最新减小金属热处理变形介绍
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：在冶金工程中，金属材料做好热处理工作十分重要。
金属材料在热处理过程中，由于温度应力和相变应力的影响易出现变形。
剖析其变形原因，进行合理调控，可以改善产品的质量，方便机械零件的安装和应用。
文章根据产品实际情况，对金属热处理变形原因和控制措施加以探讨。
关键词：金属材料；热处理；变形；控制措施引言金属材料在工业生产中占据着重要地位，促进了国民经济的发展。
相比于其他材料，金属材料具有韧性强、塑性好等优势，在诸多领域中占据着重要地位。
对金属材料进行热处理有利于优化金属材料的性能，充分发挥金属材料的作用。
因此，本文对金属材料热处理工艺与技术的现状、热处理对金属材料的影响以及一般热处理工艺与新兴热处理技术进行了全面调查。
从调查结果来看，热处理工艺与技术会对金属材料的抗疲劳性、耐久性以及切割效果产生影响。
因此，需灵活应用退火、正火、淬火、回火等热处理工艺以及激光热处理、热处理CAD等特殊热处理技术，并不断研发新的处理工艺与技术。
1金属材料热处理技术概述金属热处理是将金属材料在介质中加热到一定的温度，在该温度中保持一定时间后，让金属材料以不同的速度冷却，使金属材料的表面和内部的结构发生改变，以此控制金属材料的性能。
金属材料热处理是机械制造中非常重要的一种工艺，热处理通常不会对工件的形状及整体化学成分进行改变，但是能改变技术部件内部的显微组织，或者让材料表面的化学成分发生变化，让金属材料的使用性能得到提升。
总结来说，对金属材料进行热处理的目的在于改善金属的内在质量，这种变化方式一般无法通过肉眼进行观察。
2金属材料热处理变形的因素由于传统的冶金过程技术控制方法，冶金过程控制可以由不同的评估系统执行。
但是，一些指标适用于小型冶金企业，由于不同体系采用不同标准，技术控制灵活，评价指标根据适用于大型冶金企业的标准而不同。
一个缺点是冶金过程控制效率低，不能满足大型冶金企业冶金技术管理要求。
通过现有的研究，我们可以得出以下结论。
热处理减少变形工艺
热处理减少变形工艺热处理呀，这可是个很重要的工艺呢！咱就说，金属零件就跟咱人似的，也得精心“呵护”和“打理”。
你想啊，要是不把热处理做好，那零件不就容易变形，就好像人站不直溜儿似的，那能行嘛！热处理减少变形工艺，就像是给金属零件做一场特别的“美容”。
在这个过程中，温度的控制那可是关键得不能再关键啦！温度太高，零件可能就被“烤坏”了；温度太低呢，又起不到应有的效果，就像做饭火候不到，那饭能好吃吗？所以啊，得拿捏得恰到好处。
比如说淬火吧，这可是个厉害的环节。
就好比人去锻炼，得掌握好度，太过了可能就受伤啦。
淬火的时候，如果冷却速度太快，零件就容易变形甚至开裂，这多吓人呀！那可就得不偿失啦。
所以呀，选择合适的冷却介质就特别重要，就像人要选择适合自己的锻炼方式一样。
再说说回火，这就像是给零件来个“放松按摩”。
经过淬火的零件，紧张兮兮的，通过回火让它舒缓舒缓。
可别小瞧了这个回火，要是回得不好，零件还是会闹脾气，变形给你看呢！这可不行呀，咱得让它乖乖的。
还有啊，加热的均匀性也特别重要。
就像烤面包似的，要是一边烤糊了，一边还没熟，那能行嘛！金属零件也是一样啊，要是加热不均匀，那肯定会变形呀。
所以在热处理的时候，得保证每个地方都能受到同样的“待遇”。
在实际操作中，咱可得细心再细心。
要像照顾宝贝一样照顾这些金属零件。
稍微一个不小心，它们就可能给你“脸色”看。
那咱多冤呀！咱得让它们知道咱的厉害，把它们收拾得服服帖帖的。
咱还得根据不同的材料选择不同的热处理方法呢。
这就好比不同的人有不同的性格，得用不同的方法对待。
有的材料娇贵，就得小心伺候着；有的材料皮实，那就可以稍微“糙”一点对待。
总之啊，热处理减少变形工艺可真是一门大学问。
咱得好好研究，好好琢磨。
这可不是一朝一夕就能掌握的，得靠咱长期的积累和实践。
咱可不能马虎，这关系到产品的质量和性能呢！要是因为咱没做好热处理让零件变形了，那多不好意思呀！所以呀，咱得加油，把这门工艺学好、用好，让咱的金属零件都漂漂亮亮、稳稳当当的！这就是我对热处理减少变形工艺的看法，你们觉得呢？。
浅析金属材料热处理过程变形及开裂问题
浅析金属材料热处理过程变形及开裂问题金属材料热处理是一种重要的工艺方法，能够改善材料的性能和使用性能。
热处理过程中常常会出现变形和开裂等问题，影响材料的质量和效果。
本文将就金属材料热处理过程中的变形和开裂问题进行浅析。
热处理过程中的变形问题是非常常见的。
变形主要分为弹性变形和塑性变形两种情况。
弹性变形是指在材料加热和冷却过程中，由于热应力的作用，材料发生的可逆性变形。
而塑性变形是指材料在加热过程中，由于高温下晶格的运动和变形，发生不可逆性的塑性变形。
这些变形可能会导致材料尺寸和形状的改变，甚至破坏材料的整体结构。
造成变形问题的主要原因有以下几个方面：1.温度梯度引起的热应力。
加热和冷却过程中，由于材料的热膨胀系数不同，温度梯度会在材料内部产生热应力，导致材料发生变形。
2.相变引起的体积变化。
在淬火过程中，材料内部可能发生相变，由于相变引起的体积变化，导致材料发生变形。
3.晶格结构变化引起的塑性变形。
在高温下，晶格结构可能发生变化，导致材料发生塑性变形，从而造成变形问题。
针对变形问题，可以采取以下措施进行控制和解决：1.合理设计热处理过程。
包括控制加热和冷却速率、控制温度梯度等，以减小热应力和塑性变形。
2.使用适当的热处理工艺。
针对不同的金属材料和要求，选择合适的热处理方法，以避免或降低变形问题的发生。
3.机械加工补偿。
对于存在变形问题的材料，可以通过机械加工等方式进行补偿和修正。
金属材料热处理过程中还容易发生开裂问题。
开裂主要包括热裂纹和冷裂纹两种情况。
热裂纹是指在材料加热和冷却过程中，由于温度梯度和应力的作用，材料发生的裂纹。
而冷裂纹是指在材料冷却过程中，由于内部残余应力的作用，材料发生的裂纹。
这些裂纹会严重影响材料的使用性能和寿命。
浅谈如何减小金属热处理变形
发生变 形的不可避免性 ， 只 能 采 取 相 关 办
法 将 其 变 形 量控 制 在 最 小 范 围 内。
层 表 面 残 留奥 氏 体 量 减 少 ， 从 而 使 齿 面 硬 匀 ， 避 免 因 受 热 不 均 或 者 降温 不 均 导 致 工 度达 到最佳 性能 。 通过 比较可 以得 出 件 拉 应 力或 组 织 应 力 发 生 变 化 ， 使 工 件 变 ２ ０ Ｃ ｒ Ｎ１ ２ Ｍｏ Ａ钢 齿 圈渗 碳 后应 采 用 球 化退 形 量 增 大 。
浅谈如何减小金属热处理变形
浅谈如何减小金属热处理变形摘要:金属热处理工艺是改善各种金属材料性能的重要手段,能使材料在性能改善后符合不同使用范围的需求标准,但在金属热处理的环节中却存在着许多影响其发生形变的因素,对于工件的精度、强度及使用寿命等方面都造成直接性影响。
所以,在金属热处理工艺中应尽量将其变形量减小,以便使工件在使用过程中发挥出最佳性能。
本文就温度是控制金属发生变形的关键性因素进行较为详细的分析,同时对其它影响金属发生变形的因素也进行了列举,并提出了控制金属产生变形的有效措施,供大家参考。
关键词:金属热处理变形温度金属材料热处理是将金属工件或者合金,在一定的温度控制范围内经过加热、保温和冷却等一系列过程,使金属工件或者合金内部组织结构发生改变,从而使金属材料达到最佳性能的工艺。
目前,热处理工艺是工业中比较常用的一种加工工艺,有效地解决了工件使用过程中因性能局限性的问题,但是在金属工件热处理过程中会因受温度的影响发生不同程度的变形,使其性能与理想值发生了偏差,尤其是对于精度要求比较高的工件,变形可能导致工件直接报废。
所以,基于热处理工艺中金属发生变形的不可避免性,只能采取相关办法将其变形量控制在最小范围内。
1 温度是影响金属变形的关键因素目前,工业中所用到的热处理工艺形式多样,但整个处理过程都是热作用过程,工艺流程都是由加热、保温和冷却三个阶段组成,其每个阶断是由加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等参数来进行描述。
加热炉是金属热处理工艺中的必要设备,所有的工艺过程都是在加热炉内完成,因此,做好加热炉内的温度测量工作在整个金属热处理工艺过程中显得尤为重要。
在金属热处理工艺中,做好温度测量工作是热处理工艺取得成功的关键,如果在金属热处理过程中没有按照温度测量的具体标准和相应手法,那么可能因温度过高或者温度过低温导致热处理后的金属产品达不到预期的性能标准要求,甚至可能导致金属产品直接报废。
因此,在金属热处理工艺中做好温度测量,使温度始终保持在热处理工艺所要求的范围内,是热处理后工件达到良好性能的关键。
7个减小热处理变形的方法
7个减小热处理变形的方法热处理是通过加热和冷却金属材料来改变其性质的过程。
在进行热处理过程中，材料会发生变形，这是由于温度和应力的变化引起的。
为了减小热处理过程中的变形，可以采取以下7种方法：1.加工前热处理：在材料进行初次加工之前，可以进行热处理以减小后续加工过程中的变形。
这样可以通过改变材料的晶体结构和分布来改变其屈服强度和塑性，从而减小变形。
2.采用复合材料：复合材料由两种或多种不同的材料组成，其中一个材料具有较高的强度和刚性，而另一个材料具有较高的韧性和延展性。
通过使用复合材料，可以在一定程度上减小热处理过程中的变形。
3.控制变形工艺参数：在进行热处理过程中，可以通过控制加热温度、冷却速率和时间等参数来减小变形。
例如，降低加热温度和冷却速率可以减少变形量。
4.施加局部应力：在进行热处理过程中，可以在材料上施加一定的局部应力来减小整体的变形。
这可以通过冷却或加热过程中施加压力实现，从而使材料变形更加均匀。
这种方法可以大大降低材料的变形量。
5.使用支撑装置：在进行热处理过程中，可以使用支撑装置或夹具来固定材料，以减小变形。
这些支撑装置可以帮助保持材料的形状和尺寸，从而降低变形。
6.采用适当的冷却介质：在进行热处理过程中，选择适当的冷却介质可以减小变形。
不同的冷却介质具有不同的冷却速率，可以根据需要选择合适的冷却介质，以减小变形。
7.进行后续时效处理：在进行热处理后，可以进行后续的时效处理以减小变形。
时效处理是通过在一定时间内将材料保持在一定的温度下，使其继续发生晶体结构和性质的变化。
这样可以通过改变材料的结构和性质来减小变形。
减小金属热处理变形介绍
如何减小金属热处理变形摘要：金属热处理在改善材料各种性能的同时，热处理变形是不可避免的，并且会直接影响到工件的精度、强度、噪声和寿命，因此对于精度要求较高的零件要尽可能减小其变形量，着重分析温度是控制变形的关键因素的同时罗列几点次要因素。
关键词：金属热处理变形温度一、引言金属材料的热处理是将固态金属或合金，采用适当的方式进行加热、保温和冷却，有时并兼之以化学作用和机械作用，使金属合金内部的组织和结构发生改变，从而获得改善材料性能的工艺。
热处理工艺是使各种金属材料获得优良性能的重要手段。
很多实际应用中合理选用材料和各种成形工艺并不能满足金属工件所需要的力学性能、物理性能和化学性能，这时热处理工艺是必不可少的。
但是热处理工艺除了具有积极的作用之外，在处理过程中也不可避免地会产生或多或少的变形，而这又是机械加工中必须避免的，两者之间是共存而又需要避免的关系，只能采用相应的方法尽量把变形量控制在尽量小的范围内。
二、温度是变形的关键因素工业上实际应用的热处理工艺形式非常多，但是它们的基本过程都是热作用过程，都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。
整个工艺过程都可以用加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等几个参数来描述。
在热处理工艺中，要用到各种加热炉，金属热处理便在这些加热炉中进行（如基本热处理中的退火、淬火、回火、化学热处理的渗碳、渗氨、渗铝、渗铬或去氢、去氧等等）。
因此，加热炉内的温度测量就成为热处理的重要工艺参数测量。
每一种热处理工艺规范中，温度是很重要的内容。
如果温度测量不准确，热处理工艺规范就得不到正确的执行，以至造成产品质量下降甚至报废。
温度的测量与控制是热处理工艺的关键，也是影响变形的关键因素。
（1）工艺温度降低后工件的高温强度损失相对减少，塑性抗力增强。
这样工件的抗应力变形、抗淬火变形、抗高温蠕变的综合能力增强，变形就会减少；（2）工艺温度降低后工件加热、冷却的温度区间减少，由此而引起的各部位温度不一致性也会降低，由此而导致的热应力和组织应力也相对减少，这样变形就会减少；（3）如果工艺温降低、且热处理工艺时间缩短，则工件的高温蠕变时间减少，变形也会减少。
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：随着社会的快速发展，工业生产中对金属产品的质量提出了新的要求，而金属材料热处理技术的运用，可以有效提升金属材料的稳定性，也可以强化材料的性能，所以对金属材料热处理变形影响因素的分析至关重要，只有明确影响因素才能更好地规避金属材料热处理中存在的问题，进而提升金属材料的使用效率，推动金属加工制造业的可持续发展。
关键词：金属材料；热处理；影响因素引言金属材料的生产对于冶金工业的发展极为重要。
热处理技术被用于金属材料的生产。
在金属加工行业，热处理是不可缺少的一环。
热处理技术是金属加工和生产的关键，但实际应用涉及大量的能源消耗和对环境的危害。
因此，有必要优化这一部分。
通过热处理技术的研究，不断开发新的热处理技术，降低能耗，提高冶金企业的经济效益，减少环境污染。
1金属材料热处理的概述所谓金属材料热处理，就是将金属材料通过一定的速度加热，达到预定温度之后进入保温状态，之后进行预定冷却处理，属于一种综合性的制造工艺，通过这种工艺来让金属材料达到预期的组织与性能。
金属热处理是现代加工制造业中比较常见的一种工艺方式，这种方式相对于其他金属加工工艺来讲，可以保障处理过程中，金属工件外在的形状与整体的化学成分不发生转变，通过对内部显微组织的改变，来改善金属工件在使用上的性能。
这种工艺的特点是对金属工件的内在质量做出改变，并非肉眼可以看出来的外在改变。
通过金属材料热处理的方式，可以让金属工件达到力学、物理学等在性能上的要求。
比如钢材材料，钢铁自身的显微组织相对较为复杂，所以通常会使用热处理工艺来对其控制与处理，采用热处理的方式来转变钢铁材质的性能，并赋予不同的使用性能。
2金属材料热处理工艺中材料变形的种类在生产实践中，热加工变化的形式很多，既有体积和厚度上的扩大与缩小等变化，又有扭曲、歪扭、压扣等变化，主要可以归结为由内应力变化引起的应力塑性变形和由比容变化所导致的体积变化二方面：（1）内应力变化是指各种金属材质内部因为经过各种原因，造成内部宏观和微观的机械机构之间出现了不平衡的体积变动所形成的。
金属材料热处理变形原因及防止变形的技术措施
金属材料热处理变形原因及防止变形的技术措施摘要：热处理能改善工件的综合机械机能，但热处理过程引起工件的变形是不可避免的。
任何因素的变化都或多或少地影响工件的变形倾向和形变大小。
在热处理过程中，能够把握工件热处理过程中导致工件变形的主要因素和关键点。
通过分析和实践，改进热处理工艺技术，一定能够在热处理工件的形变问题上得到突破，制定出合理的技术措施，保证热处理产品的质量和合格率。
关键词：金属材料；热处理；变形原因；防止变形技术引言实际工业生产中，仅凭选择材料和成形工艺并不能满足工件所需要的性能，通过对金属材料进行热处理而获得优良的综合性能是必不可少的。
但金属材料的热处理除改善材料的综合性能的积极作用外，在热处理过程中也不可避免地会产生或多或少的变形，而这又是工件生产过程中极力消除和避免的。
因此，需要找出工件热处理过程中发生形变的原因，采取技术措施把变形量控制在符合要求范围内。
1金属材料性能分析在当前的社会生产生活中，金属材料的应用范围十分的广泛。
由于金属材料具有韧性强、塑性好以及高强度的特点，因此其在诸多行业中均有所应用。
当前常用的金属材料主要包括两种：即多孔金属材料以及纳米金属材料。
纳米金属材料：一般情况下，只有物质的尺寸达到了纳米的级别，那么该物质的物理性质和化学性质均会发生改变。
在分析与研究金属材料性能的过程中，主要分析金属材料的如下两种性能：其一，硬度。
一般情况下，金属材料的硬度主要指的是金属材料的抗击能力。
其二，耐久性。
耐久性能和腐蚀性是金属材料需要着重考虑的一对因素。
在应用金属材料的过程中不可避免的会受到各种物质的腐蚀，由此就会导致金属材料出现缝隙等问题。
2金属热处理变形的原因分析在工业生产过程中，各种金属零件早已成为机械制造的必要部分。
在零件的设计、选材中，对综合性能方面也提出了更高要求。
特别是生产过程中，对产品热处理加工后的品质提出了新要求。
但在热处理过程中出现形变等质量问题，一直是热处理过程中难以克服的。
论文 减小和控制热处理变形的有效措施
热处理变形产生的原因及控制方法摘要：热处理变形是热处理过程中的主要缺陷之一，对于一些精密零件和工具、模具，常常会因为热处理变形超差而报废。
为此，本文对热处理变形产生的原因进行了阐述，并总结了减少和控制热处理变形的几种方法。
关键词：热处理变形、产生原因、控制方法前言：金属热处理是将金属工件在适当的温度下通过加热、保温和冷却等过程，使金属工件内部组织结构发生改变，从而改善材料力学、物理、化学性能的工艺。
热处理是改善金属工件性能的一种重要手段【1】。
在工件制造中选取合适的材料后，为了达到工艺要求而经常采用热处理工艺，但是热处理除了具有积极作用外，在处理过程中也不可避免地会产生形变。
在实际生产中，热处理产生的变形，对后续工序的影响是至关重要的，有些贵重材料和一些机器中的重要零部件，因变形过大而导致报废。
钢件在热处理过程中由于钢中组织转变时比容变化所造成的体积膨胀，以及热处理所引起的塑性变形，使钢件体积及形状发生不同程度改变。
变形是热处理较难解决的问题，要完全不变形是不可能的，一般是把变形量控制在一定范围内【2】。
正文：1热处理变形的原因在生产实际中，热处理变形的表现形式多种多样，有体积和尺寸的增大和收缩变形，也有弯曲、歪扭、翘曲等变形，就其产生的根源来说, 可分为内应力造成的应力塑性变形和比容变化引起的体积变形两大类。
(1) 内应力塑性变形热处理过程中加热冷却的不均匀和相变的不等时性, 都会产生内应力, 在一定塑性条件的配合下, 就会产生内应力塑性变形。
在加热和冷却过程中, 零件的内外层加热和冷却速度不同造成各处温度不一致,致使热胀冷缩的程度不同, 这样产生的应力变形叫热应力塑性变形。
在加热和冷却过程中, 零件的内部组织转变而发生的时间不同, 这样产生的应力变形叫组织应力变形塑性变形【3】。
(2) 比容变形在热处理过程中, 各种相结构的组织比容不同,在相变时发生的体积和尺寸变化为比容变形。
比容变形一般只与奥氏体中碳和金元素的含量、游离相碳化物、铁素体的多少、淬火前后组织比容变化差和残余奥氏体的多少和钢的淬透性等因素有关。
金属材料热处理变形的影响因素与控制策略
金属材料热处理变形的影响因素与控制策略金属材料的热处理是指通过加热和冷却等过程对金属材料进行改变其物理和化学性能的工艺。
热处理对金属材料的性能会产生重要的影响，并且热处理的过程中易出现变形。
了解金属材料热处理变形的影响因素和控制策略对保证金属材料的质量具有重要意义。
一、金属材料热处理变形的影响因素1. 材料的类型和组织结构金属材料的类型和组织结构是影响热处理变形的主要因素之一。
不同类型的金属材料在进行热处理时，由于其晶粒结构和化学成分不同，导致在相同的热处理过程中产生不同的变形效应。
铝合金在进行热处理时由于其颗粒度小，易发生塑性变形；而碳钢在进行火焰淬火处理时，易产生弯曲和扭转变形。
2. 热处理温度和冷却速度热处理温度和冷却速度是影响金属材料热处理变形的关键参数。
热处理温度的选择直接影响着金属材料的晶粒尺寸和分布，较高的温度可导致金属材料晶粒长大，从而影响其硬度和塑性。
而冷却速度则直接影响着金属材料的组织结构，快速冷却容易产生应力集中和晶界取向不规则，导致金属材料变形。
3. 热处理工艺和设备热处理工艺和设备也是影响金属材料热处理变形的重要因素之一。
合理的热处理工艺和设备可以减小金属材料的变形效应。
而不合适的工艺和设备选择，如加热温度不均匀、冷却速度不稳定等，会导致金属材料在热处理过程中产生变形。
4. 加工应力和应变金属材料在进行热处理前已经存在一定的加工应力和应变，这些加工应力和应变会在热处理过程中引起金属材料的变形。
特别是待热处理的金属材料在进行锻造、轧制等加工过程中，会产生应力和应变，如果在热处理过程中不能得到充分释放，就会导致金属材料的变形。
5. 环境因素环境因素也会对金属材料的热处理变形产生影响。
热处理过程中的气氛和温度对金属材料的变形起着重要作用。
在热处理过程中，如果环境气氛中存在氧化氢等气体，会加速金属材料的氧化，影响其表面质量；而不适宜的温度和湿度也容易导致金属材料发生变形。
4. 采用适当的加工工艺采用适当的加工工艺是减小金属材料热处理变形的重要控制策略。
影响金属材料热处理变形的因素及减小措施分析
影响金属材料热处理变形的因素及减小措施分析摘要：金属热处理加工工艺已经广泛应用于金属产品制造工艺中。
但是热处理工艺仍有许多技术不完善，文章从热处理工艺的技术层面分析，对金属材料热处理变形问题做出原因分析并就如何减小变形提出相应对策。
关键词：金属材料热处理金属变形因素减少问题的措施分析如何使效益最大化使我们一直面对并需要处理的问题，对金属的性能加以改造，运用热处理工艺推进金属相关行业更快发展。
一、金属材料热处理1.1热处理工艺金属材料热处理是指金属材料（工件）在特定的介质中（比如空气、真空、熔融盐液等）加热到特定的温度并保温一段时间后，以不同的速度在不同的介质中冷却，以获得预期金属学金相组织和力学性能的一种金属热加工工艺。
热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
热处理工艺在工业生产的应用过程中包含了退火、淬火、回火等多种形式。
1.2如何对金属材料进行热处理为使金属材料（工件）具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，有对使用性能有利的组织，也有不利的组织，我们可以通过热处理来获得有利组织，从而获得金属材料（工件）优良的性能，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能。
对于金属材料的成型而言,热处理技术是十分重要的一道工序,其对于优化金属材料内部结构,提升金属材料本身性能方面意义深远。
1.3目前热处理工艺的常见问题过热现象;形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。
由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。
金属材料热处理变形的影响因素及减小措施
金属材料热处理变形的影响因素及减小措施摘要：大部分的金属其合金都可应用热处理使其物理、化学与力学性能改变，以获得多种使用性能。
金属热处理虽然可能使材料的性能改善，但也不可避免的会出现变形，影响工件的强度、寿命、精度等。
基于此，本文金属材料热处理变形的影响因素进行分析，并提出减小措施变形的措施。
关键词：金属材料；热处理；变形；措施前言金属材料的热处理可以使金属合金内部的结构与组织改变，进而改善材料性能。
热处理工艺是使各种金属材料获得优良性能的重要手段。
但是热处理工艺除了具有积极的作用之外，在处理过程中也不可避免地会产生或多或少的变形，而这又是机械加工中必须避免的。
两者之间是共存而又需要避免的关系，只能采用相应的方法尽量把变形量控制在尽量小的范围内。
笔者根据经验，总结出以下减小金属热处理变形的方法1.金属材料热处理变形的原因分析1.1比容变形在对钢进行热处理的过程中，由于结构的组织相容存在差异，相变过程中出现的体积、尺寸等方面出现的变化就是比容变化。
将比容变形运用到生产实践中，主要的方式就是通过特定的热处理工艺获得单纯的比容变形。
比容变形具有方向性并不明确的特点，例如在对钢进行热处理的过程中，由于钢的组织结构较为均匀，因此其比容变形在不同的方向上的表现是相同的。
同时，比容变形对零件体积、尺寸方面的改变程度与热处理次数无关。
1.2内应力塑性变形在对钢件进行热处理的过程中，由于加热与冷却不均匀、相变不等时等因素都会导致内应力作用的产生，从而产生内应力塑性变形。
内应力塑性变形主要具有以下几个方面的特征：第一，变形方向性较为明显；第二，内应力塑性变形主要作用与零件外形结构、形状，对体积影响并不明显；第三，零件总变形量与内应力作用次数成正比，而内应力作用次数与零件热处理次数相同，这也是内应力塑性变形的根本特征。
依据应力产生的根源及表现特征对内应力塑性变形进行划分，主要包括组织应力塑性变形与热应力塑性变形两种类型。
热处理变形在金属材料的影响因素和减小措施
热处理变形在金属材料的影响因素和减小措施摘要：在现阶段，对金属材料实行热处理，是使金属材料本身的性能变得更加优异的重要方式。
热处理的主要原理就是将金属进行加热或者冷却，通过金属的内容组织变化或者是结构的改变，进而实现整个金属材料性能的改变。
在对金属材料进行热处理的过程中，不仅仅是材料本身的性能会发生变化，材料的整体形态也会出现或大或小的变化。
在进行热处理的过程中出现大幅度形变，其不但会使工件的强度受到影响，还会直接影响到工件的寿命。
所以，在对金属进行热处理的过程中，应该以最大的程度使金属变形量降低。
本片文章，主要就热处理变形在金属材料的影响因素做了主要的研究和分析，与此同时，为了使其形变减小，提出了相应的措施。
关键词：热处理变形金属材料减小措施前言：对金属实行热处理工艺，不但可以使金属材料本身的性能得到改良，还会使金属的功能性发生翻天覆地的变化。
但是在进行热处理的过程中，经常会出现工件变形的问题。
该现象产生的主要原因，是机械加工与温度变化这两者是处于同步的关系，但是在进行热处理这一过程中，还要避免出现变形的问题，所以在该过程中，要施行有效可行的方法，进而使变形的程度和范围降至最小。
1、金属材料热处理变形的原因分析1.1、比容变形在对金属进行热处理的过程中，金属本身的结构由于存在一定的组织差异性，所以在进行相变的过程中，会出现一系列的变化，比如体积、尺寸等变化，即为比容变化。
将该变形应用于实际的生产之中，其主要的方式，就是以特有的热处理工艺，进而实现相对纯粹的比容变形。
在进行比容变化的过程中，其本身主要的特点就是具备方向性，但是整体的方向性却又并不是十分的明显。
举例来讲，在进行热处理的过程中，钢本身的组织和结构由于具备均匀性的特点，所以，从整体的方向上看，其本身的比容变形是大致相同的。
与此同时，不论是零件的体积，还是零件的尺寸等，其本身的改变程度均与热处理的频率没有关系。
1.2、内应力塑性变形钢件本身在经历热处理的过程中，不论是加热还是冷却，若出现不均匀或者是相变不均等时，就会使钢件本身的内应力大幅度产生，进而出现相应部位的塑性形变。
减小金属热处理中变形的方法
减小金属热处理中变形的方法金属的热处理工艺是将固体形态的金属通过加热、融化等方式来改变金属的形态或者性能。
同时金属的热处理工艺还帮助金属完成了组织结构的变化，使得金属能够改变成任意的形状或者拥有其他的性能。
许多的金属加工处理工艺无法完成的加工处理，热处理工艺都能够帮助完成。
虽然在金属的加工处理过程中热处理工艺的帮助非常广泛，拥有积极的作用，但由于热处理工艺的工艺属性问题，导致金属在加工处理过程中常常会发展变形等问题。
这是金属加工处理过程中不可避免的现象，也是热处理工艺的弊端，只能通过一些有效措施去改变这些问题，让金属的热处理工艺变得更加的精湛。
一、金属热处理过程中变形的关键因素在金属加工处理过程中，热处理工艺是一项非常具有价值的工艺，它帮助了金属改变了物理化学等性能，获得更高的优化性能。
一般的金属借助热处理工艺可以改变金属的组织特性，获得比现在的金属更加优化的多层次的性能，如：强度、力度、硬度、抗磨损能力等方面的性能。
同时热处理的工艺种类也是非常多的，大致可以分为热处理工艺会改变组织结构和热处理工艺不会改变组织结构。
改变组织结构的热处理类型是由于温度的变化导致了金属内部结构发生变化，而不改变组织结构的是温度不够高的情况下对金属加工处理，不会改变金属的内部结构。
所以金属处理过程中变形的关键因素就是温度。
在工业应用上，金属的热处理过程需要经过加热恒温冷却三道工序，整个的金属加工处理流程都是有一定温度的存在，在金属加工处理的过程中温度的因素，导致了金属变形的程度不一，温度高的热处理过程，金属变形程度严重，温度低的热处理过程，金属变形程度小，如果一旦出现热处理过程中温度控制不严谨，很可能出现金属加工失败的现象，导致金属产品无用，甚至直接加工过程中报废。
温度是控制金属处理过程中变形的关键，正规的热处理流程可以降低金属报废率，减少金属产品质量问题，不正规的金属加工流程，热处理工艺的不精湛都会导致金属加工的失败，产品的报废。
怎样减小金属热处理变形
怎样减小金属热处理变形摘要：为了达到机器构件硬度、强度、耐磨度、韧性等要求，单一的某种金属一般是不可能具备所有要求的，所以必须对金属进行热处理以改善材料的各种性能。
在金属热处理过程中材料的变形是难以避免的，这在很大程度上会影响到工件的精度、强度以及寿命，对于那些强度要求高的零件，就必须减小其变形量，而温度是影响金属变形的重要因素。
关键词：金属热处理温度变形热处理畸变对固体金属或者合金进行热处理时，必须运用合理的方法对其进行加热、保温和冷却，必要时还需满足化学作用以及机械作用的要求。
金属热处理的目标是通过改变金属内部的组织与结构，达到改善材料的综合性能的目的，热处理是各种金属材料得到优良性能的必要途径之一。
在实际运用中选用的材料一般难以直接达到金属工件所要求的各项性能标准，此时热处理的作用就显现出来了。
热处理工艺虽然对改善金属的材料各项性能有明显的效果，但是在处理途中难免会造成金属的变形，为了既满足改善材料性能的要求，同时也需满足尽量减小材料因热处理产生的变形的要求，运用合理的方法使两者达到最佳匹配。
一、温度是变形的关键因素如何减少与控制工件在热处理过程中产生的变形，一直是展现在人面前的难题，直至如今人们还不能提出定量化、完整的能够预计材料热处理变形的数学模型。
有关专家通过对大量资料的分析和多次试验，一致认为影响热处理变形最主要的因素是对温度的合理控制，并列出不同温度对热处理变形的影响，详情见下表1。
表1 不同温度对热处理变形的影响从表中可以了解到：随着温度的下降，工件精度的等级也在不断下降，这是因为热处理引起的变形在增大。
实际生产加工中各种各样的热处理方式被运用，不难发现它们的共同特征，都需经过加热、冷却、保温三个阶段。
全过程基本上能够用加热速度、加热温度、保温时间以及冷却速度等多个参数来阐述。
在热处理途中，需用到多种加热炉，在加热炉中对金属进行退火、淬火、回火处理，有时还需进行渗碳、渗氮热处理。
金属热处理变形因素和改善措施
金属热处理变形因素和改善措施众所周知，在金属材料加工过程中需要进行热处理，其内部结构与组织容易发生变化，以此提高其使用性能。
因为受到诸多因素所带来的影响，在金属材料热处理过程中容易发生变形现象，为从根本上缓解这一现象则需要从多个方面加以改善与处理。
故此本文主要对金属热处理变形因素展开研究，并提出相应的改善对策。
标签：金属；热处理；变形；措施从整体角度分析，在整个金属材料加工中为从根本上改善材料物理性能以及化学性能，满足基本的工艺需求，则需要进行热处理。
所谓的热处理是利用相应的方式进行加热、保温以及冷却，以此改变金属材料的内部结构，提高其使用性能，金属热处理过程中容易发生变化，需对其加以预防与改善。
1、金属热处理变形的主要影响因素1.1 温度因素一般而言，在金属热处理中因为材料性质以及外界因素所带来的影响，所以往往会出现加热或者冷却不均匀的现象，在整个金属热处理过程中温度梯度的变化会对金属材料的内部应力有所影响。
从其它角度分析，在一定条件下，金属材料容易发生内应力变形，比如像无法改变工件的体积，对工件的形状与结构有所影响，或者在每一次工件热处理之后其变形量往往会伴随着热处理的次数而不断增加。
另外在整个热处理的过程中，需要利用各种加热炉，且在冷却的时候需要利用冷却介质。
1.2 其它因素（1）预备热处理在预备热处理中如果温度过高那么则会导致内控变形增大，其中需要利用锻件加以控制。
从另外一个角度分析，因为金属正火、退火等在淬火之后需要进行调质，这样也会或多或少对金属造成影响，甚至还会对金属组织结构变化产生制约，且根据实践证明可以清楚的了解到，在采取正火之后需要采取等温淬火的方式可以保证金属组织结构的均匀性，减少其变形量。
（2）淬火介质从宏观角度分析，淬火冷却会对淬火的质量产生影响，因为介质使用不合理，所以往往产生内应力，导致变形与开裂现象的发生，所以冷速不可过大，也不可过小，现阶段在整个处理过程中主要的冷却介质是水与油。
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：热处理工序是机械零件和工具生产过程中的关键工序，经过加热-保温-冷却的工序过程，材料内部结构分子运动在高热下进行激烈运动，晶胞大小和晶格的类型都可能发生变化，因此工艺过程性能和机械特点均有改变。
当温度控制科学、升温和冷却速率都适当的情况下，可以细化晶粒，从而增加材料致密度，动力学特性也会有所改善，使用寿命也会提高。
在热处理过程中，如果加热器水温和速度的调节不合理，会使内部结构组织相变，从而产生不良效应。
特别在冷却速率调节不合理的情形下，在金属零配件内部结构就会产生残余应力和变形，严重危害零部件的使用安全。
关键词：金属材料；热处理；变形；控制措施1金属材料热处理变形应对原则金属材料热处理在工业制造业中较为常见，为了更好地规避金属材料热处理中出现的变形现象，应该严格按照相应原则进行操作，以此来保障金属材料热处理的科学性与有效性。
1.1操作规范性在金属材料热处理作业中，需要严格按照工艺的操作规范开展，从规范性操作的角度来规避热处理过程中出现的变形现象。
在金属材料进行热处理的时候，人员的违规操作、按照经验操作、失误操作等等，都会直接影响到金属材料热处理的效果，所以，应该以规范化的操作标准来约束操作人员的行为，根据金属材料特点与热处理的目的，来科学地选择适合的热处理技术，以此来降低在热处理过程中金属材料出现变形的风险。
同时，在应该严格按照规章制度进行操作，在对金属材料进行热处理之前需要做好对金属材料的测评工作，严格按照检测数据来制定相应的热处理方式，通过规范化的操作流程与科学化的操作方式，来对金属材料热处理方案优化，以此来保障金属材料在热处理环节中的性能与质量。
此外，还应该在工作中结合实际经验，来对现有制度、操作流程优化与更新，对工作中的操作细节严格把控管理，以此来保障操作的规范性。
更应该以专门的监督部门来开展监督，保障在实际作业的环节中，热处理工作人员可以严格按照操作细则与流程来开展规范操作。
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减小金属热处理变形介绍如何减小金属热处理变形摘要：金属热处理在改善材料各种性能的同时，热处理变形是不可避免的，并且会直接影响到工件的精度、强度、噪声和寿命，因此对于精度要求较高的零件要尽可能减小其变形量，着重分析温度是控制变形的关键因素的同时罗列几点次要因素。
关键词：金属热处理变形温度一、引言金属材料的热处理是将固态金属或合金，采用适当的方式进行加热、保温和冷却，有时并兼之以化学作用和机械作用，使金属合金内部的组织和结构发生改变，从而获得改善材料性能的工艺。
热处理工艺是使各种金属材料获得优良性能的重要手段。
很多实际应用中合理选用材料和各种成形工艺并不能满足金属工件所需要的力学性能、物理性能和化学性能，这时热处理工艺是必不可少的。
但是热处理工艺除了具有积极的作用之外，在处理过程中也不可避免地会产生或多或少的变形，而这又是机械加工中必须避免的，两者之间是共存而又需要避免的关系，只能采用相应的方法尽量把变形量控制在尽量小的范围内。
二、温度是变形的关键因素工业上实际应用的热处理工艺形式非常多，但是它们的基本过程都是热作用过程，都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。
整个工艺过程都可以用加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等几个参数来描述。
在热处理工艺中，要用到各种加热炉，金属热处理便在这些加热炉中进行（如基本热处理中的退火、淬火、回火、化学热处理的渗碳、渗氨、渗铝、渗铬或去氢、去氧等等）。
因此，加热炉内的温度测量就成为热处理的重要工艺参数测量。
每一种热处理工艺规范中，温度是很重要的内容。
如果温度测量不准确，热处理工艺规范就得不到正确的执行，以至造成产品质量下降甚至报废。
温度的测量与控制是热处理工艺的关键，也是影响变形的关键因素。
（1）工艺温度降低后工件的高温强度损失相对减少，塑性抗力增强。
这样工件的抗应力变形、抗淬火变形、抗高温蠕变的综合能力增强，变形就会减少；（2）工艺温度降低后工件加热、冷却的温度区间减少，由此而引起的各部位温度不一致性也会降低，由此而导致的热应力和组织应力也相对减少，这样变形就会减少；（3）如果工艺温降低、且热处理工艺时间缩短，则工件的高温蠕变时间减少，变形也会减少。
减小热处理变形需要合理的热处理工艺。
例如经热处理后的20CrNi2MoA钢齿圈齿表面、齿心部硬度及有效硬化层深度均达到要求。
图1为模数mn=12mm的齿圈经不同温度球化退火后的硬度梯度曲线。
由图1可以看出，在650℃球化退火后的硬度梯度和740℃球化+680℃等温处理的硬度梯度结果相近，未经球化退火的齿轮的硬度较前两个低。
这是因为球化退火可使淬火后渗层表面残留奥氏体量减少，从而提高了齿表面硬度，因此20CrNi2MoA钢齿圈渗碳后应采用球化退火工艺，同时为减小热处理变形，在650℃球化退火效果更好。
三、变形的其它影响因素及减小措施（一）预备热处理正火硬度过高、混晶、大量索氏体或魏氏组织都会使内孔变形增大，所以要用控温正火或等温退火来处理锻件。
金属的正火、退火以及在进行淬火之前的调质，都会对金属最终的变形量产生一定的影响，直接影响到的是金属组织结构上的变化。
实践证明，在正火时采用等温淬火可有效地使金属组织结构趋于均匀，从而使其变形量减小。
（二）运用合理的冷却方法金属淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的一个变形原因。
热油淬火比冷油淬火变形小，一般控制在100±20℃。
油的冷却能力对变形也是至关重要的。
淬火的搅拌方式和速度均影响变形。
金属热处理冷却速度越快，冷却越不均匀，产生的应力越大，模具的变形也越大。
可以在保证模具硬度要求的前提下，尽量采用预冷；采用分级冷却淬火能显著减少金属淬火时产生的热应力和组织应力，是减少一些形状较复杂工件变形的有效方法；对一些特别复杂或精度要求较高的工件，利用等温淬火能显著减少变形。
（三）零件结构要合理金属热处理后在冷却过程中，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。
在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少工件厚薄悬殊，零件截面力求均匀，以减少过渡区因应力集中产生畸变和开裂倾向；工件应尽量保持结构与材料成分和组织的对称性，以减少由于冷却不均引起的畸变；工件应尽量避免尖锐棱角、沟槽等，在工件的厚薄交界处、台阶处要有圆角过渡；尽量减少工件上的孔、槽筋结构不对称；厚度不均匀零件采用预留加工量的方法。
（四）采用合理的装夹方式及夹具目的使工件加热冷却均匀，以减少热应力不均，组织应力不均，来减小变形，可改变装夹方式，盘类零件与油面垂直，轴类零件立装，使用补偿垫圈，支承垫圈，叠加垫圈等，花键孔零件可用渗碳心轴等。
（五）机械加工当热处理是工件加工过程的最后工序时，热处理畸变的允许值应满足图样上规定的工件尺寸，而畸变量要根据上道工序加工尺寸确定。
为此，应按照工件的畸变规律，热处理前进行尺寸的预修正，使热处理畸变正好处于合格范围内。
当热处理是中间工序时，热处理前的加工余量应视为机加工余量和热处理畸变量之和。
通常机械加工余量易于确定，而热处理由于影响因素多比较复杂，因此为机械加工留出足够的加工余量，其余均可作为热处理允许畸变量。
热处理后再加工，根据工件的变形规律，施用反变形、收缩端预胀孔，提高淬火后变形合格率。
（六）采用合适的介质在保证同样硬度要求的前提下，尽量采用油性介质，实验和实践证明，再其他条件无差异的前提下，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则相对快一些。
而且，和油性介质相比，水温变化对水性介质冷却特性的影响较大，在同样的热处理条件下，油性介质相对水性介质淬火后的变形量要相对小。
四、结束语热处理能改善工件的机械性能，提高工件的强度和硬度，但引起的变形影响是不可避免的。
我们要重视我国现阶段的热处理技术和装备的改进，不断学习国外先进的技术，提高热处理工件质量及合格率，为我国的热处理行业作出贡献。
参考文献：[1]刘晔东，热处理变形浅析. 机械工人：热加工. 2007年10期.[2]雷声，齿轮热处理变形的控制. 机械工程师. 2008年5期.[3]魏强、刘晓清，热处理淬火变形的控制. 汽车工艺与材料. 2008年7期.在液态淬火介质中冷却的四阶段理论在水性介质中淬火，有时会听到爆炸声响。
为了寻找产生这种声响的原因，本文从理论分析和试验观测两方面研究了：1.完整蒸汽膜保持稳定的条件，2.蒸汽膜阶段的结束过程。
初期的分析认为：1.在完整蒸汽膜阶段，蒸汽膜把液态介质和工件表面分隔开。
在多种影响因素中，汽-液界面能的高低对蒸汽膜的厚度和蒸汽膜阶段的长短有重要的影响。
工件表面温度降低，蒸汽膜的厚度是逐渐减薄的。
2.即便是均匀的球体，完整蒸汽膜的破裂，也不应当是在蒸汽膜厚度均匀减薄近零时才同时发生。
由于不可避免的扰动，在完整蒸汽膜阶段，蒸汽膜的厚度始终处在起伏变化之中。
当气膜厚度降低到一定的程度时，在某个起伏较大的部位，液态介质可能与工件表面接触。
如果接触部位不被马上汽化，且液态介质对该表面又有较好的润湿性，则该接触区就会向固体表面扩展。
本文把能够成功扩展的上述接触点称为超前接触点。
扩展速度决定于相关的三个表面能(汽-液，汽- 固，液-固)的大小关系。
对球形工件，我们推测：当扩展速度非常快时，表面蒸汽膜中的气相介质可能被推成偏向一侧的大气泡。
该大气泡因深入温度较低的液层而被迅速冷凝。
这就在原来气泡所在位置形成了一个有一定真空度的真空球。
周围的液体在填补该真空球时发生冲撞而产生爆炸声响。
开始时，试验观测的目的只有两个：1.找出一个能使蒸汽膜厚度发生起伏的扰动事实，用以证明产生超前接触点的可能性。
2.摄像观测上述推测中说的真空球的形成和爆炸过程。
主要以不同大小的均匀球体为试样。
采用清水、基础油、快速油、PAG淬火液以及匀速冷却液为试验介质。
试验发现和认识：1.观测到一种扰动现象，并对其进行了分析研究。
2.除部分听到爆炸声响的试样外，其它的试验中都观测到上述超前接触点现象。
超前接触点的出现位置有很大的随机偶然性。
在均匀的球体上，出现一个超前接触点后，很难再出现第二个。
蒸汽膜阶段的结束从超前接触点开始，逐渐扩展到整个球体表面。
超前接触点出现的位置不同，随后的扩展途径也不同。
3.当接触区的扩展速度比较慢时，蒸汽膜笼罩区与已经进入沸腾冷却阶段的区域共同存在的时间比较长。
而后，球体表面只存在单一的沸腾冷却方式的冷却时间相对较短。
4.在发生爆炸的试样上，可以观测到相似于爆炸的现象和听到爆炸声响。
在发生爆炸之后的一段时间内，球体表面上既存在通常意义上的沸腾冷却区，也同时存在比较稳定的柱状蒸汽泡的冷却区。
本文认为，这是沸腾冷却和蒸汽膜冷却方式共存的冷却时期。
5.在所做的试样中，没有观测记录到前述真空球的产生过程。
因为只在极快速扩展的试样上听到爆炸声响，本文这样解释其产生原因：由于扩展在极的时间内完成，在水-固交界线上，水接触高温固态表面时发出的一连串的气泡爆裂声被人耳听成了一次爆炸声响。
当前，在液态淬火介质中做淬火冷却，通用的是“蒸汽膜阶段、沸腾阶段和对流阶段”的三阶段理论。
在本试验中出现的很多现象是三阶段理论不能解释的。
分析上述现象，并结合多年来研究和应用液态淬火介质的经验，本文提出了工件在液态淬火介质中冷却的四阶段理论。
四阶段为：蒸汽膜阶段、中间阶段、沸腾阶段和对流阶段。
中间阶段是蒸汽膜冷却区和沸腾冷却区共存的冷却阶段。
中间阶段从出现超前接触点开始，到工件上同一有效厚度部位全部进入沸腾冷却阶段为止。
本文预测，由于超前接触点的出现位置有很大的随机偶然性，会使工件在中间阶段的冷却结果具有相当大随机波动范围。
液体淬火介质的特性温度问题，就产生于这个中间阶段的特性。
研究和应用上述四阶段理论可以：1.更好地解释冷却特性曲线上出现的多种差异和变化。
2.指导热处理工作者更好地选择和应用液态淬火介质。
3.为计算机模拟工件冷却过程提供提高计算准确度的改进方向。
渗碳工艺的分类与选择1、直接淬火低温回火组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。
工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。
2、预冷直接淬火、低温回火淬火温度800-850℃组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。
适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。
3、一次加热淬火，低温回火，淬火温度820-850℃或780-810℃组织及性能特点：对心部强度要求较高者，采用820-850℃淬火，心部为低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810℃淬火可以细化晶粒。
适用范围：适用于固体渗碳后的碳钢和低合金钢工件、气体、液体渗碳的粗晶粒钢，某些渗碳后不宜直接淬火的工件及渗碳后需机械加工的零件。