不产生轴向收缩
p
t r
s
p
(
t r
t R
)
s
11
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3）球体胀形
第五章 胀形
p
2t r
s
200立方米液化石油气储罐 （直径7.1米，材料16MnR，壁厚24毫米，三类容器）
12
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第五章 胀形
3.毛坯计算
一般情况下毛坯两端不固定，以减轻材料变薄，
H L(1 c ) b
式中 L－工件母线长； －工件切向最大延伸率； b－切边余量，一般取10~20 mm； c－系数，一般取0.3~0.4。
13
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第五章 胀形
小结（小结）
掌握胀形的概念和平板胀形变形特点 成形极限图
第五章 胀形
2) 绘制方法
一般通过试验的方法获得成形极限线，如半球形胀性试验和圆柱形凸模 胀形试验等。
首先在毛坯上制好网格，再改变润滑条件、毛坯尺寸、成形力等，以建立 不同双向拉应力比值 2 1 下的实验变形条件，以获得不同的极限变形时的 2 1
值。测量成形后的网格尺寸，以确定 x、 y 的极限值，得到一系列 x、 y ，
2
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第五章 胀形
2）变形区受两向拉应力作用，属伸长类变形，其成形极限 与材料塑性及塑性成形稳定性有关，破坏特点主要是拉裂。
3）由于受双向拉应力，而且沿厚度分布均匀，因此不易失 稳起皱，弹复小，尺寸精度高，表面质量好。
3
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第五章 胀形
2.成形极限图（FLD）
QCC提高冲压4线SPH
提高冲压4线SPH
四.活动计划
虚线表示计划
实线表示实施
月份
4月
5月
6月
7月
8月
9月
担
星期 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 当
步骤
WWWWWWWWWWWWWWWWWWWWWWWWWW人
现状 把握
付 友 权
冲压线4月份停工项目圆形图
提高冲压4线SPH
5-3冲压4线4月份作业停止项目层别
%
19.0 18.0
16.0
百 14.0 分 12.0 比 / 10.0 项 8.0 目 6.0
4.0
2.0
日期:05年4月份 N:19%
86.8
78.9
71.1
63.2
44.7
24.2 4.6 3.9 3.5
2.5 1.5 1.5 1.5
提高冲压4线SPH
6-2为何上料时间长
设备
牙叉
人员 经验不足
导槽
叉脚太厚
叉脚太多 编成不当
技能不熟练
间隙小 上料台
数量多 故障频繁
叉车 未备料
太大 备料时间不够
调动频繁 向心力不够
为
天气热不激极
何 上
来不及备料
疲劳
料
拿方钢
无标准作业书
时
片材存放 位置不当
未规范
不熟练
作业顺序错误 间
新人
长
空间小
方法
片材上料
零件搬运入库 及料架补充
提高冲压4线SPH
6-4-2-2拿垫片材方钢
验证结果 叉车司机必须下车把垫片材方钢取走。
汽车制造工艺4冲压工艺
4.4.2 车身零件的冲压工艺
汽车车身零件大多数是0.7～1.2mm厚的钢板 经3～6道工序加工而成。
实例： 发动机罩内板是经四道工序成型，因为零件
上有大型孔，确定冲压方式时，必须考虑到余料 利用，其加工工序如下图所示。
a) 拉深 b) 切边 c) 冲孔 d) 弯曲冲孔 发动机罩内板的加工工序
4.4.3 车架、底盘母件的冲压工艺
4.6.3 车身覆盖件拉深件设计
1．拉深件形状构成及各部分的变形特点
1) 拉深件的形状构成
覆盖件拉深件形状的构成
2) 各组成部分的变形特点 (1) 在压料凸缘上，径向是拉应力状态； 切向则视拉深凹模洞口的形状而定。 (2) 在凹圆角处其变形基本上与压料凸缘处相似。 (3) 在侧壁上，材料在经压料凸缘和凹圆角的变 形以后，根据侧壁形状的不同会出现不同的应 力状态。 (4) 在凸圆角上变形和侧壁相仿。 (5) 底部若是平面则基本上不变形；底部若是曲 面或带有形状复杂的反拉深部分，则应对其变 形情况做具体分析。
2．车架、车轮冲压件
一般由1.2～3.6mm 厚的钢板制成，有时也使用 10mm左右的钢板。厚板成型以弯曲为主，在很多情况下 不包括拉延成型。
轿车车身冲压件与所用压力机规格
类别
零件名称
件/辆
顶篷、挡泥板、外护板、 A 地板、护板、车身内护板、 B 行李箱盖板、仪表板、 20～26
4.2.4 热轧钢板
热轧软钢板与冷轧钢板在成分上几乎无差异， 但因制造工艺不同，其机械性能、表面状况、尺 寸精度、平整度等都低。厚度为1.2～1.6mm的热 轧软钢板主要用在下车身零件与内护板，而要求 强度的车梁、底盘零件与车轮等则以汽车构造用 的热轧钢板制造。
4.2.5 表面处理钢板
冲压工艺与模具设计第4章 拉深
2.筒壁的拉裂
主要取决于：
一方面是筒壁传力区中的拉应力； 另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。 当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在 底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。
防止拉裂：
一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；
另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所 受拉应力。
1.等重量法 ：已有拉深件样品时，使用等重量法来求毛 坯直径会非常方便。 2.等体积法 ：适用于变薄拉深件。
3.等面积法：不变薄拉深工序用来计算毛坯尺寸的依据。
4.3.2 修边余量
修边余量：拉深件口部或凸缘周边不整齐;特别是经过多 次拉深后的制件，口部或凸缘不整齐的现象更为显著;因 此必须增加制件的高度或凸缘的直径，拉深后修齐增加 的部分即为修边余量。
4.凸模圆角部分 5.筒底部分 坯料各区的应力与应变是很不均匀的。
拉深过程中零件应力与应变状态
4.2.3 拉深变形过程中凸缘变形区的应力分布
圆筒件拉深时凸缘
变形区应力分布图
4.2.4 拉深件主要质量问题
拉深过程中的质量问题：Fra bibliotek主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。
凸缘区起皱： 由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲； 传力区拉裂： 由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。
毛坯尺寸的计算必须将加上了修边余量后的制件尺寸作 为计算的依据。 表4-5为无凸缘圆筒件的修边余量； 表4-6为带凸缘圆筒件的修边余量。
4.3.3 简单旋转体拉深件毛坯尺寸计算
1．将拉深件划分为若干个简单的几何体； 2．分别求出各简单几何体的表面积； 3．把各简单几何体面积相加即为零件总面积； 4．根据表面积相等原则，求出坯料直径。
冲压排样图
搭边：
排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。
搭边的作用：
1）是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件； 2）是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率； 3）搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙， 从而提高模具寿命。
1．搭边值的确定
p107表4-18为最小搭边值的经验数表之一， 供设计时参考。
P108,表4-19
2 无侧压装置时条料的宽度
条料宽度：
B0
( Dm ax
2a
C
)
0
P108,表4-19
随堂练习
φ38-00.3
有一落料件，材料20，料厚 T=2.0mm，采用无侧压装置的 导料板导料，确定条料宽度。
提示：搭边值查p107表4-18； 条料宽度p106公式4-11；
搭边值取大些。
（4）送料及挡料方式 用手工送料，有侧压装置的搭边值可以
小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。
教材
（5）卸料方式 弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。 P147
★ 计算条料宽度
条料宽度的计算(p106) 1 有侧压装置时条料的宽度
条料宽度：
B0
(Dmax
2a)
0
提示：搭边值查p107表4-18；条料宽度 p106公式4-11；排样图p109图4-24 ；
参考答案
知识点小结
1、排样与搭边 2、计算条料宽度 3、绘制排样图
冲裁变形过程（三个阶段）
载荷 p
σb σs
0
伸长
确定下图垫片的冲裁间隙
垫片 材质: 20 料厚：1.0mm
区分落料与冲孔
冲压安全管理制度规定（4篇）
冲压安全管理制度规定冲压安全管理制度主要包括以下内容：1. 总则：- 明确冲压安全的重要性和责任；- 确定管理制度的适用范围和目的；- 强调遵守相关法律法规和标准。
2. 组织管理:- 指定冲压安全管理责任人及其职责；- 设立冲压安全委员会或专职安全管理人员；- 建立冲压安全培训和考核机制。
3. 安全责任:- 明确冲压安全的主管部门和负责人；- 划定冲压安全管理人员的职责和权限；- 面临安全风险时明确责任分工。
4. 安全生产:- 制定冲压安全生产计划，明确生产目标和安全措施；- 确定冲压设备的安全运行要求；- 定期检查保养设备，及时消除故障隐患。
5. 安全控制:- 制定冲压作业安全规范；- 确定操作人员的资格要求和培训计划；- 制定冲压作业操作程序和安全操作规程。
6. 安全保障：- 确保冲压设备和工具的符合安全要求；- 采取必要的防护措施，保护操作人员的安全；- 建立事故应急预案和紧急疏散措施。
7. 安全监督：- 安排定期或不定期的冲压安全巡检；- 设立安全隐患排查和整改制度；- 鼓励员工提出安全改进建议和举报安全隐患。
8. 安全教育：- 开展冲压安全培训和知识普及；- 定期组织安全演练和应急演练；- 加强冲压安全宣传教育工作。
以上是一般情况下冲压安全管理制度的常见规定，具体的规定要根据实际情况进行细化和完善。
冲压安全管理制度规定（二）第一章总则第一条冲压安全管理制度是为了保障冲压生产过程中的安全，防止事故发生，保护员工的人身安全和财产安全，规范冲压作业流程，提高生产效率，促进企业的可持续发展。
第二条冲压安全管理制度适用于本企业的所有冲压作业，包括产品设计、加工、运输、存储等环节。
第三条冲压安全管理制度的执行责任人为企业的安全管理部门，负责制定并执行冲压安全管理制度，并对实施效果进行监督和评估。
第四条冲压安全管理制度的内容包括，但不限于以下几个方面：安全责任制度、安全生产管理、工艺流程控制、安全教育培训、事故预防和应急处理等。
冲压工艺学4-弯曲
第四章 弯曲
第三节 最小弯曲半径
1.影响最小弯曲半径的因素
（３）弯曲线的方向：弯曲件的弯曲线尽可能的和板料的纤 维方向垂直 （４）弯曲中心角：理论上弯曲件的变形程度和弯曲中心角 无关，实际弯曲过程 靠近圆角的直边也参与了变形，所以弯 曲角小，弯曲系数Kmin可以取得小些。
第四章 弯曲
第三节 最小弯曲半径
kt
表示（右图），通常用
下面经验公式确定：
r kt
式中：
k ——中性层位移系数，
见表4-5。
第四章 弯曲
第五节 弯曲件坯料尺寸的计算
一、弯曲中性层位置的确定
材料变薄系数 t '
t
弯曲时中性层曲率半径 r kt
第四章 弯曲
第七节 弯曲件坯料尺寸的计算
二、弯曲件坯料尺寸的计算
对于形状比较简单、尺寸精度要求不高的弯曲件，可直接采 用下面介绍的方法计算坯料长度。
2．提高弯曲极限变形程度的方法 （1）经冷变形硬化的材料，可热处理后再弯曲。 （2）清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘。 （3）对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲。 （4）采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火。 （5）对较厚材料的弯曲，如结构允许，可采取开槽后弯曲。
第四章 弯曲
和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。
生活中的弯曲件
第四章 弯曲
第一节 概述
模具压弯
滚弯
折弯
拉弯
弯曲方法：弯曲方法可分为在压力机上利用模具进行的压弯以
及在专用弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等。
第四章 弯曲
第一节 概述
用模具成形的弯曲件 弯曲模：弯曲所使用的模具。 弯曲与冲裁相比：
准确工艺计算难，模具动作复杂、结构设计规律性不强。
冲压安全管理制度规定（四篇）
冲压安全管理制度规定第一章总则第一条为了保障冲压作业过程中的安全，防止事故的发生，确保员工的生命财产安全，制定本冲压安全管理制度。
第二条本制度适用于本公司所有冲压作业岗位和相关人员。
第三条冲压作业岗位应设立负责冲压安全管理的专职人员，负责制订、执行和监督冲压安全管理工作。
第四条冲压作业岗位应加强员工的安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
第五条冲压作业现场应配备完善的安全设备和安全工具，定期进行维护和检查。
第六条冲压作业现场应设置明显的安全标志和警示标语，提醒员工注意安全。
第七条冲压作业现场应制定应急预案，做好突发事件的应对工作。
第八条冲压作业中存在的安全隐患和事故应及时上报，并积极采取措施进行整改。
第二章安全培训第九条冲压作业岗位的员工应按规定参加安全培训，通过培训合格后方可上岗作业。
第十条安全培训内容应包括冲压安全规程和操作规范、安全事故案例分析、应急预案制定和操作技能培训等。
第十一条安全培训应定期进行，并要求员工参加考核，不合格的应进行补充培训。
第十二条冲压作业岗位的新员工应接受岗前培训，熟悉工作环境和操作规程后方可上岗。
第三章安全设备第十三条冲压作业现场应配备适用的安全设备，包括防护栏杆、防护网、安全带等。
第十四条安全设备应定期进行检查和维护，确保其正常使用。
第十五条安全设备的使用人员应经过培训，具备相应的操作技能。
第十六条安全设备的使用人员应按规定使用，并严禁私自拆除或损坏安全设备。
第四章安全标志第十七条冲压作业现场应设置明显的安全标志和警示标语，以提醒员工注意安全。
第十八条安全标志和警示标语应清晰易懂，能够准确传达安全信息。
第十九条冲压作业现场的安全标志和警示标语应定期检查和更新，确保其完好有效。
第五章应急预案第二十条冲压作业现场应制定应急预案，明确各类突发事件的处理措施和责任人。
第二十一条应急预案应定期进行演练和修订，确保应急预案的有效性。
第二十二条冲压作业现场人员应具备应急处理能力，能够熟练掌握应急设备和应急操作程序。
冲压设备安全操作规程模版（四篇）
冲压设备安全操作规程模版第一章总则第一条为了规范冲压设备的安全操作，保障生产人员的人身安全和设备的正常运转，特制订本规程。
第二条本规程适用于所有使用冲压设备进行生产操作的人员。
第三条冲压设备包括但不限于冲床、冲压机、剪板机等。
第四条操作人员必须经过正式的培训，掌握冲压设备的操作技能，并按照本规程的要求进行操作。
第五条冲压设备的操作人员应遵守本规程，严禁违反操作规范和操作程序。
第六条使用冲压设备时，操作人员必须按照安全措施进行操作，不得擅自改变设备的运行状态。
第二章安全操作规范第七条操作人员必须穿戴符合要求的防护服和防护鞋。
第八条操作人员进入冲压设备工作区域前，必须查看设备的运行状态和安全装置是否完好，并保持设备的清洁和整齐。
第九条在冲压设备运行时，严禁将手、脚或其他身体部位伸入工作区域。
第十条在冲压设备进行模具更换或维修时，必须切断电源并进行机械锁定，确保设备无法运转。
第十一条冲压设备操作人员必须熟悉设备的操作按钮和安全开关的位置和功能，随时准备发生意外时能迅速切断电源或停止设备运转。
第十二条在冲压设备停止运行后，操作人员必须清除设备上的残留物和工件，并及时关闭电源。
第十三条严禁将物品堆放在冲压设备周围的通道或安全出口上，确保通道畅通，便于逃生。
第十四条操作人员在操作过程中应保持集中注意力，不得进行聊天、喧哗或其他与工作无关的行为。
第十五条在冲压设备工作区域内严禁吸烟、饮食或带入易燃、易爆等危险品。
第十六条在使用冲压设备时，严禁进行超负荷操作，必须按照设备的额定负荷进行操作。
第三章紧急情况处理第十七条在发生紧急情况时，操作人员应立即切断电源，并向上级汇报。
第十八条发生设备故障时，操作人员必须立即停止设备运行，并向维修人员报告。
第十九条发生意外事故时，操作人员要第一时间拨打急救电话，并采取紧急措施进行救助。
第二十条安全稳定的设备区域必须设置明显的标识，如出入口标示、危险区域标示等，以提醒操作人员注意安全。
《冲压工艺与模具设计(第4版)》电子教案 模 块 六 其 他 冲 压 成 形 工 艺
下式估算：
上一 曲 柄 压 力 机 上 对 板 厚 小 于 １.５ ｍｍ、 成 形 面 积 小 于 ２ ００ ｍｍ ２ 的 小 件 压 加 强 筋 时 ， 如 在成 形 后 进 行 校 形 ， 所需冲压力Ｆ按下式计算：
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学习单元一 胀形
• ３） 润 滑 情 况 • 胀形时进行良好的润滑，也有使变形趋于均匀化的作
用 ， 使 胀 形 深 度 能 够 增 加 。 但 润 滑的 部 位 应 与 拉 深 不 同，在凹模圆角区进行润滑是没有意义的，润滑面应 选 在 凸 模 与 板 料 的 接触 部 分 ， 这 是 由 胀 形 的 变 形 特 点 所 决定的。 • 采用平头凸模对塑性较好的低碳钢板、软铝板进行胀 形 所 能 达 到 的 深 度 ｈ 见 表 ６－１。 采用 球 头 凸 模 胀 形 能 达 到 的 深 度 ｈ 为 ： ｈ≈ｄ／３， ｄ 为 胀 形 件 的 直 径 。 在 平 板 上 压 加 强 筋 时 ， 如果 截 面 形 状 为 圆 弧 形 ， 可 能 达 到 的 压 筋 深 度 ｈ 为 压 筋 宽 度 ｂ 的 ３０％左 右 ， 即 ｈ≤０.３ｂ。
点 ， 应 力 －应 变 状 态 也 相 同 。 但 对 空 心 毛 坯 的 胀 形 ， 如 • 图 ６－３ 所 示 对 一 段 管 子 的 凸 肚 胀 形 ， 如 果 管 子 的 长 度
不 是很 长 ， 胀 形 时 管 子 的 长 度 就 会 缩 短 。 这 表 明 胀 形 区 以 外 的材 料 向 胀 形 区 内 补 充 ， 使 胀 形 区 的 径 向 拉 伸 变 形 得 到 缓 和 ，而 使 切 向 的 拉 伸 变 形 成 为 最 主 要 的 变 形 ， 胀 破 就 是 由 于 切向 拉 应 变 过 大 引 起 的 。 • 为 了 不 胀 破 ， 需 限 制 切 向 最 大 拉 应 变 ε θｍａｘ 不 超 过 材 料 的 许 用 伸 长 率 ［ δ］
冲压工艺4-5章2
当无压边圈时，p＝0 不考虑加工硬化，最大切应变塑性条件：
边界条件：
和体积不变条件，得出：
1、圆筒拉深时圆筒件壁部边缘厚度为：：
2、当p＞0.607Rw时，毛坯变厚；当p＜0.607Rw时， 毛坯变薄。式中Rw瞬时法兰外半径。
(2)有压边圈的拉深
无压边圈的拉深，只有当法兰尺寸保证不会起皱 时才有可能。毛坯愈厚，法兰愈不易失稳。 首次拉探时。法兰不会起皱的条件为:
若拉深系数K小于极限拉探系数值，则该毛坯 可以全部拉探成圆筒件。拉应力愈大，变薄愈多。 危险断面处的变薄最大。即在凸模圆角与筒壁连 接处，容易产生破裂。
若已知最大拉伸应力，则拉深力可由下 式求出：
凸、凹模间隙为：
三.影响圆筒件拉深过程的因素
1 板料性能对圆筒件拉深过程的影响
极限拉深比LDR------D/d 为便于分析如下假定： 1)所有能量消耗于法兰区的变形。最初分析时，忽 略毛坯通过凹模口部的摩擦反弯曲所消耗的功。但在 最后计算效率时，则不能忽略。 2)材料无加工硬化(n＝o)。后面将证明，n值对极 限拉深比的影响很小。 3)法兰区为平面应变，即板厚不变。 4)材料性质为旋转对称，即平面各向同性和厚向异 性。 5)利用希尔各向异性屈服准则。
根据拉深时坯料面积不变的假定得
当利用εθ来决定加工硬化程度得：
得危险断面中的拉应力：
简化得：
求极值得: 时拉应力最大 加工硬化愈剧烈．则危险断面中应力达最 大值时的法兰边缘相对位移愈大。
如果需要计算任一变形瞬间的最大拉应力值， 同时考虑摩擦、弯曲、校直的影响，得：
最大应力达到抗拉强度时，工件破坏。得极限拉伸 系数：
作用于与凹模口部圆角接触边界至毛 坯中心之间的拉应力为：
简化整理后得：最大拉应力
冲压作业安全管理规定(4篇)
冲压作业安全管理规定冲压作业是指利用机械设备对金属材料进行挤压、冲击、剪切等工艺处理的一种生产方式。
由于冲压作业中会使用大量的机械设备和钢板材料，如果安全管理不到位，很容易导致事故的发生。
为了确保冲压作业的安全进行，下面是一份冲压作业安全管理规定，供参考。
一、冲压作业安全管理的目标与原则1. 目标：确保冲压作业过程中不发生人员伤亡和财产损失事故，提高生产效率和产品质量。
2. 原则：（1）安全第一：以人为本，保护员工的生命安全和身体健康。
（2）法律遵守：遵守国家有关安全生产的法律法规，执行各项安全规范。
（3）科学管理：做到预防为主，综合治理，及时整改，持续改进。
（4）责任制：明确各级责任，层层落实，形成工作合力。
二、冲压作业安全组织体系1. 设立安全管理部门：公司应设立专门的安全管理部门，负责冲压作业的安全管理工作。
2. 安全管理人员：由企业聘请具备相关专业知识和经验的安全管理人员负责冲压作业的安全管理工作。
3. 冲压作业安全小组：由冲压作业的领导人员、安全管理人员和冲压作业人员组成，负责冲压作业的日常安全管理。
三、冲压作业场所与设备的安全管理1. 冲压作业场所的安全管理：（1）保持场所整洁，确保安全通道畅通。
（2）设置防火设施，定期检查和维护。
（3）明确危险区域，设置警示标识。
（4）严禁在危险区域内吸烟和使用明火。
2. 冲压设备的安全管理：（1）购买符合国家安全标准的设备。
（2）设备必须经过定期检测和维护，确保正常运行。
（3）设立设备操作规范，培训操作人员。
（4）设备运行过程中，禁止随意调整或修理设备。
三、冲压作业人员的安全管理1. 培训教育：新员工进入冲压作业岗位前，必须进行安全培训和技能培训，熟悉操作规程和应急措施。
2. 个人防护：（1）冲压作业人员必须按规定佩戴安全帽、护目镜、防护服等个人防护用品。
（2）不得戴长发、戴饰物进入作业现场。
3. 疲劳管理：（1）控制冲压作业人员的工作时间，合理安排工作休息。
冲压件工艺性(3篇)
第1篇一、引言冲压件是机械制造领域中广泛使用的一种零件，其生产工艺性对产品的质量和成本有着重要的影响。
本文将围绕冲压件工艺性展开讨论，分析其特点、影响因素及优化措施。
二、冲压件工艺性特点1. 高精度：冲压件具有很高的尺寸精度和形状精度，可实现复杂形状的零件制造。
2. 高效率：冲压工艺自动化程度高，生产效率高，可实现大批量生产。
3. 低成本：冲压件生产过程中，材料利用率高，加工设备简单，降低了生产成本。
4. 易于实现多样化：冲压件可加工成各种形状和尺寸，适应性强。
5. 易于实现表面处理：冲压件表面光滑，易于进行表面处理，如镀锌、喷漆等。
三、冲压件工艺性影响因素1. 材料性能：材料的选择对冲压件的工艺性有很大影响。
常用的冲压材料有低碳钢、合金钢、不锈钢等。
不同材料具有不同的强度、塑性和硬度，需根据产品要求选择合适的材料。
2. 冲压模具：模具是冲压件生产的关键，其设计、制造和选用对冲压件的工艺性有直接影响。
模具的精度、刚度和磨损程度都会影响冲压件的尺寸精度和形状精度。
3. 冲压设备：冲压设备包括压力机、模具安装设备等。
设备的性能、精度和稳定性对冲压件的工艺性有重要影响。
4. 工艺参数：冲压工艺参数包括冲压速度、压力、温度等。
合理的工艺参数可以保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。
5. 操作人员技能：操作人员的技能水平直接影响冲压件的生产质量和效率。
四、冲压件工艺性优化措施1. 优化材料选择：根据产品要求，选择合适的材料，提高材料的塑性和可冲压性。
2. 优化模具设计：采用先进的模具设计方法，提高模具的精度和寿命。
合理设计模具结构，降低生产成本。
3. 选用高性能冲压设备：提高设备的性能、精度和稳定性，确保冲压件的质量。
4. 优化工艺参数：根据产品要求，合理设置冲压速度、压力和温度等工艺参数，保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。
5. 提高操作人员技能：加强操作人员培训，提高其技能水平，确保生产过程中的产品质量。
冲压作业安全管理规定模版（四篇）
冲压作业安全管理规定模版一、总则冲压作业安全管理规定是为了加强冲压作业过程中的安全管理，保障员工的生命财产安全，避免事故的发生和发展。
本规定适用于本单位的冲压作业。
二、安全责任1.单位负责人负有最终安全责任，要确保冲压作业的安全可靠并提供必要的经费、人力和设备支持。
2.车间主任要指定专人负责冲压作业的安全管理，并对该负责人的安全管理工作进行考核和评价。
3.负责冲压作业的人员要遵守安全制度，严格执行工艺操作规程，保持好的职业素养，确保作业过程中的安全。
4.所有员工都要参加必要的安全培训，了解并掌握冲压作业过程中的安全要求，提高自身的安全意识和技能。
三、安全生产管理1.制定冲压作业安全操作规程，明确职责和流程，保障冲压作业过程的安全。
2.根据冲压工艺要求和设备性能，制定安全操作要求和注意事项，进行必要的技术交底和操作示范。
3.设备的日常检查和维护要定期进行，确保设备的正常运行和安全性能。
4.对已发现的安全隐患和风险要及时进行整改和改进，确保冲压作业过程中的安全。
5.设置安全标志和警示标识，明确禁止和警示内容，提醒员工注意安全事项。
四、应急管理1.建立健全应急救援体系，设立应急指挥中心，明确每个岗位的职责和行动方案。
2.组织应急演练，培训员工的应急处理能力，提高应急响应和处置的能力。
3.配备必要的应急设备和装备，保障应急救援工作的顺利进行。
4.及时报告和处理冲压作业过程中的事故和不安全事件，对事故进行调查和分析，总结经验，避免类似事件的再次发生。
五、个人防护和劳动保护1.对冲压作业人员提供必要的个人防护用品，并确保其正确使用和维护。
2.工人在操作前必须穿好劳动防护用品，严禁擅自解除或改变。
3.禁止儿童和未成年人从事冲压作业，年轻工人需经过特殊培训并由成人监护。
4.严禁饮酒、吸烟和吸毒后从事冲压作业，严禁在操作中违章指挥或玩械斗殴。
六、安全检查1.设立日常检查制度，对设备和操作进行定期检查，发现问题及时整改。
《冲压模具制造项目教程》项目四(制造落料—拉深复合模)
三思而后行
1. 本套模的凸模和凹模的工作表面是什么面？这些 工作面在淬火前后各用什么方法加工？淬火后只 可以用什么方法加工？
2. 在加工中，如何保证凸凹模中的落料凸模外圆与 拉深凹模孔的同轴度？又如何保证装配后落料凹 模孔与拉深凸模的同轴度？
二、编写落料—拉深复合模主要零件的加工工艺卡
表4-1～表4-7 是图4-1 所示落料—拉深复合模主要零件的加工工 艺过程，其中工序图中所指的 面为本工序加工面，各工序加工余 量可查附表1 得到。
图4-12 把凸凹模插入下模的落料凹模型孔定位后，在上模配钻螺孔
步骤 2 将上结构侧放置在平台，用高度游标划线尺在上模座上平面找出
模具中心，然后划出模柄孔中心位置、螺钉孔中心孔位置和定位销孔中心 位置。
步骤 3 如图4-12 所示，在上模座、垫板、固定板配钻Φ5.2mm 螺纹底
孔。
步骤 4 拆开后在上模座钻3个Φ 6.5mm 并扩3个Φ 10.5mm、深6mm 沉孔，
步骤 3 把压边圈7放进凹模内，用螺钉和定位销将落料凹模和拉
深凸模安装在下模座。下模装配完成。
图4-11 在下模座和拉深凸模固定板配钻3 个顶杆和3 个螺孔底孔
3．上模装配
步骤 1 如图4-12 所示，把组装的凸凹模组件10-11 插入下模座
的落料凹模4 的型孔3～5mm 深，在凹模4 上面和凸凹模固定板11 之间放置等高垫块，再在固定板上面放置垫板12，通过导柱导向， 放置上模座14 在垫板上，对齐后用平行夹具夹紧。
冲压模具制造 项目教程
项目四 制造落料—拉深复合模
◎ 学习目标
1. 了解编制车削、磨削加工圆形模具零件的工艺过 程，掌握车削、磨削加工模具零件的基本技能。
2. 了解拉深模装配的工艺过程，掌握装配落料—拉 深复合模的基本技能。
冲压作业伤害分析及标识管理（4篇）
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业是指通过冲裁、剪裁、拉伸等方式，将金属板材加工成所需形状的工艺。
由于冲压作业涉及到各种复杂的冲击、挤压和拉伸过程，工人在进行冲压作业时往往面临着一定的伤害风险。
本文将对冲压作业的伤害问题进行分析，并提出相应的标识管理措施。
冲压作业的伤害问题主要有以下几个方面：1. 机械伤害：在冲压作业中，机械设备的运动部件如冲头、刀具等可能造成工人的损伤。
例如，当金属板材被冲头冲击时，如果操作不规范，很容易夹伤手指或者手部其他部位。
此外，由于冲压作业速度较快，工人也可能被冲击产生的金属屑或者碎片击伤。
2. 物理伤害：冲压作业时，金属板材的弯曲、挤压和拉伸等过程会产生大量的能量释放，如切割时产生的淋巴浮沫等。
这些能量释放会导致工人受到切、割、挤、夹等物理伤害。
3. 化学伤害：在冲压作业中，涉及到的金属板材和润滑油等材料可能对工人造成化学伤害。
例如，金属板材中可能含有有害物质，如铅、氟等，长期接触这些物质可能对工人的健康产生不良影响。
此外，冲压作业中所使用的润滑油等化学物质也可能对工人造成伤害。
为了防止冲压作业中的伤害问题，可以采取以下标识管理措施：1. 设置警示标识：对于可能造成机械伤害的设备和工作区域，应设置明显的警示标识，警示工人注意安全。
标识应清晰明了，易于辨认，并应进行定期检查和维护，确保其有效性。
2. 安装安全护栏：对于冲压作业中涉及到的危险区域，应设置安全护栏或隔离带，阻止未经授权人员进入，并用明显的标识标明危险区域。
3. 提供个人防护装备：为了防止工人在冲压作业中受伤，应提供适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
同时，应对工人进行相应的培训，确保其正确使用个人防护装备。
4. 定期维护设备：对于用于冲压作业的设备，应定期进行维护和检修，确保其正常运行。
设备维护记录应详细记录，包括维护时间、内容以及维护人员等信息。
5. 使用安全材料：为了防止冲压作业中的化学伤害问题，应选用符合相关标准的金属板材和润滑油等材料，并确保其质量和供应来源可靠。
德新冲压手册
德新冲压手册VOL4 VOL4 精密成形模具设计精密成形模具设计精密成形模具设计下凸张成形凸张成形（（I & II I & II））凸张成形I录目 录第一章凸张成形的基本理论31.1凸张成形的基本概念-----------------------------------------------------------------31.1.1凸张成形的定义--------------------------------------------------------------------31.1.2凸张成形的分类与特点-----------------------------------------------------------31.2凸张成形的力学特点-----------------------------------------------------------------41.2.1凸张成形的特点--------------------------------------------------------------------41.2.2应变分布图和应变状态图--------------------------------------------------------41.3 利用柔软模具的凸张成形加工-----------------------------------------------------71.3.1对向液压凸张法--------------------------------------------------------------------71.3.2复式液压凸张法--------------------------------------------------------------------71.3.3强制润滑凸张法--------------------------------------------------------------------81.4 凸张成形性的支配因子------------------------------------------------------------151.4.1应变的均匀性----------------------------------------------------------------------151.4.2材料的延性-------------------------------------------------------------------------151.5 影响变形均匀性的主要因素------------------------------------------------------171.5.1材料性质的影响-------------------------------------------------------------------171.5.2模具结构及尺寸的影响----------------------------------------------------------181.5.3冲压条件的影响-------------------------------------------------------------------191.6 影响延性的主要因素---------------------------------------------------------------201.6.1延伸率δ----------------------------------------------------------------------------201.6.2材料厚度t--------------------------------------------------------------------------201.7 凸张成形性试验法------------------------------------------------------------------211.7.1直接试验法-------------------------------------------------------------------------211.7.2间接试验法-------------------------------------------------------------------------211.8 薄板成形的各种不同模式---------------------------------------------------------221.9 凸张成形的评估---------------------------------------------------------------------23第二章成形产品品质的基本要求24凸张成形的模具结构模具结构27第三章凸张成形的3.1标准球形冲头------------------------------------------------------------------------273.2平底冲头-------------------------------------------------------------------------------333.3锥形冲头-------------------------------------------------------------------------------393.4球面半径大于冲头半径的球形冲头---------------------------------------------483.5倒圆角球形冲头---------------------------------------------------------------------53第四章凸张成形的基本规律584.1凸张成形的变形力计算------------------------------------------------------------584.1.1变形力随成形高度变化的规律-------------------------------------------------584.1.2最大变形力随凹模直径变化的规律-------------------------------------------604.1.3最大变形力随板材厚度t变化的规律-----------------------------------------614.1.4最大变形力随板材变薄系数Kt变化的规律---------------------------------624.1.5凸张成形变形力的确定----------------------------------------------------------624.2 凸张成形的压料力计算------------------------------------------------------------644.2.1压料力对板材平面的影响-------------------------------------------------------644.2.2压料力的确定-------------------------------------------------------------------654.3 板材尺寸对板材平面的影响------------------------------------------------------664.4 影响拉料的主要因素---------------------------------------------------------------674.4.1板材尺寸对拉料的影响----------------------------------------------------------674.4.2压料力对拉料的影响-------------------------------------------------------------694.5 摩擦对凸张成形均匀性的影响---------------------------------------------------70第五章均匀凸张的模具结构及尺寸的确定715.1均匀凸张的模具结构---------------------------------------------------------------715.1.1 D d/t < 10时，采用锥形冲头----------------------------------------------------715.1.2 Dd/t≥10时，采用倒圆角球形冲头-------------------------------------------725.2 均匀凸张模具尺寸的确定---------------------------------------------------------735.2.1板厚t对模具尺寸和凸张结果的影响-----------------------------------------735.2.2板材的变薄系数K t(t/t0)对模具尺寸和凸张结果的影响--------------------755.2.3均匀凸张模具尺寸与凹模直径的关系----------------------------------------775.2.4均匀凸张模具尺寸的确定--------查表法--------------------------------------93第六章多步成形1126.1预成形方向与零件成形方向相同----------------------------------------------1126.1.1零件要求--------------------------------------------------------------------------1126.1.2确定预成形的模具结构及尺寸-----------------------------------------------1126.1.3预成形过程-----------------------------------------------------------------------1136.1.4第二次成形至零件尺寸--------------------------------------------------------1156.1.5相应的板材等效应变分布图和厚度分布图--------------------------------1196.2 预成形方向与零件成形方向相反---------------------------------------------1206.2.1零件要求--------------------------------------------------------------------------1206.2.2确定预成形的模具结构及尺寸-----------------------------------------------1206.2.3预成形过程-----------------------------------------------------------------------1216.2.4第二次成形至零件尺寸--------------------------------------------------------123第七章凸张成形对板材平面的影响1287.1 零件要求及模型结构-------------------------------------------------------------1287.1.1零件要求--------------------------------------------------------------------------1287.1.2模型结构--------------------------------------------------------------------------1297.2 凸张成形后零件的平面状况----------------------------------------------------1307.2.1位于圆形板材中心的凸张成形-----------------------------------------------1307.2.2 位于方形板材中心的凸张成形----------------------------------------------1317.2.3 位于方形板材角部的凸张成形----------------------------------------------1327.3 凸张成形后板材的拉料情况----------------------------------------------------1337.3.1位于方形板材角部的凸张成形-----------------------------------------------1337.3.2位于方形板材中心的凸张成形-----------------------------------------------1347.3.3位于圆形板材中心的凸张成形-----------------------------------------------135参数说明--------------------------------------------------------------------------------------1概述------------------------------------------------------------------------------------8凸张成形凸张成形 II II II目 录录产 品 的 基 本 要 求 1 凸张成形与深冲成形的关系 3第一章 模具结构分析 4 几种常见的模具结构----------------------------------------------------------------------51.1 直冲头倒圆角--冲模倒圆角---------------------------------------------------------51.2 直冲头倒斜角--冲模倒圆角---------------------------------------------------------91.3 直冲头倒斜角--冲模倒斜角-------------------------------------------------------131.4 斜冲头倒圆角--冲模倒圆角-------------------------------------------------------141.5 冲头倒斜角--冲模倒斜角，有Pad 的情形------------------------------------161.6 斜冲头倒圆角--冲模倒圆角，有Pad 的情形--------------------------------211.7 斜冲头倒圆角--冲模倒圆角，Pad 成一定形状的情形-----------------23第二章 带台阶Pad 模型几何尺寸的设计 302.1 冲头尺寸的确定：------------------------------------------------------------------302.2 Pad 几何尺寸的确定-------------------------------------------------------------31第三章 影响变形力的主要因素 323.1 凹模半径Rd 对变形力的影响:--------------------------------------------------333.2 板材厚度t 对变形力的影响：--------------------------------------------------343.2.1 变形力与板材厚度t 的关系----------------------------------------------------343.2.2 变形力与板材厚度的平方t 2的关系------------------------------------------353.3 成形高度(即冲头行程)对变形力的影响---------------------------------------363.4 冲头的成形半径对变形力的影响-----------------------------------------------373.5 反压力对变形力的影响------------------------------------------------------------383.6 凹模的圆角半径对变形力的影响-----------------------------------------------393.7 板材尺寸对变形力的影响---------------------------------------------------------40第四章影响平面度的主要因素24.1 板材厚度t对平面度的影响--------------------------------------------------------34.2 凹模半径Rd对平面度的影响-----------------------------------------------------44.3 冲头的成形半径Rp对平面度的影响--------------------------------------------54.4 板材尺寸对平面度的影响-----------------------------------------------------------64.5 成形高度(即冲头行程)对平面度的影响-----------------------------------------74.6 凹模圆角半径rd对平面度的影响------------------------------------------------84.7 压料力对平面度的影响--------------------------------------------------------------94.8 摩擦系数对平面度的影响---------------------------------------------------------104.9 反压力对平面度的影响------------------------------------------------------------11第五章模具参数对成形的影响125.1 压料力对成形的影响---------------------------------------------------------------145.2 板材尺寸对成形的影响------------------------------------------------------------165.3 摩擦系数对成形的影响------------------------------------------------------------195.4 反压力对成形的影响---------------------------------------------------------------225.5 冲头圆角对成形的影响------------------------------------------------------------265.5.1 冲头圆角对最小厚度的影响---------------------------------------------------285.5.2 冲头圆角导致的材料Damage值的分布------------------------------------325.5.3 冲头圆角对平面度的影响------------------------------------------------------355.5.4 冲头圆角对拉料的影响---------------------------------------------------------365.6 冲模圆角对成形的影响----------------------------------------------------------385.6.1 冲模圆角对最小厚度的影响---------------------------------------------------385.6.2 冲模圆角导致应力的分布------------------------------------------------------395.6.3 冲模圆角对平面度的影响------------------------------------------------------435.6.4 冲模圆角对拉料的影响---------------------------------------------------------435.7冲头行程对成形的影响------------------------------------------------------------455.7.1 冲头行程对最小厚度的影响--------------------------------------------------455.7.2 冲头行程对平面度的影响------------------------------------------------------485.7.3 冲头行程对拉料的影响--------------------------------------------------------485.8 冲模大小对成形的影响------------------------------------------------------------505.8.1 冲模大小对最小厚度的影响---------------------------------------------------505.8.2 冲模大小对平面度的影响------------------------------------------------------525.9 KRp值对成形的影响-------------------------------------------------------------535.9.1 Krp值对最小厚度的影响--------------------------------------------------------535.9.2 KRp值对平面度的影响-------------------------------------------------------555.10 材料厚度的影响-------------------------------------------------------------------56第六章影响凹模圆角处板材最小厚度的主要因素576.1 凹模半径Rd对凹模圆角处板材最小厚度的影响-------------------------586.2 冲头的成形半径对凹模圆角处板材最小厚度的影响-----------------596.3 成形高度(即冲头行程)对凹模圆角处板材最小厚度的影响-----------606.4 凹模的圆角半径rd对凹模圆角处板材最小厚度的影响-------------616.5 板材厚度t对凹模圆角处板材最小厚度的影响------------------------------62第七章数据利用657.1 冲头圆角处板材最小厚度的预测----------------------------------------------667.2 凹模圆角处板材最小厚度的预测-----------------------------------------------907.3 变形力的确定----------------------------------------------------------------------937.4 平面度的预测----------------------------------------------------------------------95。
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4 冲裁模具设计教学内容：确定模具类型，设计计算凸凹模刃口的形状、尺寸、精度、配合间隙以及选择定位、卸料方式等。
教学要求：了解各种类型冲裁模具的结构形式、使用范围及其特点。
掌握冲裁模具的设计步骤。
根据工艺方案所定的工艺顺序、工序性质和设备选用情况设计一般的冲裁模具。
4.1 普通冲裁模设计基本原则：(1) 模具与制件的尺寸精度及生产批量适应(2) 模具与压力机适应(3) 模具与工艺适应(4) 尽量选用标准模架和模具零件(5) 模具工作与存放安全4.1.1 无导向开式简单冲裁模特点：结构简单，重量轻，尺寸小，制造容易，成本低。
但调整麻烦，寿命低，冲裁件精度差，操作不够安全。
应用：精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。
图4.1 无导向开式简单冲裁模4.1.2 导板式落料冲裁模特点：有导板导向，但压力机行程要短(一般不大于20mm)。
图4.2 导板导向式冲裁模4.1.3 设计实例4.1.3.1 导柱导套式落料冲裁模特点：导柱、导套进行精确导向定位应用：精度要求较高、生产批量较大的冲裁件图4.3 导柱导套式落料模4.1.3.2 设计举例图4.4 制件图材料Q235，大批量生产1) 冲裁件工艺分析外形简单，一次冲裁加工即可成形。
大批量生产，采用单工序、后侧导柱导套式冲裁模进行加工。
制件尺寸较厚，采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。
2) 工艺计算(1) 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机查表Q215的b 335MPa σ=～410MPa ，取b 400MPa σ=。
表4-1 部分碳素结构钢力学性能 牌 号屈服强度s σ/ MPa 伸长率δ/%抗拉强度b σ/ MPa Q215Q235Q255Q275165～215 185～235 205～255 225～275 26～31 21～26 19～24 15～20 335～410375～460 410～510 490～610计算冲裁力：1b ππ403460N 173328N F Dt σ==⨯⨯⨯=查表0.045K =推；表4-2 卸料力、推件力和顶件力系数料厚/mmK 卸 K 推 K 顶 钢≤0.1 0.005～0.075 0.1 0.14 >0.1～0.5 0.045～0.055 0.063 0.08 >0.5～2.5 0.04～0.05 0.055 0.06 >2.5～6.50.03～0.04 0.045 0.05 >6.50.02～0.03 0.0250.03 铝、铝合金 0.025～0.08 0.03～0.07 — 纯铜、黄铜0.02～0.060.03～0.09—由取凹模刃口高度8mm h =，故在凹模口内同时存有冲孔废料的个数833h n t ==≈个 推料力：2130.045173 32823399)0(N F nK F ==⨯⨯=推总力：12(173********)196727(N)F F F =+=+= 初选：公称压力为250kN 的开式压力机。
(2) 确定模具压力中心本例产品为对称形状制件，压力中心位于制件的几何中心。
(3) 计算排样由表4.3取搭边值12a =， 2.5a =，条料宽度为45mm ，进距为42mm 。
表4-3 最小工艺搭边值 (单排)总材料厚度t / mm工件间a1/mm 沿边a/mm ＜0.25 1.8 2.00.25～0.5 1.2 1.50.5～0.8 1.0 1.20.8～1.2 0.8 1.01.2～1.6 1.0 1.21.6～2.0 1.2 1.52.0～2.5 1.5 1.82.5～3.0 1.8 2.23.0～3.5 2.2 2.5(4) 冲裁摸间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差计算查表，min 0.46mmZ=，max 0.64mmZ=。
表4-4 冲裁模初始双面间隙z ( z = 2c ) (单位：mm)板料厚度/mm材料08、10、35、Q235 40、50 65MnZ min Z max Z min Z max Z min Z max0.5 0.040 0.060 0.040 0.080 0.040 0.060 0.6 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.7 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.0920.9 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.1261.0 0.100 0.140 0.100 0.140 0.090 0.126 1.2 0.126 0.180 0.132 0.180 ——1.5 0.132 0.240 0.170 0.230 ——1.75 0.220 0.320 0.220 0.320 ——2.0 0.246 0.360 0.260 0.380 ——2.1 0.260 0.380 0.280 0.400 ——2.5 0.360 0.500 0.380 0.540 ——2.75 0.400 0.560 0.420 0.600 ——3.0 0.460 0.640 0.480 0.660 ——查表，p 0.02mmδ=，d 0.03mmδ=。
表4-5 规则形状(圆形、方形)冲裁凸模、凹模的极限偏差(单位：mm)基本尺寸 凸模偏差p δ 凹模偏差d δ ≤18 －0.020 ＋0.020 18～30 －0.020 ＋0.025 30～80 －0.020 ＋0.030 80～120 －0.025 ＋0.035 120～180 －0.025 ＋0.040 180～260 －0.030 ＋0.045 260～360 －0.035 ＋0.050 360～500－0.040＋0.060查表，0.5x =。
表4-6 磨损系数x材料厚度 t /mm 工件公差/mm ∆（Δ为上偏差减下偏差）非圆形 圆形x=1 x=0.75 x=0.5 x=0.75 x=0.5 ＜1 ＜0.16 0.17～0.35 ≥0.36 ＜0.16 ≥0.16 1～2 ＜0.20 0.21～0.41 ≥0.42 ＜0.20 ≥0.20 2～4 ＜0.24 0.25～0.49 ≥0.50 ＜0.24 ≥0.24 ＞4 ＜0.300.31～0.59≥0.60＜0.30≥0.30由于p d 0.05mm δδ+=，max min 0.18mm Z Z -=，满足max min Z Z -≥p d δδ+ 故凸、凹模采取分别制造的方法。
凸、凹模尺寸：d 0.030.03d 000()(400.50.25)mm 39.88mm D D x δ∆+++=-=-⨯=p 000p d min 0.020.02(Z )(39.880.46)mm 39.42mm D D δ---=-=-=3) 有关模具零件设计计算(1) 凹模、凸模、凸凹模尺寸取凹模厚30mm ，外圆直径110mm φ。
（校核） 凸模采用圆形冲孔凸模，采用固定板固定方式。
(2) 选择上、下模板及模柄采用GB/T2851.3—1990后侧滑动导柱导向模架。
根据凹模外形尺寸110mm φ选相近规格标准模板L B ⨯，为160mm 125mm ⨯，上模板厚40mm ，下模板厚50mm 。
选用GB/T2861.1—1990导柱25mm 180mm φ⨯，GB/T2861.6—1990导套25mm 95mm 38mm φ⨯⨯。
根据压力机模柄孔尺寸，选择40110A ⨯JB/T7646.1—1994压入式模柄。
(3) 其他结构尺寸垫板：110mm 6mm φ⨯凸模固定板：110mm 45mm φ⨯ 刚性卸料板：110mm 12mm φ⨯ 导料板：110mm 8mm φ⨯凸模长度：p (45201280.5)mm 85.5mm H =++++=，取86mm4) 模具闭合高度0(40645201283050)mm 211mm H =+++++++=所选压力机闭合高度max 250mm H =，min (25070)mm 180mm H =-=。
满足 max 5mm H -≥0H ≥min 10mm H +5) 绘制模具总图及零件图图4.5 冲裁模装配图图4.6 工作零件图4.1.4 连续模连续模——在一次冲压行程中，在几个不同的工位上同时完成多道工序的冲裁的冲模，又称级进模。
图4.7 侧刀定距边连续冲裁模4.1.5 正装式复合模正装式复合模：落料凹模在下模布置。
图4.8 正装式冲孔落料复合冲裁模4.1.6 倒装式复合模倒装式复合模：落料凹模在上模布置的复合模。
图4.9 冲孔落料倒装式复合冲裁模优点：废料能直接从压力机落料孔落下，操作方便，生产效率较高，应用广泛。
4.2 特殊冲裁模设计4.2.1 拼块式冲裁模模具凸模或凹模采用拼块的方法组成。
图4.10 拼块上螺钉、销钉的布置图4.11 嵌入法(a) 冲大件拼块落料模平面结构(b) 冲大件拼块落料上模图4.12 冲大件拼块落料模结构4.2.2 厚料冲孔模图4.13 厚料冲孔模结构图4.2.3 小孔冲裁模对于一般的软钢，其最小极限孔径min d 等于板料厚度t ，即min d t 。
小孔冲模的结构特点主要是保护凸模不被折断。
通常采用凸模全长导向方式，或采用超短凸模方式。
图4.14所示小孔冲模。
工件厚度2mm ，Q235钢板，冲两个2mm 孔。
图4.14 对凸模采用全长导向的小孔冲模结构图4.15 活动护套与固定护套结构图图4.16 凸模导向组件在工作始末情况4.2.4 悬臂式冲孔模与侧向冲孔模图4.17 悬臂式冲孔模结构图4.2.5 两同心件落料模图4.18 同心件落料复合模结构图4.19 同心件零件图4.2.6 硬质合金冲裁模硬质合金冲裁模——用硬质合金作为凸模和凹模材料的冲裁模。
特点：模具寿命比一般合金钢模具寿命高20倍～30倍。
模具成本比一般合金钢模高3倍～4倍。
材料：含钴量在8%～30% 的钨钴类合金，YG15、YG20、YG25。
图4.21 硬质合金连续冲裁模结构(a) 零件图(b) 排样图图4.22 零件图及排样图4.2.7 棒料切断模(a) 正视图(b) 俯视图图4.23 棒料切断模结构图4.2.8 非金属冲裁模(a) 冲孔的刃口(b) 落料的刃口(c) 复合模图4.24 尖刃冲裁模结构4.2.9 精密冲裁模4.2.9.1 整修整修——将普通冲裁后所得的毛坯放在整修模中进行一次或数次整修加工，去掉粗糙不平的断面与锥度，得到光滑平整的断面。
整修工艺示意图，如图4.25所示。
图4.25 整修工艺示意图图4.26 尖角的整修4.2.9.2 光洁冲裁1) 小间隙圆角刃口冲裁图4.27 带椭圆角或圆角的凹模2) 负间隙冲裁图4.28 负间隙冲裁图4.29 负间隙冲裁凸模尺寸分布4.2.9.3 精冲工艺特点：压力下塑性变形，阻止与推迟裂纹产生。