进料检验规范
进料检验规范
进料检验规范
进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性物料。
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
1.1 检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e.物理特性检验
f.机械特性检验
g.原材料保质期检查
h.原材料批次检查
各种产品依要求项目，列入检验。
1.2 检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
e.原材料保质期及批次检验：目视。
1.3 抽样检验
一般使用随机抽样
1.4 不合格品处置
不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
对特采的方式也有：
特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。
编制：审核：批准：。
进料检验作业规范
5.3 免检5.3.1 本公司无法检验的项目以合格形式入库，如发生质量事故则相关费用由供应商承担或依双方协商约定分摊。
5.3.2 因产线需求紧急导致IQC无足够时间检查或需要直接免检上线的情况IQC审批ERP入库时需在系统中备注清楚未检验原因，避免因物料需求紧急导致后续发生质量异常时责任不清现象。
5.4 入库5.4.1 IQC检验合格批次、特采接受批次由IQC在ERP系统中完成审批（同意、准许入库）后，IQC将对应的《到货单》交给仓库人员并通知对应的仓库人员，仓库人员将对应产品批次核对料号、数量无误后转入良品仓。
5.4.2 区域区分标识：通过划定不同的区域并加以标识以便放置不同状态的产品，区域标识应考虑到颜色区分标识的方法，如不合格品区域的标识应优先采用红色标识和划线等。
5.5 产品状态标签的填写和使用要求：参照《OKADA-CZ-QA-S002 不合格品管理规范》中规定的填写和使用要求执行。
5.6 《IQC进料检验报告》最终由品质部保存，可以纸档或扫描存档形式进行保存。
6.0 市购件物料检验要求6.1 螺丝类进料检验要求6.1.1 供应商交货的螺丝类产品应附带相应的检测报告，报告中内容应至少包括螺丝的材质、长度、直径、牙距等尺寸检测结果，以及螺丝强度、硬度、耐腐蚀性等性能指标，供应商交货如无以上内容的检测报告，IQC有权拒收。
6.1.2 IQC进料检验时应根据送货批次对螺丝的尺寸和硬度进行检测，尺寸部分可使用常规量具进行测量，也可使用实配的方式确定尺寸是否合格；硬度应采用洛氏硬度计并配合C探头进行硬度检测（如图一），并按照我司要求的螺丝强度等级对照以下表格（取自GB／T3098.1-2010 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱）中的硬度判断螺丝强度等级是否符合要求：图一7.0 不合格品的处理要求7.1 当采购接收到IQC检验发现不合格品的相关信息后，需现场确认不合格品现状并将相关检验信息传递给对应批次的供应商，必要时可向供应商要求提供改善报告或供应商到厂检讨。
进料检验规范
类别□新制定■修订□废止版次A2 页次1/5
- 1 -
1.0目的：
为确保公司进料品质，保证生产能够顺畅，特制订本检验规范书。
2.0范围：
适用于所有原材料之进料确认与检验。
3.0权责:
3.1品保部:负责依标准要求对原材料进行检验确认
3.2仓库: 负责原材料的接收、数量核对、储存、帐目登记及退货处理作业；
3.3采购: 负责原材料购买及供应商质量信息的传达；
3.4工程部:负责参与原材料质量异常的确认.
4.0作业内容：
4.1 抽样计划
4.1.1依MIL-STD-105E表，一般水准，正常，单次允收水准AQL=0.4
4.1.2针对客人特需要求 R099所使用的材料进行加严检验如下表。
进料检验规范
6.10标识管理：
6.10.1无标识0.2没有状态标识的材料库房一律不得外发使用。
6.11来料入库
6.11.1检验、标识完成后，将签章的《来料报检单》仓库联及采购联返回库房，合格和让步放行的材料进行入库。
6.13来料质量的统计及管理
6.13.1供应商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商的生产能力及质量状况进行有效的评估；
6.13.2对供应商进行现场评估时，供应商必须配合我们公司人员的检查工作，对开出的《供应商整改报告》，供应商必须在限期内整改或改善，如有困难，应向我们公司现场评估人员书面申明，或文件通知IQC科或质量部，对不配合我们公司人员现场评估或拒不整改的，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；
7.8.1需要时对来料的零部件进行评估；
7.8.2需要时对供应商的满足公司产品品质的能力进行评估。
8表格和附件
8.1《IQC检验报告》QR/ZG01-008-2010
7.5.2需要时协助技术部制定返工、返修和挑选作业指导书；
7.5.3需要时对紧急放行物料的跟踪。
7.6技术部
7.6.1需要时制定返工、返修和挑选作业指导书。
7.7生产部
7.7.1物料紧急放行时配合质量部进行产品跟踪，标识管理和在终止点时配合检验；
7.8总经理、技术副总、质量经理、IQC科长、质量工程师
5.4我们公司工程更改后供应商提供工程更改前材料的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；
5.5只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；
《进料检验规范 》
检验标准与要求
测量方法
测量工具
缺陷
规
格
木盘
1.成型规格：直径±2mm中心直径±2mm高±3mm
/
千分尺
卷尺
主要
板厚和中心孔径
木盘直径
木盘厚度
中心孔径
≤30cm
≥6mm
1.Φ30mm+1/-0
2.Φ40mm+1/-0
3.Φ56mm+2/-0
34~38cm
≥9mm
39~50cm
≥10mm
55~66cm
双面铝箔
0.009
0.039
20
1.52g/m
0.010
0.039
17
1.32g/m
双面自粘铝箔
0.010
0.075
g/m
0.009
0.071
g/m
0.008
0.071
g/m
麦拉
/
0.015±0.003
/
/
0.020±0.003
/
/
0.025±0.003
/
备注：1.铝基厚度计算=0.0286/实测电阻/铝箔宽度/温度系数
********
进料检验规范
（三阶文件）
文件编号
WI-PZ-001
版次
A/0
生效日期
2013年10月31日
页码
4/6
三、屏蔽类（铝箔、麦拉）
检验项目
检验标准与要求
测量方法
测量工具
缺陷
规格
1.详见铝箔、麦拉结构尺寸表
任抽不同卷2条，量不同3个点
比重天平
电阻仪
千分尺
卷尺/火机
进料检验规范标准[详]
![进料检验规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/f129528967ec102de3bd8934.png)
进料检验规生效日期2010/01/01版本A版进料检验流程图编制：审核：批准：进料检验规生效日期2010/01/01 版本A版塑性铜合金带材进料检验规检验依据：原材料技术要求、塑性铜合金带材进料检验规1、来料由仓库开立送检单，IQC接单后应首先对物料进行初检，对来料名称、规格型号、牌号、数量、质量保证书、环保证明书等进行核对，对各物料规格进行随机抽样一件，检查来料硬度、尺寸是否符合要求，表面应无氧化、脱层、翻边、扎痕、破损、表面不光洁等异常现象，同时记录于检验记录单，若发现以上异常应立即开立《不合格品处置单》上报上级部门进行审核，审核结果出现退货由检验员与仓库进行退货处理事宜。
检验方案如下：A、在每件料带中任取一段（距端部100mm除外），样段尺寸为：长度大于等于100mm，宽度为原供货尺寸。
B、在样段约100mm长度围和边距不小于5mm处测量斜对角两点的厚度（如下图示）。
2、初检合格后由检验员将样段材料转交生产车间进行试料，由试料车间对试料进行试生产。
3、试料完成后，由试料车间将成型产品（完全完好不少于一整段料带）交送IQC进行外观、尺寸破坏性等检验，外观应无折痕、断裂、表面不光洁等不良现象，破坏性试验应对成型产品进行90度弯曲循环一次，试件不得出现断裂等现象，同时将检验记录记录于检验记录单。
4、检验完成后将试品进行成品组装，并对组装后成品进行尺寸检验，并如实将检验结果记录于检验记录单。
5、IQC检验完成后应将试件及检验通知单转送实验室进行相关试验。
如：插拔力试验、盐雾试验等，并将试验记过如实记录于检验通知单，并进行判定，将检验记录单、送检单交由质量部负责人签字确认，由检验负责人将送检单回执仓库作为物料入库、退货之依据，检验联由质量部存档。
6、检验结果完全符合要求则判定为合格，并对物料进行合格标识，若产品状况出现1-5项任一条件不相符，应判定为不合格处理，在检验通知单及不合格品处置单上描述不合格原因及处理要求，对物料进行不良标识，如实对送检单进行判定返送仓库，并协作仓库办理退货处理。
进料检验规范
文件名称进料检验规范 文件编号 QWI-QD-252 版 次C 总页数 111.0目的 本检验规范旨在规范对所有进厂物料的检验内容及检验方法。
2.0范围：适用于公司所有生产原材料(含外加工).3.0权责：3.1 IQC 检验员负责执行外购,外协物料用合理方法进行验收,不合格物料的处理追踪.3.2采购负责将物料的不良信息传达供应商.4.0定义：.无.5.0作业内容:5.1检验条件与方式：5.1.1检验光源：800-1000LUX 的冷白荧光灯的亮度以上5.1.2检验距离：30CM~45CM5.1.3检验时间：10~15秒5.1.4检验角度：对於被检查物、观察角度在0-90度范围内5.1.5视力要求：检验人员要求视力在0.8以上（裸视或经矫正後的视力）5.1.6图示：5.2进料时所需验证资料：5.2.1 SGS 测试报告、MSDS(物质安全资料表)、出货检验报告、可靠性测试报告(必要时)，不使用环境管理物质保证书、GP 标示、物料标示单及物料批号,验证不合格时依<进料检验程序>、<不合格品作业程序>办理。
5.2.2 RoHS 禁用物质管控：依据<测试作业指导书>执行.5.3检验水准:5.3.1抽样标准MIL-STD-105E －∥5.3.2一般抽样水准：CR:0 MAJ:0.65 MIN ：1.0(如客户有特殊要求时,则依客户要求之抽样水准执行).5.4品质缺点定义5.4.1 CR ﹕影响产品功能或威胁到使用者安全之缺陷﹒5.4.2 MAJ: 影响产品的使用目的或严重的外观缺陷90 0核准: 审核: 制作: 锺翠莲。
进料检验作业规范
进料检验作业规范摘要本文旨在制定进料检验作业规范，以确保生产过程中原材料的质量，保证成品质量的稳定性和可靠性。
本文将从进料检验作业程序、检验操作流程、检验数据处理、记录和报告等方面进行详细介绍，希望对企业进料检验工作提供指导和参考。
1. 进料检验工作程序1.1 进料检验申请生产部门应当按照生产需求，提前向质量部门提交进料检验申请。
进料检验申请中应包含以下内容：- 检验物料名称和批号 - 检验标准、检验依据和检验方法 - 检验数量和检验要求1.2 进料检验计划质量部门应当按照进料检验申请中的要求和检验标准，制定进料检验计划，并将计划告知生产部门。
进料检验计划应包含以下内容： - 检验时间、地点、人员和检验设备 - 检验样品获取和样品数量 - 检验方法和检验结果判定标准 - 检验结果处理和告知生产部门的方式1.3 进料检验执行进料检验应按照进料检验计划的要求，由检验人员进行执行。
检验人员根据检验标准和检验方法，对样品进行检测，获得检验结果，并进行记录。
1.4 检验结果处理与告知检验人员对检验结果进行处理，判断是否符合检验标准和要求，如不符合，应及时告知生产部门，并进行处置处理。
如符合要求，则应将检验结果录入质量记录，并告知生产部门。
1.5 质量记录质量记录应当包含以下内容： - 进料检验申请 - 进料检验计划 - 检验结果 - 检验报告 - 处理和评审记录 - 相关证明文件2. 进料检验操作流程2.1 样品的获取样品的获取是检验操作的关键步骤之一，必须准确无误地获取样品。
样品应当按照生产要求，随机抽样，并确保样品的代表性和有效性。
2.2 样品的标识样品的标识应当包含以下内容： - 产品名称、规格、批号 - 生产厂家和生产日期 - 样品编号 - 取样日期和取样人员2.3 检验设备的校验和保养检验设备的校验和保养是保证检验结果准确性的重要因素，应当按照设备说明书和内部质量控制标准进行操作，并做好相应的记录。
进料检验规范
长度不符
√
卷尺
每批抽 宽度不符
√
洛氏硬度 订购单
机 工程图面
5pcs
硬度局限 √
性 硬度超高 √
± 0.5mm 为
±5mm 单
依工程 位 图面
备注: 一.合用范围:凡本厂国内、外采购之碳素钢管、碳素板材等均属之。 二.外观检查必须对素材进行除油后在亮光环境下,目测距离不不小于 300mm 时进 行。 三.外观缺陷阐明:
其他各检查项目,根据实际检查成果依其缺陷特性逐项将总缺陷数填入有关 字段,作为品质鉴定之根据。
根据总缺陷数对各检查项目填入鉴定成果。 鉴定本批进料与否允收 。
机械设备有限企业
6.3 品质鉴定: 凡抽样检查未达抽样计划允收时,则本批鉴定不良。
6.4 检查项目为外观、尺寸、材质、功能等。 7.检查原则: 7.1 工程部发行之材料表（BOM）及有关工程图面。 7.2 与样品之比对。 7.3 厂商材质证明或检测汇报。 7.4 厂商承认书。 以上参照《产品质量检查原则》 8.异常处理: 8.1 凡交货批于 IQC 抽样检查不合格时,依《产品旳检测控制程序》作业。 8.2 凡交货批于 IQC 检查合格入库后,发至生产线,而发现异常时,由 IPQC 填写 《进料品质异常处理单》经 IQC 重验鉴定不合格时,由采购告知厂商限期改善, 并作处理。 9.免检材料: 9.1 凡我司采购之材料,具有如下特性者,得以实行免检入库,免检材料无需做鉴 定标示。
MIL-STD-105E
检查 根据
检查 方式
单次抽样
检查水准Ⅱ 正常抽样
应抽 样本数
缺陷 分析 不光滑
AQL
CRI
MAJ
MIN
0
0.65
1.5
进料检验规范
c.飞轮轴、铜马达轮、测试抖晃不得超过原机底数0.05%。
注〉①.轴类包括:各装配轴、轴套、铜垫、铜马达轮等。
1.2.5.含油轴承进料检验
〈1〉外观检验:
a.表面应光滑，不应有伤痕、残缺；孔内应光滑且无杂物。
b.包装内含油量适中。
XX电子有限公司
进料检验规范
文件编号
WS-WI-16.8-001
版次
A/0
页次
1/9
1.原材料进料检验
1.1包装检查
1.1.1检查物料品名、规格(型号)、数量是否与送检单相符。
1.1.2检查包装是否有破损现象。
1.1.3检查包装内是否混有其他规格物料。
1.1.3检查包装袋内是否有过多料屑残存
1.2各种原检验:
a.零件成型完整无崩口变形，需切口之应切口良好，切口处不应有缝隙。
b.圆型面及其表面不得有任何毛边、毛刺。
c.材料或材质应符合规定要求。
d.铁卡圈和铁垫圈：不应有生锈、变形、缺口、压伤等不良现象。
e.检查工具：放大镜、目视。
〈2〉尺寸检验:
a.材料厚度应符合图面规格要求。
1.2.2塑胶注塑件进料检验
〈1〉外观检验:
a.模号是否与封板相同，材料颜色是否符合要求。
b.零件不应有注塑不全或多胶、表面不光滑、注塑口有飞边、变形、缩水、发白、断裂、披锋以及杂质附着等不良。
c.“V”型槽内合模线不应超出0.02MM，齿形应光滑饱满,无披锋、残缺、压伤等不良现象。
XX电子有限公司
b.各相关尺寸需符合图面及公差要求。
c.检验工具：投影仪、径规、卡尺。
〈3〉试配检验:
进料检验规范
一、目的规范进料质量检验，防止不良物料流入产线，造成产品质量缺陷。
二、适用范围适用于所有生产物料检验。
三、权责IQC：对进料质量的检验、判定、标示、追踪负责。
MRB会议成员：采购部、品质部、工程部、生产部。
采购部：针对异常原材料主导MRB。
工程部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
生产部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
品保部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
MRB评审会议结果由公司最高主管签核生效。
四、定义：AQL: Acceptable Quality Leve (允收质量水平)，CRI=0，MAJ=0.4；MIN=1.0;一般依MIL-STD-105E抽样表正常检验G-Ⅱ水平实施单次抽验MRB:Material Review Board (材料评审会);IQC: Incoming Quality Control (进料质量管理).五、作业内容：1.收料物料收入待检区，仓库人员填写验收单，交与IQC进行检验。
2.检验1. IQC检验员依据验收单对物料进行检验，检验时须查看各物料检验规范，样品，图纸，内部信息联络单及承认书，IQC对检验好的物料须在验收单记录栏勾选合格，同时把验收单交给仓库人员。
2. 抽样及允收水准（AQL值），参考抽样计划执行。
3. 如客户有要求时依客户要求执行。
4. 视物料进料检验历史状况，选择正常，加严检验，减量检验，具体方式如下：1）前10批正常检验被允收且生产线无抱怨时开始执行减量检验，当减量检验有1批不合格时则恢复正常检验。
2）连续5批正常检验有2批不合格时或生产线有抱怨时需加严检验，加严检验连续5批允收后恢复正常检验；连续10批加严检验有累积5批不合格后，根据抽样规定，应停止供应商送货。
5. 若无承认书，图纸时由开发单位提供产品临时规格给IQC作检验，依据IQC依此判定结果作相应处理。
6. 当进料检验发现不良时，由IQC检验员在验收单上描述不良现象，达到判退标准时由IQC主管确认后直接判退，并知会采购部，资材部。
【质量体系SOP】014 进料检验规范,,,,
4.2.3吃锡性:塑胶件放入245℃±5锡温中,3秒内是否有烧焦,端子放入245℃的锡温中是否能够光滑吃锡
4.3包装材料:
4.3.1外观:纸箱是否整洁,破损
4.3.2材质:胶袋的厚度是否跟标准数一样.
包装是否有短少现象.
4.4抽样方法依据《抽样检验标准》中规定的抽样方案；
塑胶表面上不能有油污;
首先把供应商送来的首件到机房部试机,首件试机后,塑胶不能有破裂现象.
4.1.2尺寸:对比图纸是否跟标准数一样,尺寸不能有超标现象.
4.1.3防火测试:点燃塑胶,移开明火,3秒内自动熄灭.
4.1.4插PCB板:试插0.9mm的插件,看是否能自由落体,且平贴板面.
4.2五金件:
4.2.1外观:端子是否有氧化,弯针,混针,漏镀,发黑等不良品
4.5判定方法依据《缺点判定表》进行。
1.0目的
为了明确进料检验标准,而制订工作指引,以便后续执行.
2.0范围
适用本公司进料检验工序.
3பைடு நூலகம்0职责
3.1品保部IQC负责进料检验工作
3.2 采购负责对进料检验不合格事项与供方联络
4.0内容:
4.1塑胶件:
4.1.1外观:
在样品柜取出色样与来料对比,看颜色是否相近;
塑胶表面上不能有黑点、杂质;
进料检验规范
1 目的对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料是满足预期要求的。
2范围适用于本公司所有组成最终产品的物料，包括采购的生产物资和委外加工的物资等。
3职责3.1品管部IQC负责对所有进料物资进行验收。
3.2品管部计量管理人员负责对所有进料物资验收所需的监视和测量装臵的确认和维护。
4程序4.1 检验作业流程4.1.1作业流程图4.1.2作业流程a仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；b上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域；c仓库管理人员将“送货单”交IQC确认，IQC用“送货单”上签名确认；d IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果编制《进料检验记录》表；e对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识，并在《进料检验记录》表结论栏注明“合格”结论；f仓库管理人员凭绿色“合格”产品标示单办理物料入库；g对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；h仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；i IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《品质异常联络单》，经部门主管人员批准后将副本发放到部门；j确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；k 生管人员指定部门作业人员对物采物料进行挑选或修整或克服使用或请供应商全检后使用；l 经挑选或修整后的物料必需由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；m 仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验记录》表办理物料入库；n 经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；o IQC对拒收的物料进行有效隔离；p 采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；q 采购部要及时将协调一致后的结论传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策；4.2 抽样检查4.2.1抽样方案a进料检查按MIL-105D进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；b AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为1.0。
5.进料检验规范
一、检验范围：本规范规定了采购产品入库前的检验标准。
检验方法及抽检数。
本规范适用于进货原、辅材料、外包回厂的半成品等质量检验，应用时与有关标准同时使用。
二、检验时机及频率：参照附表
三、参照标准、条件：
1、依照GB2828.1-2012 Ⅱ级单次正常检验，见各材料检验标准；
2、物料样品等。
3、照明条件：日光灯600～800LUX；
4,、检验要求：目光与被测物距离30～45CM，灯光与被测物距离100CM以內，检查角度垂直
正视为准±45度；
四、不良品处理：
1、检验材料未达到要求时，由IQC填写《品质异常通知单》依据《不合格品控制程序》执行。
2、不良品处理（挑选/全检）完成后，须重新检验合格后，方可入库。
五、有害物质管控要求：
新近物料需要提供有害物质测试报告，含铅量符合美国加洲法案的要求（90PPM），特别
是喷塑件和锁。
六、主要材料说明及质量标准
一．五金材料
二．玻璃材料
三、塑料材料
四、包装材料
五、木质材料
六．门锁
七．PVC着色剂
制定：审核：。
进料检验规范(含表格)
德信诚培训网进料检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的１.１确保公司所采购的原物料品质都符合顾客以及内部生产的需要.１.２为进料检验之判定提供依据.2.0适用范围凡本公司所有进料均适用之.3.0权责和权限３.１品保部IQC:负责所有材料的检验工作及初步判定.３.２仓库:负责所有材料的标识,区分以及数量的点收工作.３.３厂商:原物料不合格时的重工或返修.３.４原物料最终特采批准:经理级或以上者.4.0抽样及判断依下表物料名称检验内容检验项目检测方法使用工具及附件判定基准Maj Min线材类一、外观及包装标示1．外被刮伤,色差,脏污,剥皮困难,芯线沾胶(软硬度) 目视实物样板△2．外箱标签与实物不符。
目视△3．芯线严重氧化,无法上锡,铜丝易断，铜丝镀层不良。
目视锡炉、剥皮钳△4．偏芯、肿瘤、线径不匀称、内部芯线易拉出、外被起皱。
目视实物样板△5．印字不良（印字模糊、印字错、印字不均匀等）。
目视实物样板△6．併排线之间排列整齐，间距一致、不易折裂。
目视实物样板△7．每卷外包装上必须有贴ROHS标签。
目视△8．每卷重量与标示不符，每扎数量不统一。
目视电子称△9．错料、混料。
目视△10．线身凹凸不平。
目视实物样品△11．芯线颜色与图面不符。
目视样品承认书△12．芯线数量、铜丝支数与图面不符。
量测样品承认书△13．屏蔽层是否与图面不符，线材结构与图纸不符点数样品承认书△二、尺寸测量1．裁好线各部份尺寸与图面不符。
量测钢尺△2．外径OD、芯线OD以及铜丝OD与规格不符。
量测` 卡尺、千分尺△三、测量数据（1）1～5卷抽测1卷；（2）6～50卷抽5卷；（3）51～100卷抽10卷；四、裁好线抽检数量（1）5000PCS 以下抽检10PCS，5000PCSC 以上抽检20PCS五、检查方法及程序1．检查包装是否良好、标示是否正确，于目视距离30CM下检视各外观情形。
2．依据规格书（样品承认书及零件图）工程图面，使用钢尺、千分尺等测量各部份尺寸是否与规格相符。
进料检验规范(含表格)
进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。
2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。
4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。
6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。
6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。
6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。
6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。
6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。
6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。
6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。
进料检验规范
进料检验规范1.总则1.1目的本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质，使其符合设计规格及允收之标准，特制订本作业规范。
1.2范围凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。
1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作；（2）总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。
2.检验规定2.1抽样计划依据GB2828原则（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
2.2.1符合下列条件之一者，属一般特性：（1）检验工作容易者，如外观特性；（2）品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如电气特性；（3）品质特性变异大者。
2.2.2符合下列条件之一者，属特殊特性：（1）检验工作复杂、费时或费用高者；（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者；（3）品质特性变异小者；（4）破坏性之实验。
2.3检验水准（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2.4缺陷等级抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷，其等级有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）不能达成制品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，又称轻微缺陷，用MI表示。
2.5允收水准（AQL）2.5.1定义AQL即Acceptable Quality Leval，是可以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。
（1）CR 缺陷，AQL=0（2）MA 缺陷，AQL=1%（3）MI 缺陷，AQL=2.5%进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准，因此，若客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户水准为依据。
2.6检验依据2.6.1电气零件依据下列一项或多项：（1）零件规格书（2）零件确认报告书（3）有关检验规范（4）国际、国家标准（5）比对认可样品2.6.2外观、结构及包装材料依据下列一项或多项：（1）零件规格书（2）零件确认报告书（3）有关检验规范（4）国际、国家标准（5）比对认可样品3.作业规定3.1作业程序（1）供应商交送物料，经仓库人员点收，核对物料品名、规格、数量相符后，予以签收，再交料品管单位（IQC）检验。
12进料检验管理制度
12进料检验管理制度一、引言进料检验是企业采购原材料和零部件时进行的一项重要工作，其目的是确保进料的质量符合企业的要求，防止次品料进入生产过程。
为了规范和完善进料检验工作，确保生产质量和产品质量，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于企业所有采购原材料和零部件的进料检验工作。
三、检验原则1.合格品优先原则：对于经过检验合格的原材料和零部件，应给予优先使用。
2.次品不入库原则：对于检验不合格的原材料和零部件，应及时通知供应方，并拒收次品。
3.重要零部件优先检验原则：对于对产品质量影响重大的零部件，应加强检验力度。
四、检验标准1.技术标准：应根据产品的技术要求，确定相应的技术标准进行检验。
2.国家标准：对于未确定技术标准的原材料和零部件，应参照国家标准进行检验。
3.企业标准：对于对产品质量影响重大的原材料和零部件，可以根据企业的实际情况制定相应的检验标准。
五、检验程序1.进料申请：采购人员应在采购时向检验部门提交进料申请，并提供相关资料。
2.检验计划：检验部门应根据进料申请，制定相应的检验计划，并通知相关人员。
3.进料检验：检验部门应按照检验计划进行进料检验，对原材料和零部件进行外观、尺寸、材料等多项检验。
4.检验记录：检验员应详细记录检验过程和结果，并填写检验报告。
5.检验报告：检验员应将检验报告及时提交给采购人员，供其决策参考。
6.处理不合格品：对于检验不合格的原材料和零部件，采购人员应及时通知供应方，并协商处理方案。
次品的处理方式可以包括退货、更换或修复等。
7.验收入库：对于检验合格的原材料和零部件，采购人员应将其验收入库，并及时更新库存信息。
六、进料检验设备和人员1.检验设备：根据检验要求，检验部门应配备相应的检验设备，保证检验的准确性和可靠性。
2.检验员：检验部门应配备有经验的检验员，具备相关专业知识和技能，能独立完成检验工作。
七、进料检验管理1.检验标准的制定：检验部门应不断加强对技术标准、国家标准和企业标准的学习和研究，确保检验标准的准确性和及时性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.目的
为确保未经检验或被验证为不符合规定的原材料不被使用,规范检验作业流程，以维持制程质量稳定。
特制定本规范
2.适用范围
本规范适用本公司对外采购的原材料、半成品、委外加工品。
3.作业要求
3.1抽样
3.1.1抽取样本时，须随机、分散抽取，确保取样的代表性
3.1.2针对进料数量的不同，抽样数量规范如下：
3.2不合格分类
3.2.1 本公司分为三类，具体如下
严重不合格（CR）：有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺陷
一般不合格（MA）：丧失产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺陷
轻微不合格（MI）：产品只存在外观上的缺陷，且不影响产品使用目的之缺陷。
3.2.2本公司进料不合格允收（Ac）、拒收( Re)标准
3.3工作程序
3.3.1检验方式
3.3.1.1所购入之物料以抽样方式进行抽样检验；
3.3.1.2包材及消耗品入料时按免检方式进行；
3.3.1.3检验规范有明确要求全检的，依检验规范实施；
3.3.2检验标准
3.3.2.1依据进货检验规范和检验作业指导书
3.4检验作业流程
3.4.1仓库以厂商“送货单”开出验收通知单通知检验员检验
3.4.2检验员接到仓库验收通知单后至仓库抽样检验,要求全检的进行全检
查并填写检验记录
3.4.3检验合格，检验员在验收单上签名,并在产品外箱上贴“OK”绿色标
签
3.4.4检验不合格，检验员通知仓库拒收，同时，检验员须及时将不良情
况通过链接运作部、技术部、采购部进行跟踪处理，并填写“品质异
常联络单”给采购，采购及时反馈至供应商，要求供应商及时采取改
善处理措施，并要求供应商书面回复。
3.5验收时间
检验员应在收到“验货通知单”后4小时能完成检验工作，如遇急需物
料，须第一优先检验。
3.6检验人员在验收前应检查所用的检测量具和测量仪器,保证测量的有效性。
3.7 当接到采购通知需品质检验人员到厂商处验货时，检验人员须到厂商处按
3.4要求实施检验，并做好记录。
3.8资料整理分析
3.8.1检验结束后,检验人员应将检验结果判断予以记录,并将每日检验之
料品不良状况明细记录于《来料不良统计表》中。
3.8.2每月月初,检验员应将上月检验不良情况作“月进料不良率统计表”
并提供副本给采购。
3.8.3针对每个月所统计出的月进料不良率统计表，质量部提出依据实际状
况，提出两家质量状况最差供货商，并通过采购知会供应商，以期
早日改善。
3.9客户或安装中发现异常材料问题时,进料检验员应及时确认不良状况,收集
不良资料反馈供货商，不良品依“不合格品控制程序”进行。
4.检验规范
工具柜检验规范
椅子进货检验规范
台面进货检验规范
货架进货检验规范
台垫进货检验规范
推车进货检验规范
线盒进货检验规范
电缆线进货检验规范
钣金件进货检验规范。