圆筒件注塑成型工艺及模具设计一模两件

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塑料圆筒件(一模两件)注塑模具设计说明书

XTU大学塑料成型工艺课程设计说明书题目：塑料圆筒注塑模具设计专业：材料成型及控制工程班级：材料4班姓名：如风指导老师：肖哥时间：2010年3月2日引言本说明书为塑料注塑模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。

本说明书的类容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。

编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具的设计方法以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模结构的设计。

由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有不足之处，敬请各位老师批评指正。

设计者：如风课程设计指导书一、题目：塑料圆筒材料：ABS二、明确设计任务，收集有关资料：1 了解设计的任务、内容、要求和步骤，指定设计方案2 查阅、收集有关的设计参考资料3 了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量4 模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况三、工艺性分析分析塑件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。

1 塑件的形状和尺寸：塑件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。

2 塑件的尺寸精度和外观要求：塑件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度有关。

3 生产批量生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单行腔模具等进行生产来降低模具的制作费用。

4 其他方面在对塑件进行工艺分析时，除了考虑上述因素外，还应分析塑件厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。

四、确定成型方案及模具型式：根据对塑件零件的形状、尺寸、精度及表面质量的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品后加工、分型面的选择、行腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。

圆桶件冲压工艺与模具毕业设计

圆桶冲压工艺与模具设计学校：理工大学班级：机械工程与自动化：指导老师单位：指导教师：指导教师职称：Air conditioner cover stamping processand die designInstitute : Kunming University of Science and TechnologyClass : Mechanical engineering and manufacturing and automation Name:The Department Of Tutor :Tutor’ Name :The Title Of Tutor :目录摘要0ABSTRACT1前言2第1章绪论31.1冲压概述41.2 冲压的基本工序与模具61.3 冲压技术的现状与发展方向71.4我国模具行业前景11第2章零件的工艺性分析152.1零件的工艺性分析162.2确定工艺方案182.2．1毛坯尺寸的计算182.2．2确定拉深次数182.2．3凸凹模工作部分的尺寸192.2．4确定各次拉深直径和计算拉深高度192.2．5画出工序简图202.2．6确定排样方式和计算树料利用率212.2．7工艺方案的确定25第3章冲压模具总体结构设计263.1模具类型263.2操作与定位方式263.3卸料与出件方式263.4模架类型与精度263.5导向装置的选择27第4章冲压设备的选用284.1落料力的计算284.2卸料力的计算284.3压边力的计算284.4拉深力的计算294.5总冲压力的计算294.6压力中心的计算294.7压力机的选择29第5章模具主要零部件的结构和设计31 5.1工作零件315.1．1落料凹模315.1．2拉深凸模345.1．3凸凹模365.2定位零件375.2．1固定挡料销375.2．2导料板385.3卸料、压料和推料零件395.3．1刚性固定卸料板395.3．2压边圈405.3．3推件板415.3．4推杆425.4固定零件与其他标准零件435.4．1上下模座445.4．2凸凹模固定板和垫板455.4．3模柄475.4．4导柱导套475.4．5螺钉和销钉485.5弹顶装置49第6章确定模具的闭合高度51第7章模具的总装配图527.1模具的工作过程527.2模具的总装配图53结论54总结体会55辞56参考文献57附录58摘要此次设计说明书的主要容主要有以下方面：模具方面的相关知识与其模具状况以与零件的冲压性分析，主要包括零件的冲压性定义、分析方法、零件的冲压工艺性分析等。

注塑模具结构及设计-9设计实例改善及细节改进

单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动，定模，防止吊装时模具分开产生事故。通常在模具上是对称布置的。
由于两个滑块的抽芯距都比较长，当两抽芯合拢时头部容易产生错位。
预防措施：在两个抽芯的头部加上锥度的定位。
两抽芯合拢时因为有定位的作用，可以防止错位。
因为有油缸，所以模具必须加上长支腿才能平稳放置。
支腿的固定形式采用右图时，模具在翻转时螺钉容易断裂。
支腿的固定形式改为镶入式后，模具在翻转时产生的剪切力由镶入部分承受，螺钉不容易断裂。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量，尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片可以在研配时通过调整承压片的厚度方便的调整动，定模板之间的间隙和分型面上所受合模力的大小。模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模承压片
单独的带肩螺栓立体图复位弹簧
带肩螺栓带肩螺栓用在顶出板上时，可以利用螺纹部分的拧入来克服弹簧的预压缩力从而方便拆装顶出板。

无凸缘圆筒形件冲压成形工艺及模具设计

无凸缘圆筒形件冲压成形工艺及模具设计绪论冲压使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。

冲压利用冲压模具对板料进行加工。

常温下进行的板料冲压加工成为冷加工。

冷冲压除部分冷挤和冷锻等体积冲压工序外，主要原料材料是板料（金属和非金属），因此，有“板料冲压”之称。

在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，成为冲压模具。

冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺设备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，已不能生产出合格的冲压件；没有先进的冲模，先进的冲压成型工艺就无法实现。

在冲压零件的生产中，合理的冲压成型工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。

根据冷冲压材料变形的基本方式不同，冷冲压可分为冲裁、弯曲、引伸、冷挤、成型等几种基本工序。

用于上述各工序的冷从模，分别称为冲裁模、弯曲模、引申模、冷挤模、成形模等。

分析这些工序的特征，解决相应的特征，解决相应工序模具的设计问题，便是本课程的基本任务。

对冷冲压的新工艺、模具的性技术及其新材料、模具寿命问题和自动送进能够料装置等，亦将作适当的分析。

冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点。

生产的质检所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。

模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。

但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属但见小批量生产，具有难加工、精度要求高、生产成本高的特点。

所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。

由于冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位。

板料冲压加工在国民经济制造行业中占有十分重要的地位,在机械、电子、汽车、航空、轻工业(如自行车、照相机、五金、日用器皿等生产)等领域有广泛的应用。

圆形笔筒注射模设计

国家职业资格全省（或市）统一鉴定工具钳工技师论文（国家职业资格二级）论文题目：圆形笔筒注射模设计姓名：身份证号：准考证号：所在省市：所在单位：圆形笔筒注射模设计摘要：虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大差距。

纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。

模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。

关键词：注射模；圆形笔筒；分型面；浇注系统；一、塑料件的结构和特点笔筒塑料的结构简单，尺寸适中，属薄壁壳体塑件。

为提高生产率可采用多型腔；塑件侧向没有空和槽，模具不需要设计侧型芯与抽芯机构二、工程塑料(ABS)的特性ABS是一种新型工程塑料，具有综合的优良性能（坚固、坚韧、坚硬），价格便宜，原料易得，是目前产量较大、应用最广的一种工程塑料。

ABS是微黄色或白色不透明颗粒，无毒、无味。

ABS由三种成分组成，具有良好的综合力学性能。

在机械性能方面，ABS具有质硬、坚韧、刚性好。

有一定化学稳定性能和良好的介电性能。

它还有很好的成型加工性能以及能与其他塑料和橡胶相混熔的特点。

ABS树脂的缺点是耐热性不高，耐低温性不好，而且不耐然、不透明，耐气候型不好，特别是耐紫外线性能不好。

三、注塑机的选用塑件的体积为35.48cm 3，塑件的质量：36.52g ，每次成型两个塑件，浇道凝料为20cm 3，实际注射量=35.48×2+20=90.96cm 3。

根据塑件的大小，注射机应选用：XS-YZ-125型螺杆式注射机四、塑料注射模具设计1、确定型腔数目时要考虑的因素：满足注射机的最大注射量、锁（合）模力、塑件精度、经济性（1）、按注射机的最大注射量确定型腔数量321.8120-1258.0V V -8.0n z j g =⨯=≤V （2）、按注射机的额定合模力确定型腔的个数21048.54105010361050-10900n 4-64-63=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=-≤z m j m A P A P F （3）、按制品的精度要求确定型腔数成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多腔难于使各腔的成型条件均匀一致。

圆筒件拉深成形工艺分析和模具设计毕业设计(论文)

目录1.绪论1.1引言1.2Dynaform简介2.圆筒件拉深成形工艺分析和模具设计2.1拉深工艺分析2.1.1确定修边余量错误！未找到引用源。

2.1.2毛坯尺寸计算2.1.3拉深系数和判断拉深次数2.1.4拉深力的计算2.1.5压边力的计算2.2拉深模主要零部件的设计2.2.1拉深模的间隙计算2.2.2拉深模的圆角半径计算2.2.3凸、凹模工作部分的尺寸计算2.2.4凹、凸模固定板的选择2.2.5模架的选择3.圆筒件拉深成形有限元分析4.结论参考文献致谢一、绪论1.1引言1.2 Dynaform简介基本资料在其前处理器(Preprocessor)上可以完成产品仿真模型的生成和输入文件的准备工作。

求解器(LS-DYNA)采用的是世界上最著名的通用显示动力为主、隐式为辅的有限元分析程序，能够真实模拟板料成形中各种复杂问题。

后处理器(Postprocessor)通过CAD技术生成形象的图形输出，可以直观的动态显示各种分析结果。

Dynaform 软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。

Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。

Dynaform软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。

可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。

Dynaform软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。

来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。

Dynaform软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。

圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)

圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)课程设计说明书题目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计目录第1章工艺分析1.1塑件成型工艺性分析1.1.1 塑件结构的工艺性分析1.1.2 成型材料性能分析1.2模具结构形式的确定第2章注射机的选择2.1注射量的计算2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算2.3 选择注射机第3章注射模具结构设计3.1 模架的确定3.2 各板尺寸的确定3.3 浇注系统设计3.3.1 主流道设计3.3.1.1主流道尺寸3.3.1.2定位圈的选取3.3.1.3主流道衬套形式3.3.2 分流道设计3.3.2.1分流道布置形式3.3.2.2分流道长度3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计3.4 成型零件设计3.4.1分型面位置的确定3.4.2成型零件工作尺寸计算3.4.2.1型腔径向尺寸3.4.2.2型腔深度尺寸3.4.2.3型芯径向尺寸3.4.2.4型芯高度尺寸3.4.2.5型腔壁厚计算3.5 导向与定位机构设计3.5.1机构的功用3.5.2导向机构的设计3.5.2.1导柱3.5.2.2导套3.6 推出机构设计3.6.1脱模推出机构的设计原则3.6.2塑件的推出方式3.6.3塑件的推出机构3.7 排气系统设计3.8 冷料穴设计3.9 冷却系统设计第4章注射机的校核4.1安装参数的校核4.1.1 模具外形尺寸校核4.1.2喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核第1章工艺分析1.1塑件成型工艺性分析1.1.1 塑件的结构工艺性分析1.如图1.1所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d)为1/60小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。

塑件为旋转体结构，结构相对简单，而且塑件质量相对较小。

该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，材料为聚氯乙烯，该种塑料流动性中等。

通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。

2.该模具是圆筒形零件的注射模具。

该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模具结构简单。

塑料成型工艺与注射模具设计 (14)

图14-3 油管接头零件图
2
确定模具结构方案
2.型腔数量的确定与排列形式由于塑件的外形不很规则，各方向尺寸也不一样，且右端螺纹需要侧向分型，故采用图14-4所示的型腔排列方式。即一模两腔，侧抽芯机构分布在右侧。
5
6 7 8 9 10
模具温度/℃
注射压力/ MPa 注射时间/s 高压时间/s 冷却时间/s 成型周期/s
90～120
80～130 20～90 0～5 20～60 50～160
1
拟定成型工艺方案、初选成型设备
2.计算塑件体积和质量通过计算可知塑件体积单个约 32.11cm3，查相关手册知聚甲醛（POM）的密度为1.41g/cm3,故塑件单件重量为 32.11×1.41g=45.2751g≈45.28g。本设计中的塑件的生产批量为大批量生产，为尽量提高生产率，决定采用一模两件的模具结构。2个塑件的总质量为90.56g。考虑浇注系统的质量，按经验公式计算得出总的塑料质量为 1.6×90.56g=144.90g。根据以上数据，初选XS-ZY-125A 注射机，其主要技术参数，见表14-3。
1
拟定成型工艺方案、初选成型设备
2.塑料成型特征聚甲醛（POM）的吸水性比聚酰胺和ABS等塑料小，成型前可不必进行干燥，其制品尺寸稳定性好，可以制造较精密的零件。但聚甲醛熔融温度范围小，熔融和凝固速度快，其制品容易产生毛斑、折皱、熔接痕等表面缺陷，并且收缩率大，热稳定性差。这些都应在设备调整和工艺参数及模具温度控制等方面采取相应措施。综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求。在注射成型生产时，只要工艺参数控制合适，该塑件是比较容易成型的。
1
拟定成型工艺方案、初选成型设备

圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)

圆筒件注塑成型工艺及模具设计（一模两件）课程设计说明书目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计目录第1 章工艺分析1.1塑件成型工艺性分析1.1.1 塑件结构的工艺性分析1.1.2 成型材料性能分析1.2模具结构形式的确定第2 章注射机的选择2.1 注射量的计算2.2塑件和流道凝料及所需锁模力的计算2.3选择注射机第3 章注射模具结构设计3.1 模架的确定3.2 各板尺寸的确定3.3 浇注系统设计3.3.1 主流道设计3.3.1.1主流道尺寸3.3.1.2 定位圈的选取3.3.1.3主流道衬套形式3.3.2 分流道设计3.3.2.1分流道布置形式3.3.2.2分流道长度3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计3.4.1分型面位置的确定3.4.2成型零件工作尺寸计算3.4.2.1型腔径向尺寸3.4.2.2型腔深度尺寸3.4.2.3型芯径向尺寸3.4.2.4型芯高度尺寸3.4.2.5型腔壁厚计算3.5 导向与定位机构设计3.5.1 机构的功用3.5.2 导向机构的设计3.5.2.1导柱3.5.2.2导套3.6 推出机构设计3.6.1 脱模推出机构的设计原则3.6.2 塑件的推出方式3.6.3 塑件的推出机构3.7 排气系统设计3.8 冷料穴设计3.9 冷却系统设计第4 章注射机的校核4.1 安装参数的校核4.1.1 模具外形尺寸校核4.1.2 喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核第1 章工艺分析1.1 塑件成型工艺性分析1.1.1 塑件的结构工艺性分析1. 如图1.1 所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d）为1/60 小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。

塑件为旋转体结构，结构相对简单，而且塑件质量相对较小。

该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm,材料为聚氯乙烯，该种塑料流动性中等。

通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5 级精度。

2.该模具是圆筒形零件的注射模具。

筒形件的冲压工艺及模具毕业设计

筒形件的冲压工艺及模具毕业设计冲压工艺及模具是工程设计中的一个重要问题，特别是对于筒形件的冲压工艺及模具设计。

本文将从以下几个方面展开对筒形件冲压工艺及模具的毕业设计进行探讨。

一、筒形件的概念及分类筒形件是一种比较常见的构件，具有圆柱形状，通常由圆筒壁和圆柱盖两部分组成。

根据筒形件的不同用途和材料性质可以将其分类为气缸、汽缸套等不同类型。

二、筒形件冲压工艺的选择筒形件冲压工艺的选择是冲压模具设计的第一步，也是非常关键的一步。

通常需要考虑以下几个因素进行选择：1.材料的选择：筒形件通常使用金属材料进行制造，材料的性质对于冲压工艺选择有很大影响。

需要考虑材料的硬度、延展性等性能，选择合适的材料。

2.材料的厚度：筒形件的厚度也是选择冲压工艺的重要因素。

较薄的筒形件可以选择自由变形、拉伸等工艺，较厚的筒形件通常需要预成形等工艺。

3.筒形件的形状：筒形件的形状也决定了冲压工艺的选择。

如圆筒壁的冲压工艺可以选择拉伸成形、压制等工艺，圆柱盖的冲压工艺可以选择压制、拉伸成形等工艺。

三、筒形件冲压模具的设计冲压模具是完成冲压工艺的关键设备，模具的设计直接关系到产品的质量和生产效率。

对于筒形件的冲压模具设计，主要包括以下几个要点：1.模具结构的设计：根据筒形件的形状和冲压工艺的选择，设计合适的模具结构。

通常包括上模、下模、导柱、导套等零件。

2.模具材料的选择：模具材料的选择对于模具的使用寿命和生产效率有很大影响。

需要选择耐磨、耐冲击的材料，如合金工具钢等。

3.模具加工工艺：模具的加工工艺对于模具的精度和质量有很大影响。

需要选择合适的加工工艺，如数控加工、磨削等。

四、筒形件冲压工艺及模具的应用筒形件冲压工艺及模具广泛应用于各个领域的制造业，如汽车、机械、电子等行业。

具体应用包括汽缸套的制造、气缸套的制造等。

总结起来，筒形件的冲压工艺及模具的设计是一个复杂而关键的问题，在毕业设计中需要考虑筒形件的材料性质、厚度、形状等因素进行工艺的选择，并设计合适的模具结构、材料和加工工艺。

塑料制品的成型工艺与模具设计

压延模具的作用：将塑料片材压延成所需形状和厚度的塑料制品压延模具的结构：包括辊筒、辊距调节机构、冷却系统等压延模具的设计要点：辊筒的直径、长度、材质、表面处理等压延模具的应用：广泛应用于塑料包装、汽车内饰、建筑材料等领域
塑料制品成型工艺与模具设计的未来发展
新型塑料材料的研发：如生物降解塑料、纳米塑料等
模具材料的热处理工艺参数：包括加热温度、保温时间和冷
却速度等
模具材料的热处理设备：包括炉子、加热器和冷却器等
模具材料的热处理质量检验：包括硬度测试、金相检验和力
学性能测试等
塑料制品模具设计实例
注塑模具的基本结构：包括浇注系统、冷却系统、顶出系统等
注塑模具的设计原则：保证产品质量、提高生产效率、降低成本等
生产塑料制品：使用装配好的模具生产塑料制品，并对制品的质量进行检验。
模具材料的选择：根据塑料制品的成型工艺、使用环境和性
能要求选择合适的模具材料
热处理：对模具材料进行加热、保温和冷却等工艺处理，以改善其内部微观结构，提高模具
的硬度、韧性和耐磨性
模具材料的热处理方法：包括淬火、回火、正火和退火等
塑料制品的成型工艺与模具设计
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目录
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塑料制品成型工艺概述
塑料制品成型工艺详解
模具设计基础
塑料制品模具设计实例
塑料制品成型工艺与模具设计的未来发展
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塑料制品成型工艺概述
塑料制品成型工艺主要包括注射成型、挤出成型、吹塑成型、压塑成型等。
注射成型：通过注射机将熔融的塑料注射到模具中，冷却后得到产品。
挤出成型：通过挤出机将熔融的塑料通过模具挤出，冷却后得到产品。

注塑圆桶生产工艺流程

注塑圆桶生产工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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圆盖形注塑成型模具课程设计

目录1 塑件成型工艺分析 (1)1.1塑件分析 (1)1.2聚丙烯的性能分析 (1)1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 (2)2 拟定模具的机构形式 (3)2.1分型面位置的确定 (3)2.2型腔数量和排列方式的确定 (3)2.3 注射机型号的确定 (4)3 浇注系统的设计 (5)3.1主流道的设计 (5)3.2 浇口的设计 (6)3.3 校核主流道的剪切速率 (6)3.4冷料穴的设计及计算 (7)4 成型零件的结构设计及计算 (8)4.1成型零件的结构设计 (8)4.2成型两件钢材的选用 (8)4.3成型零件工作尺寸的计算 (8)4.4 成型零件尺寸及动模板垫板厚度的计算 (9)5 模架的确定 (10)5.1各模板尺寸的确定 (10)5.2模架各尺寸的校核 (10)5.3排气槽的设计 (10)6 脱模推出机构的设计 (11)6.1推出方式的确定 (11)6.2脱模力的计算 (11)6.3校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 (11)6.4推杆直径的计算 (11)7 冷却系统的设计 (12)7.1各模板尺寸的确定 (12)7.2冷却系统的简单计算 (13)8 导向与定位结构的设计 (14)9 小结 (14)装配图和零件图 (15)参考文献 (15)1 塑件成型工艺性分析1.1 塑件分析（1) 外形尺寸该塑件壁厚为2mm,塑件壁厚不大，适合于注射成型。

（2）精度等级根据零件所标注选取，未标注尺寸公差为自由尺寸，可按MT6等级精度查取公差。

基本尺寸偏差120 ±1.00Φ250 ±1.75Φ20 ±0.31Φ15 ±0.27Φ246 ±1.6030 ±0.4010 ±0.23（3) 塑件表面质量分析该零件外形与内形都没有较高的表面粗糙度要求（4）脱模斜度PP属于结晶性聚合物，成型收缩率较大，而外形要求精度较高，综合考虑并查表选择凹模斜度为40′，凸模斜度为35′。

圆管接头注塑模具设计

摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。

本模具设计的课题是圆管接头，针对其进行了相关的工艺设计和模具设计。

设计中利用CAD软件对模具进行计算分析，提高了模具设计合理性。

介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明；最后对导柱和导套进行了参数化设计。

本模具在节约模具成本、缩短生产周期、提高模具寿命取得了较大的成就。

关键词：注塑模；圆管接头；冷流道；浇注系统；顶出系统；目录第一章绪论 (4)1.1 课题研究背景介绍 (4)第二章拟定模具结构形式 (5)2.1 确定型腔数量及排列方式 (5)2.2 模具结构形式的确定 (8)第三章成型设备的选择和成型工艺的制定 (9)3.1 成型参数确定 (9)3.2 塑件的体积和重量的计算 (9)3.3 模具所需塑料熔体注射量 (9)3.4 锁模力的计算 (10)3.5 设备选择 (10)3.6 型腔数目的确定 (11)第四章分型面位置确定 (12)4.1分型面位置确定 (12)第五章注塑模具的主要结构设计 (14)5.1 浇注系统形式和浇口的设计 (14)5.2 分流道设计 (15)5.3 浇口的设计 (16)5.4 开模行程的校核与推出矩离 (18)5.5 推出方式的确定 (18)5.6 冷却系统的设计 (19)5.7 模架的确定 (19)5.8 凹模的结构设计 (21)5.9 凸模的结构设计 (21)5.10 成型零件工作尺寸的计算 (22)5.11 模具强度的校核 (25)第六章导向机构的设计 (29)6.1 合模导向零件机构的作用 (29)6.2 导柱导向机构 (29)第七章脱模机构及复位机构的设计 (33)7.1 推出机构的组成 (33)7.2 本模具的推出机构 (34)7.3 脱模阻力的计算 (35)7.4 复位机构设计 (36)第八章模具的试模与修模 (37)8.1 模具工作过程 (37)8.2 试模中遇到的问题 (37)8.3 成型缺陷 (38)第九章结论 (40)参考文献 (41)致谢 (42)第一章绪论1.1 课题研究背景介绍圆管接头是用于家用管道连接用塑料件，其需求量巨大，易清洁、耐磨、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长等特点。

塑料圆筒注塑模设计

目录摘要 (1)关键词 (1)1 前言 (2)2拟定模具的结构型设 (3)2.1塑件成型工艺分析 (4)2.2 分型面位置的确定 (5)2.3 确定型腔数量和排列方式 (5)2.3.1型腔数量的确定 (6)2.3.2型腔排列方式的确定 (6)2.4模具结构形式的确定 (6)2.5注射机型号的确定 (7)2.5.1初选注射机 (7)2.5.2塑件和凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力计算 (7)2.5.3注射机的主要参数 (7)3模具浇注系统设计 (7)3.1主流道设计 (8)3.1.1主流道尺寸 (8)3.1.2主流道衬套形式 (8)3.1.3主流道凝料体积计算 (8)3.1.4主流道剪切速率校核 (8)3.2分流道设计 (9)3.2.1分流道设计的原则 (9)3.2.2分流道的长度 (9)3.2.3分流道凝料体积计算 (9)3.2.4分流道剪切速率校核 (9)3.3浇口设计 (10)3.4冷料井设计 (10)4注塑模成型零部件结构设计 (11)4．1成型零件的结构设计 (11)4.1.1凹模（型腔） (11)4.2成型零件材料的钢件的选用 (11)4.3成型零件尺寸计算 (11)4.3.1制造误差 (12)4.3.2成型收缩率波动影响 (12)4.3.3磨损对尺寸的影响 (12)4.4型腔壁厚的计算 (14)4.4.1型腔底壁厚度计算 (14)4.4.2型腔侧壁厚度计算 (14)5合模导向和定位机构设计 (14)6模架的确定 (14)7排气槽的设计 (15)8脱模推出机构的设计 (15)8.1推出机构应尽量设置在动模一侧 (15)8.2保证塑件不因推出而变形损坏 (15)8.3机构简单动作可靠 (16)8.4良好的塑件外观 (16)8.5合模时的正确复位 (16)9温度调节系统的设计 (16)9.1模具温度调节系统的重要性 (17)9.2冷却系统的计算 (17)10注射机的有关参数的校核 (18)10.1由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n (18)10.2 注射压力的校核 (18)10.3 锁模力的校核 (19)10.4开模行程和模板安装尺寸校核 (19)11典型零件的加工工艺规程 (19)11.1型腔的加工艺规程 (19)11.2型芯的加工工艺规程 (20)12结论 (20)参考文献 (21)致谢 (21)塑料圆筒注塑模设计摘要：本文主要介绍的是塑料圆筒注塑模具的设计方法。

圆筒形线圈骨架的注射模具设计设计word版

圆筒形线圈骨架的注射模具设计目录第一章绪论........................................................ - 1 -1.1模具工业在国民经济中的地位..................................... - 1 -1.2塑料模具设计的意义............................................. - 1 -1.3塑料模具工业的现状及发展趋势................................... - 2 -第二章注射模的可行性分析............................................ - 6 -2.1 注射成形工艺条件............................................. - 6 -2.2 注射模组成................................................... - 6 -2.3注射模设计要求................................................. - 7 -第三章塑料件的工艺性分析............................................. - 9 -3.1零件大体说明................................................... - 9 -3.2 明确塑件设计要求.............................................. - 9 -3.2.1塑料制品的材料....................................................................................................................... - 9 -3.2.2 塑件的结构分析................................................................................................................... - 11 -3.2.3尺寸精度分析......................................................................................................................... - 12 -3.2.4表面质量分析......................................................................................................................... - 12 -第四章注射机的初选及模具结构形式.................................... - 13 -4.1工艺方案分析与注射机的初选................................. ...- 13 -4.2分型面及排气系统设计.......................................... - 14 -4.2.1分型面的设计......................................................................................................................... - 14 -4.2.2 排气系统的设计................................................................................................................... - 15 -4.3浇注系统的设计................................................ - 15 -4.3.1 主流道的设计....................................................................................................................... - 16 -4.3.2分流道的设计......................................................................................................................... - 17 -4.3.3浇口的选择............................................................................................................................. - 17 -4.3.4浇口位置的确定..................................................................................................................... - 19 -4.4 成型零件的尺寸计算........................................... - 21 -4.5脱模力与抽芯距的计算.......................................... - 22 -4.6斜导柱的结构形式.............................................. - 23 -4.7型腔型芯及导滑锁紧装置........................................ - 25 -第五章模架的确定和标准件的选用...................................... - 29 -5.1标准模架的选择................................................ - 29 -5.2导柱设计要求.................................................. - 29 -5.3模具高度尺寸的确定............................................ - 29 -5.3.1定模板..................................................................................................................................... - 29 -5.3.2定模座板................................................................................................................................. - 29 -5.3.3动模板..................................................................................................................................... - 30 -5.3.4动模垫板................................................................................................................................. - 30 -5.3.5垫块(模脚) .............................................................................................................................. - 30 -5.3.6瓣合模..................................................................................................................................... - 30 -5.3.7其他模板的选用..................................................................................................................... - 30 -第六章合模导向机构的设计........................................... - 32 -6.1导向结构的总体设计............................................ - 32 -6.2导柱的设计.................................................... - 32 -6.3导套的设计.................................................... - 32 -6.4 导柱、导套设计............................................... - 33 -6.5 导柱和导套材料的选择......................................... - 33 -第七章脱模推出机构的设计和校核..................................... - 35 -7.1推出机构的选择................................................ - 35 -7.2推杆直径及强度校核............................................ - 35 -第八章模具温度调节系统的设计........................................ - 37 -8.1模具系统的热平衡计算.......................................... - 37 -8.2湍流计算...................................................... - 37 -8.3 冷却水管计算与设计........................................... - 38 -第九章注射机的校核................................................. - 40 -9.1模具厚度的校核................................................ - 40 -9.2开模行程的校核................................................ - 40 -9.3塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核.......................... - 41 -9.4注射量的校核.................................................. - 41 -9.5注射压力的校核................................................ - 42 -第十章模具材料的选择................................................ - 43 -10.1 模具材料的选择原则.......................................... - 43 -10.2 注射模材料的确定............................................ - 43 -第十一章模具的安装及其工作过程...................................... - 45 -11.1 模具的安装.................................................. - 45 -11.1.1 模具安装过程..................................................................................................................... - 45 -11.1.2 试模................................................................................................................................... - 45 -11.1.3 模具合格的条件............................................................................................................... - 46 -11.2 模具的工作过程............................................. - 46 -第十二章数控程序的编制............................................. - 47 -12.1数控编程介绍................................................. - 47 -12.2顶板加工工艺................................................. - 47 -12.3数控加工程序的编制........................................... - 48 -第十三章设计总结................................................... - 54 -参考文献............................................................. - 55 -致谢............................................................... - 56 -第一章绪论1.1模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。

圆盖注塑工艺与模具设计说明

河南理工大学2012届毕业设计题目：圆盖注塑工艺及模具设计院系名称机械与动力工程学院班级________学生___________学号7指导教师____________答辩教师_________________________时间摘要随着国民经济的飞速发展，注塑模具使用用日益广泛，注塑模具工业成为国民经济中的重要基础工业之一。

从模具设计和制造技术方而来看，注塑成型模具的发展始终是以提高模具精度、设讣效率和降低成本为目标。

注塑模自动分模技术对降低注塑模的成本，提髙注塑模设汁的效率起到重要作用，因此研究注塑模自动分模技术具有重要的理论意义和实际应用价值。

本课题主要是针对圆盖的注塑模具设讣，该圆盖材料为丙烯睛-丁二烯-苯乙烯（ABS）, 是工业生产中常见的一种保护盖产品。

通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计岀一副注塑模。

该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶岀系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计, 同时并简单的编制了模具的加工工艺。

通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。

根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。

针对圆盖的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型而注射模具。

关键词：注塑模、圆盖。

AbstractWith the development of national economy ♦ Injection mould has been widely used in modern industry and become one of the important basic industries ・ In the eyes of mould design and manufacturing engineering, improving precision and design efficiency and reducing the cost have become the development target of injection mold. So automatic mold design has being paid more and more attention in modem mould industry, will play an important role in reducing the cost and improving design efficiency.The main topic of a round cover for the injection mold design, the materials for the acrylic dome clear ・ butadiene - styrene (ABS)> is commonly found in industrial production of a protective cover products・ Through the technology of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold・ The topics from technology and product mix, and the specific structure of the mold, the mold for casting system> mold forming part of the structure, side pumped body, the roof system, cooling system, the choice of injection molding machine and check the parameters that have detailed the design t at the same time and a simple preparation of the mold of the process ・ Through the entire design process showed that the mold can be achieve the required pieces of plastic processing technology. According to design of the subjects main task is to build a round cover plastic injection mold design・ That is, the design of an injection mold to produce round cover of plastic products in order to achieve automation to increase output・ For the specific structure of the round cover, the mold is the spokes-style single-gate injection mold surface ・Key words： Injection mold, round covers目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1注塑模具设计技术概述 (1)1.2模具在加工工业中的地位 (3)1.3模具的发展趋势 (4)1.4设计在学习模具制造中的作用 (5)第二章塑件的工艺性分析 (6)2.1圆盖的造型设计 (6)2.2圆盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (7)2.3塑件的结构工艺性分析 (8)2.4塑件的尺寸精度分析 (9)2.5塑件表而质量分析 (9)第三章注塑设备的选择 (10)3.1估算塑件的体积和质量 (10)3.2注射成型机的选择与计算 (10)3.3塑件模塑成型工艺参数的确泄 (14)3.4填写模塑工艺卡 (15)第四章注射模结构设计 (16)4.1塑料模具型腔的布局 (16)4.2分型面的选择 (16)4.3浇注系统的设计 (18)4.4型芯、型腔结构的确定 (27)4.5推件方式的选择 (28)4.6侧抽机构 (29)第五章注射模设计尺寸计算 (30)5.1成型零件尺寸计算 (30)5.2抽芯机构零件设计与计算 (31)5.3模板尺寸设计 (35)第六章冷却系统的设计 (37)6.1动模模镶件的冷却 (37)6.2定模镶件的冷却 (38)第七章注射机有关参数的校核 (39)7.1模具闭合髙度的确定 (39)7.2模具安装部分的校核 (39)7.3模具开模行程校核 (40)第八章模具零件的配合关系 (41)第九章模具的工作原理及特点 (44)第十章结论 (45)参考文献 (46)致 (47)第一章绪论塑料工业是国民经济重要的工业部门，现今社会中，塑料越来越多地成为金属的替代品，成为工业原料的重要支柱。