冲压件常见质量缺陷及检测
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压件常见缺陷及原因分析
汽车制造质量管理与控制冲压件常见缺陷及原因分析旧知识回顾确定合理的冲压方向压料面的确定工艺补充的设计合理设置拉深筋车身钣金件的冲压工艺常见的成形工序工艺设计方法拉延翻边修边整形ENTS0102031冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
1发动机罩外板8402101U71505顶盖（不带天窗）5700111U71519右前侧前门外板6100211U71502左翼子板8403111U71506左侧围外板5400101U715010左后侧后门外板6200111U71503右翼子板8403211U71507右侧围外板5400201U715011右后侧后门外板6200211U71504顶盖（带天窗）5700111U71508左前侧前门外板6100111U715012行李箱盖外板5604101U7150宾 悦 轿 车 外 表 件 图 表序号零件名称零件图号零件图片序号零件图片零件名称零件图号序号零件图片零件名称零件图号外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
不能为用户直接看到，或必须打开车身部件才能看到的冲压件。
（1）内板件常见质量缺陷开裂起皱暗伤拉毛变形毛刺少孔叠料（2）外板件常见质量缺陷除了具有和内板件相同的缺陷外,对其表面品质要求更高。
麻点凸包凹陷划伤波浪油痕压痕圆角不顺2冲压件质量缺陷等级A 级缺陷B级缺陷是顾客不能接受的缺陷，超出规定很大偏差，如：开裂、起皱、暗伤等。
有A类缺陷的必须报废。
是让顾客感到干扰的缺陷，在表面上摸得着和看得见的可确定的缺陷，如：压痕、凹坑等，B 类缺陷必须返工。
C 级缺陷是需要修正的缺陷，部分内板件可以通过让步接收生产，如麻点、毛刺等。
3冲压件典型缺陷识别与分析缺陷1：开裂12（1）开裂的原因开裂是因为拉应力过大而产生的（如压边力过大、变形程度过大等），一般在圆角区、变形复杂区易发。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析
苏州同展电子科技有限公司常见冲压质量问题及解决——产生冲压件质量缺陷的分析主讲人:张星培训内容总括一、冲裁件的常见缺陷及原因分析二、弯曲件的常见缺陷及原因分析三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则曹国亮，赵修亮，赵少华，周黄飞剑浙江合众新能源汽车有限公司（浙江嘉兴314506）【扌商要】阐述了冲压件常用检验方法和各类缺陷评价准则，通过这些检验方法和判定标准介绍，能更好地使模具在开发、调试、批量生产阶段冲压件判定状态达成统一意见及标准。
关键词:检验方法;缺陷；判定标准中图分类号:TG385.2文献标识码:BDOI：10」2147/ki.l671-3508.2019.02.003General Inspection Methods and DefectDetermination Criterion of Stamping Parts[Abstract]This paper expounds the commonly used inspection methods and various defect evaluation criteria of stamping parts,and through these inspection methods and reasonable evaluation introduction,reaches a unified opinion and standard for stamping parts determination in the development,debugging and mass production stages.Key words:inspection method;the defect;determination criterion1引言模具制造质量的水平,直接反映出冲压件质量水平，如何有效合理判定冲压件质量状态，更好的缩短模具开发制造周期和有效整改模具问题，所以明确统一冲压件检验方法及判定标准尤为重要，以下就围绕冲压件常用检验方法和缺陷判定准则进行详细介绍。
2冲压件检验方法2.1触摸检验2.1.1检验方法(1)用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。
钣金冲压件的缺陷及其预防措施
钣金冲压件的缺陷及其预防措施钣金冲压件是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
然而，由于材料性能、工艺设备、操作技能等方面的限制，钣金冲压件在生产过程中可能出现一些缺陷。
本文将从钣金冲压件的常见缺陷出发，分析其产生原因，并提出相应的预防措施。
1.翘曲缺陷翘曲是指冲压件出口或凸起，不符合尺寸要求的情况。
它通常由以下原因导致：(1)材料硬度不一致：材料硬度不均匀导致局部形变差异，引起翘曲。
(2)模具不合理：模具设计不合理、过大或使用寿命过长导致翘曲。
预防措施：(1)使用硬度均匀的材料，并确保有一定的韧性。
(2)优化模具设计，合理选择模具材料，并定期进行磨损检查和维护。
2.咬缺陷咬是指冲压件边缘出现重叠或折叠的情况，通常由以下原因导致：(1)材料过厚：过厚的材料在冲压过程中难以完全变形，导致重叠或折叠。
(2)模具间隙过小：模具间隙不合理或使用寿命过长导致咬缺陷。
预防措施：(1)选择合适厚度的材料。
(2)合理设置模具间隙，确保冲压过程中材料能够完全变形。
3.裂纹缺陷裂纹是指冲压件表面或内部出现裂纹的情况，通常由以下原因导致：(1)材料硬度过高：材料的硬度超过其抗拉强度极限，导致裂纹。
(2)模具设计不合理：模具设计缺乏合理的孔隙排气系统，导致冲压过程中产生过大的内应力，引发裂纹。
预防措施：(1)选择硬度适中的材料。
(2)合理设计模具，考虑孔隙排气系统，并控制冲压过程中的应力分布。
4.崩边缺陷崩边是指冲压件边缘出现断裂或破损的情况，通常由以下原因导致：(1)材料强度不足：材料的抗拉强度不够，在冲压过程中容易发生崩边。
(2)模具不适合：模具设计不合理或过于磨损导致崩边。
预防措施：(1)选择足够强度的材料，确保其能够承受冲压过程中的载荷。
(2)定期检查和维护模具，确保其质量和几何形状。
综上所述，钣金冲压件的缺陷主要包括翘曲、咬、裂纹和崩边等。
这些缺陷的产生原因各不相同，可以通过选材、模具设计和检修等措施来预防。
汽车-冲压件常见的缺陷及处理
2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺 寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不 顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹 模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质 或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材 料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。
板材在成型过程中拉伸 目视明显，范 不足产生局部皱折 围大于100mm
起皱原因： 主要原因是凸缘部分压边力 太大，无法抵制过大的切向 压应力而引起的切向变形， 因而失去稳定后，形成皱纹 预防措施： 主要方法是加大压边圈的压 边力和适当加大材料的厚度， 使其拉深时，坯料在模具中 始终处于稳定状态变形，即 可减少皱纹发生。
暗伤
暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角 太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
发生的不良与判定
8.）拉裂
零件裂口
材料拉薄拉裂的因素 · 气垫压力→高 · 坯料支架压力→高 · 坯料涂油量→少 · 坯料毛刺→大 · 拉伸加工时坯料错位 · 冲压模具R→小 · 激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
五金冲压缺陷分析
五金冲压缺陷分析
金属冲压是金属制品加工工艺中非常常见的一种加工，其加工的效率极高，精度也比较高，但是由于运动精度的限制和材料的本身特性，冲压过程中往往会出现不同的缺陷，严重影响了冲压件的性能和特性，因此有必要进行缺陷的准确分析，以提高冲压件的质量。
一、冲裁缺陷
1.错配缺陷：指的是由于模具的尺寸偏差造成的冲压件的尺寸偏差，从而影响其它部件的安装。
2.冲裂缺陷：指的是材料在冲压过程中没有得到充分的成形，或者模具的尺寸设计不当、材料的屈服点过高等原因，导致金属板料在冲裁过程中裂开。
3.冲凹缺陷：指的是在冲压过程中，模具与工件之间的贴合不够，从而造成冲压件本身的凹陷。
4.冲松缺陷：指的是冲压件材料的屈服应力不足，或者模具与工件之间的尺寸偏差太大，从而使冲压件本身的紧固强度不足。
二、压花缺陷
1.波纹缺陷：指的是材料在压花过程中，因模具的不平整或材料本身的特性，而出现不完全的压出，形成了波纹缺陷。
2.破裂缺陷：指的是在压花过程中，由于模具的尺寸偏差、材料的屈服强度过高、制造工艺错误等原因，导致材料在压花过程中破裂。
冲压件常见问题与处理方法
冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。
然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。
本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。
1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。
产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。
处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。
如发现材料有问题，应立即更换合格材料。
（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。
同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。
（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。
1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。
处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。
同时，要确保模具表面光滑无痕。
（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。
如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。
（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。
1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。
产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。
对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。
（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。
针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。
（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。
因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。
1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。
处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。
冲压件外观缺陷标准及检查方法
东风汽车模具有限公司质量管理部冲压件外观缺陷标准及检查方法一. 检验方法：1、触摸检查法l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净l检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，感应零件表面的细小凹凸，这种检验方法取决于检验员的经验。
l手感缺陷不明确处用油石打磨可疑区域并加以验证，触摸法检查是外表覆盖件外观质量检验的一种行之有效的快速检验方法。
2、油石打磨法l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净l打磨用细油石240#（20×13×100mm或更大）l有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）l油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）建议选用240#细粒度的油石l油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地帖合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨3、柔性纱网的打磨法l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净l用柔性纱网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。
（不建议用此方法检验凹陷、波浪等缺陷）4、光照涂油检查法l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净l用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个表面l把涂完油的零件放在光照（Highlight）可转动平台上检查，或者把零件竖在车身位置上，用此法可很容易地发现零件的微小的麻点、压痕。
5、目视检查一、冲压件区域的划分A区：车门外表面腰线以上的区域B区：车门外表面腰线以下到底板，门框上未被内饰件覆盖的区域，行李舱内表面，引擎舱内表面未被内饰件覆盖的区域C区：底板零件及内饰件覆盖的内、外覆盖件二. 常见的缺陷及标准1.开裂检查方法：目视l判定标准：l外覆盖件任何开裂的零件都是不可接受的。
l内覆盖件不允许有裂纹，仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
2.缩颈、极限检查方法：目视l判定标准：l冲压件极限部分的材料变薄≤20℅，可用超声波测厚仪、零件破解后截面测量的方法。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先，要加强对冲压件生产设备的维护和保养，确保其正常运行。
设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题，因此需要定期检查设备的运行状态，保证其调整准确，避免对产品质量的影响。
其次，要加强员工的培训和技术指导。
冲压件的生产需要熟练的操作和技巧，因此要对员工进行培训，提高其技术水平。
同时，要加强对员工的日常管理，确保其操作规范，减少人为因素对产品质量的影响。
另外，要加强对原材料的质量控制。
原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题，因此要加强对原材料的检验和筛选，确保其符合生产要求。
此外，还可以建立与供应商的良好合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。
同时，要加强对冲压件生产工艺的控制。
冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制，避免因工艺不当引起的质量问题。
可以借助先进的数控技术，提高零件加工的精度和稳定性，减少因工艺原因导致的质量缺陷。
最后，要建立完善的质量管理体系。
包括建立产品质量追溯体系，对产品的每个环节进行追踪记录，补漏洞，查找原因，确保分析质量问题的有效性和系统性，找出问题根源，并制定有效的改进措施。
总结来说，冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样，但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立，可以有效地提高冲压件的质量水平，满足客户的需求。
只有不断创新和改进，才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。
常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素，以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好 的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲 压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积 累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化，影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准第一篇：冲压件的缺陷及检验标准冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2（B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3（C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
冲压件常见质量缺陷及检测
37
38
39
40
41
42
43
44
45
其它缺陷 1、凸凹不平
• 判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。 • 推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。 • 原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等
异物， • 处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干
净。
46
2、孔偏
• 判断方法：上检具检查，与样件比较。 • 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。 • 处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，
9
10
11
12
13
14
15
• 判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等 材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。
• 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
• 处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当 降低压边力。
16
17
18
• 判断方法：用眼睛看 • 原因：压边力小 • 处理办法：适当增加压边力。
19
20
21
22
23
24
25
26
• 判断方法：用眼睛看 • 原因：凸凹模间隙大。 • 处理办法：修模
27
28
29
30
31
32
• 判断方法：用油石推 • 原因：材料或模具表面不干净。 • 处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干
净。
33
34
35
凸包在某种程度上说就是大的麻点
66
67
68
69
70
71
• B对于工艺规程中所 • C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工
作状态下工作。
4
• D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要 全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当 发生意外时要及时处理。
冲压件常见的几种缺陷
冲压件常见的几种缺陷一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。
缺陷种类原因分析防止措施剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面断面斜度大、形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件圆角处的蹋角增大冲孔件孔边毛毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大落料件上产生的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角落料、冲孔件上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考虑减少弹复3、采用拉弯工艺4、采用其它工艺方面的措施1、毛坯的质量1、选用表面质量好的毛坯2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件的弯曲半径大于其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线的纤维方向与材料的纤维方向垂直4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有方向毛刺的一边放在弯曲内侧缺陷种类原因分析防止措施表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材附现象料8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向料在凸模上有相对移动模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂般称“拉丝”在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰撞压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到放时发生挤压轻拿轻放穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧后再冲裁，避免了板料弯曲。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
凸包在某种程度上说就是大的麻点
其它缺陷 1、凸凹不平
? 判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。 ? 推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。 ? 原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等
异物， ? 处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干
净。
2、孔偏
? 判断方法：上检具检查，与样件比较。 ? 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。 ? 处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，
落料件的自检项目
? 1.工件无明显毛刺、卷边、塌边 ? 2.冲孔无毛刺，冲孔孔径正确，无变形
修边、冲孔的自检
? 1.观察制件的修边、孔的毛刺是否符合标准 ? 2.观察制件的边和孔是否冲掉 ? 3.修边无翻边、塌边，冲孔无堵孔、变形现
象 ? 4.观察制件是否全部修到底，孔是否全部冲
掉（需质检员配合） ? 5.制件必须按形状定位，放到位
料按一定的间隙送料； ? D 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导
向零件磨损； ? E 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安
装位置发生相对变化； ? F 操作者的疏忽，没有按操作规程规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规 格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高 的工件进行化验检查)。 ?B对于工艺规程中所 ?C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作 状态下工作。
? D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要 全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当 发生意外时要及时处理。
? E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适 的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表 面质量。
? F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理 的有条理加工后的工件要摆放整齐。
通知修模。
3、少孔
? 判断方法：与样件比较。 ? 原因：冲头断掉。 ? 处理办法：立即停止生产并立即报告班长，
通知修模。
4、孔变形
? 判断方法：用眼睛看。 ? 原因：冲头磨损。 ? 处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出
现变形的应报告班长，通知修模。
5、拉深不到位
? 判断方法：看压力点是否清晰。 ? 原因：主压力偏小。 ? 处理办法：适当调高主压力。
? 对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷。
? 内板件主要不能出现开裂、暗裂。
? 对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰， 然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油 石推。
废品产生的原因分析
? A 原材料质量低劣； ? B 冲模的安装调整、使用不当； ? C 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条
6、折边不良
?判断方法：与样件比较 ?原因：件没摆好，定位装置问题。 ?处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。
7、压印
? 判断方法：用眼睛看 ? 原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 ? 处理办法：将模具上模擦拭干净。
8、碰伤、划伤
? 判断方法：用眼睛看 ? 原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。 ? 处理办法：修模。
拉延件常见质量问题
拉延件自检项目
? 1检查料的表面清洁度及料尺 ? 2有压印的模具首先确认制件的压印 ? 3无压印的模具，确认制件的各部位台阶、
棱线等 ? 4检查制件有无压裂、起皱现象 ? 5外观件的表面有无划痕、坑包、磕碰
整形的自检
? 1.确认是否整到底 ? 2.整形无翻裂弯裂现象 ? 3.对比样件
横梁、连接板的自检
? ? 1.注意毛刺及堵孔、缺孔、少孔 ? 2.注意扩口、夹口尺寸 (质检人员调好定位，
量好尺寸)
? 判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等 材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。
? 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
? 处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当 降低压边力。
? 判断方法：用眼睛看 ? 原因：压边力小 ? 处理办法：适当增加压边力。
? 判断方法：用眼睛看 ? 原因：凸凹模间隙大。 ? 处理办法：修模
? 判断方法：用油石推
? 原因：材料或模具表面不干净。
? 处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干 净。