H型钢制作通用工艺111
h型钢生产工艺
h型钢生产工艺H型钢是一种具有较高抗弯、抗压性能的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
其生产工艺主要包括原料准备、轧制成型、加工及质量检测等环节。
首先是原料准备。
生产H型钢的主要原材料是钢坯，一般是由高炉产生的钢水通过连铸机连续铸造成为钢坯。
在连铸过程中，钢水经过净化和过滤等工艺处理后，通过结晶器排出成为连铸坯，并经过剪切机进行定尺剪切。
接下来是轧制成型。
将连铸坯送入轧机进行轧制，通常采用热轧工艺。
首先是预轧工序，将连铸坯进行初轧，使其变成较宽的方坯；然后进行粗轧、中轧和精轧，逐渐压制成H型钢的形状。
轧制过程中需要根据相关标准和规范对热轧温度、轧制速度等工艺参数进行控制和调整，以保证最终产品的尺寸精度和机械性能。
轧制完成后，还需要进行酸洗工艺。
酸洗可以去除钢材表面的氧化铁皮和毛刺，提高表面质量。
酸洗一般采用浸泡在盐酸溶液中，通过机械搅拌和冲洗的方式进行。
酸洗后，通过水清洗和酸中和处理，以保证钢材表面的清洁和防锈性能。
接下来是加工工艺。
H型钢生产完成后，还需要进行切割、钻孔、焊接等加工工艺。
切割可以根据用户需求进行定尺切割，以便后续使用。
钻孔则是根据施工需要，在H型钢上进行预先钻孔，以方便施工现场的焊接和安装。
焊接则是根据需要将多段H型钢焊接成所需的形状和长度。
最后是质量检测。
对生产的H型钢进行质量检测，包括外观质量、尺寸精度和机械性能等方面。
外观质量检测主要是检查钢材表面是否有明显缺陷和损伤；尺寸精度检测主要是检查钢材的横截面尺寸、直线度和弯曲度等；机械性能检测则是通过拉伸、弯曲和冲击等试验，来确定钢材的强度、硬度和韧性等机械性能参数。
综上所述，H型钢的生产工艺包括原料准备、轧制成型、加工及质量检测等环节。
通过科学的工艺控制和质量检测手段，可以生产出符合标准和规范要求的高质量H型钢产品。
H形钢制作流程
01、H型钢机械组立工序作业示意图0101、检查板料是否符合要求后（平整度、直线度、拼缝余高、及错边量、毛刺是否清除干净等），将翼板放置在组立机辊轮架上，用横向压紧轮定位翼板的位置；0102、再放置腹板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定腹板位置，且保证腹板拼缝和翼板拼缝间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不得小于2倍板宽；腹板拼接宽度不得小于300mm ，长度不得小于600mm ；0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，并进行相应调整后将端部先进行点固焊。
腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm ；0104、启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。
点固焊接长度宜采用40〜50mm ，点固焊接的间隔宜采用300〜500mm 。
点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。
组立缝应严密，翼腹板间隙< 1mm，当间隙过大时应进行补焊；0105、点焊牢固之后将T型板吊离滚轮架；0106、将另一翼板放置在组立机辊轮架上，用横行压紧轮，定位翼板的位置；0107、放置T型板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定T型板位置，之后进行H型组立；0108、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，进行调整，截面高度是否符合要求；确认合格后将端部先进行点固焊。
腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm，截面高度允许偏差±2mm ；0109、启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。
点固焊接长度宜采用40〜50mm ，点固焊接的间隔宜采用300~500mm。
点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。
组立缝应严密，翼腹板间隙< 1mm，当间隙过大时应进行补焊；0110、对H型钢截面尺寸、点焊质量进行全面检查。
自检合格后做好记录，将组立好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员抽检。
H型钢生产工艺流程
型钢生产工艺流程一、工艺流程目前各主要H型钢厂所采用的工艺流程如图所示。
H型钢生产工艺流程示意图一般小号H型钢多选用方坯，大号H型钢多选用异形坯，方坯和异形坯可用连铸坯，也可由初轧直接供给。
钢坯在经过精整和称重后，装人步进式加热炉中加热到1200～1250℃出炉。
钢坯出炉后，先用1800MPa的高压水除鳞，然后被送入开坯机轧制。
开坯机一般为两辊可逆式轧机，在开坯机上需要轧制7～13道左右，然后轧件被送往热锯，热锯只负责切去头尾未成形部分。
最后再把轧件送入万能粗轧机轧制，一般轧制数道后送人万能精轧机，轧一道最后成形。
这时还要再次切去头尾，并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。
现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。
经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。
钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。
对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。
在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。
每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。
该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的H型钢厂都采用计算机控制。
一般是三级控制系统，第一级用于生产组织管理，采用大型计算机进行DDC控制(直接数字控制)；第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制．一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区；第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。
h型钢生产工艺流程
h型钢生产工艺流程
H型钢是一种重要的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、轨道交通等领域。
H型钢的生产工艺流程一般包括原材料准备、铸造、轧制、热处理和成品整理等环节。
首先，准备原材料。
H型钢的主要原材料是钢坯，在生产前需要对钢坯进行检验和筛选，以确保其质量符合要求。
同时还需要准备其他辅助材料，如燃料、脱硫剂和流化剂等。
接下来是铸造过程。
首先将钢坯放入炉中进行熔化，炉温达到适宜的铸造温度后，将钢水倒入铸模中进行铸造。
铸造时需要控制好浇注温度、浇注速度以及浇注方式，确保钢液充分填充整个铸模，排除气泡和杂质。
然后是轧制工艺。
在铸造完成后，将H型钢坯进行预轧，将钢坯中的缺陷和不均匀组织矫正，然后再进行精轧，得到符合规定尺寸和质量要求的精轧带钢。
轧制过程中需要严格控制轧制温度、轧制速度和轧制力度，确保钢材的力学性能和表面质量达到标准。
轧制完成后，进行热处理。
热处理是为了改善H型钢的组织结构和性能，通常采用控制冷却的方式进行。
常用的热处理方法有正火、球化退火和淬火等，具体选择方法根据钢材的成分和应用要求来确定。
最后是成品整理。
将经过热处理的H型钢切割成规定长度，并对其表面进行除锈和喷漆等处理，以提高钢材的耐腐蚀性能
和美观度。
同时还对每根H型钢进行质检，保证产品质量合格。
总之，H型钢的生产工艺流程包括原材料准备、铸造、轧制、热处理和成品整理等环节。
通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量可靠、性能优良的H型钢产品，满足各种工程和结构的需求。
焊接H型钢制作工艺规程
焊接H型钢制作工艺规程
1.材料准备
2.焊接工艺选择
根据设计要求和使用条件，选择适当的焊接方法和工艺。
常见的焊接
方法包括手工电弧焊、埋弧焊、气保焊等。
选择合适的工艺可以降低成本、提高生产效率和焊接质量。
3.工艺参数设定
根据焊接材料和焊接方法的特性，合理设定焊接工艺参数，如焊接电流、焊接电压、电弧长度等。
这些参数的设定需要参考相关规范和经验，
以确保焊接质量和稳定性。
4.焊接方法和顺序
根据焊接结构的要求和焊接材料的特性，选择合适的焊接方法和顺序。
通常情况下，先焊接节点较重要的部位，再焊接次要部位，以确保焊接结
构的强度和稳定性。
5.接头设计
6.试焊和焊接质量控制
在实际焊接前，进行试焊是非常重要的。
试焊可以评估焊接工艺的可
行性和确定最佳参数。
同时，进行合适的焊接质量控制，如焊缝的质量检测、焊接变形的控制等，以确保焊接质量符合设计要求。
7.焊后处理
焊接完成后，需要对焊缝进行适当的后处理。
通常情况下，包括焊缝
的打磨、除渣、清洁等。
这些处理措施可以提高焊缝的外观和抗腐蚀性能。
总之，焊接H型钢制作工艺规程的制定对于提高焊接质量、确保结构
的安全和稳定性非常重要。
制定合适的规程需要考虑焊接材料的特性、焊
接方法的选择和工艺参数的设定，同时需要遵循相关的设计要求和规范。
通过严格执行工艺规程，可以提高焊接质量和生产效率，确保焊接H型钢
的使用性能和可靠性。
H型钢制作工艺流程
H型钢制作工艺流程H型钢是一种常用的结构钢材，由于其横断面形状呈“H”字形，因此被称为H型钢。
H型钢具有强度高、刚性好、受力分布合理等特点，广泛用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
下面将介绍H型钢的制作工艺流程。
1.原材料准备制作H型钢的原材料主要有钢板和钢线。
首先需要根据产品的要求选择合适的钢材等级和规格。
然后进行原材料的验收，包括外观检验、尺寸测量、化学成分分析等。
2.材料切割将钢板切割成合适的长度。
根据工艺要求，可以采用切割机、割炬等设备进行切割。
切割后的钢板需要进行清理和打磨，以确保表面光洁度和平整度。
3.预制工序根据H型钢的横截面形状，将预制的H型槽钢和H型加强肋钢焊接在一起，形成H型钢的组合横截面。
这一工序可以采用手工焊接或自动化焊接设备进行。
4.热处理对焊接好的H型钢进行热处理，以提高其强度和韧性。
热处理工艺可以采用淬火、回火、正火等方式，根据产品要求进行选择。
5.整形工序通过锻造、冷弯、矫直等工艺对热处理后的H型钢进行整形处理。
这一步主要是为了提高H型钢的尺寸精度和形状品质。
6.表面处理对整形后的H型钢进行表面处理，以提高其耐腐蚀能力和美观度。
常见的表面处理方法包括喷漆、镀锌、喷砂等。
7.检验与修整对制作好的H型钢进行检验，包括尺寸、外观、化学成分等方面的检验。
检验合格后，对不合格产品进行修整，以满足产品的要求。
8.包装运输对制作好的H型钢进行包装和标记，并进行出厂检验记录。
然后按照客户的要求进行运输。
以上就是H型钢的制作工艺流程。
制作H型钢需要经过原材料准备、材料切割、预制工序、热处理、整形工序、表面处理、检验与修整、包装运输等多个环节。
在每个环节都需要严格控制质量，以确保制作出符合要求的H型钢产品。
H型钢加工制作工艺流程
H型钢加工制作工艺流程H型钢是一种常用的结构材料，广泛应用于建筑、桥梁和机械制造等领域。
下面是H型钢的加工制作工艺流程的详细介绍。
1.材料准备：首先需要准备H型钢的原材料。
一般来说，H型钢的原材料是钢坯，通常是钢厂生产的宽坯。
材料的质量和尺寸要符合设计要求，并经过检验合格。
2.切割：钢坯需要根据设计要求进行切割。
根据具体尺寸，可以选择手工切割或者机械切割。
机械切割通常使用火焰切割、等离子切割或者激光切割等方法。
3.热轧加工：切割好的H型钢需要进行热轧加工。
热轧加工是通过将钢坯放入轧机中，在高温条件下进行轧制，将钢坯压成所需形状的H型横断面。
轧制过程中，要控制轧制力、轧制温度和轧制速度等参数，以确保轧制出符合要求的H型钢。
4.冷拉：热轧后的H型钢需要进行冷拉，以改善其表面质量和尺寸精度。
冷拉是将热轧的H型钢通过轧机再次轧制，使其尺寸更加精确，并去除轧制产生的表面氧化皮和麻点。
5.矫直：冷拉后的H型钢需要进行矫直。
矫直是通过拉伸或压缩的方式，使H 型钢恢复原始形状，使其具有良好的直线度和弯曲度。
矫直过程中需要控制矫直力和矫直速度，以确保矫直效果达到要求。
6.表面处理：矫直后的H型钢需要进行表面处理。
表面处理的目的是防止H型钢在使用过程中腐蚀和氧化，同时提供良好的涂装附着力。
常见的表面处理方法包括酸洗、喷砂和热浸镀锌等。
7.切割定尺：经过表面处理的H型钢需要按照设计要求进行切割定尺。
切割定尺可以使用机械切割或者手工切割，以确保H型钢的长度和角度精确。
8.检验和质量控制：完成加工制作的H型钢需要进行检验和质量控制。
检验的内容包括尺寸、重量、力学性能和表面质量等。
根据检验结果，可以对不合格品进行修复或者淘汰，确保出厂的H型钢符合要求。
9.包装和运输：经过检验合格的H型钢需要进行包装和运输。
通常采用钢带绑扎、木架包装或装运集装箱的方式，以确保H型钢在运输过程中不受损坏。
以上是H型钢加工制作工艺流程的详细介绍，通过这些工艺步骤可以生产出具有良好性能和质量的H型钢产品。
H型钢生产工艺流程
型钢生产工艺流程一、工艺流程目前各主要H型钢厂所采用的工艺流程如图所示。
H型钢生产工艺流程示意图一般小号H型钢多选用方坯，大号H型钢多选用异形坯，方坯和异形坯可用连铸坯，也可由初轧直接供给。
钢坯在经过精整和称重后，装人步进式加热炉中加热到1200～1250℃出炉。
钢坯出炉后，先用1800MPa的高压水除鳞，然后被送入开坯机轧制。
开坯机一般为两辊可逆式轧机，在开坯机上需要轧制7～13道左右，然后轧件被送往热锯，热锯只负责切去头尾未成形部分。
最后再把轧件送入万能粗轧机轧制，一般轧制数道后送人万能精轧机，轧一道最后成形。
这时还要再次切去头尾，并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。
现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。
经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。
钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。
对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。
在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。
每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。
该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的H型钢厂都采用计算机控制。
一般是三级控制系统，第一级用于生产组织管理，采用大型计算机进行DDC控制(直接数字控制)；第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制．一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区；第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。
H型钢的生产工艺流程-详细版本
H型钢是一种结构钢，生产工艺流程通常分为以下步骤：
Байду номын сангаас1.
原材料热轧生产：将钢材原料（通常是钢坯或钢板）通过热轧机进行连铸、预加热、轧制成所需规格的钢材。
2.
3.
初步整形：将热轧钢材进行初步冷成型，通过钢板自动化线、直通机、机具车、单辊机等设备对钢材进行初步整形。
4.
5.
精整：通过轧机、下料机、倒辊机等设备对初步整形的钢材进行精整，达到更高的精度、更好的平整度和尺寸精度。
14.
15.
包装和运输：对H型钢进行包装和标识，然后进行运输，送到客户手中。
16.
以上是H型钢的基本生产工艺流程，不同厂家和生产设备可能存在差异，但总体流程大致相同。
6.
7.
面加工：将精整后的钢材通过剪板机、切割机、冲孔机等设备进行面加工，制作出所需的螺纹、孔洞等。
8.
9.
组装成型：将经过面加工的零部件进行组装，形成H型钢的形状。
10.
11.
进一步整形：通过轧制机、校平机等设备对组装好的H型钢进行进一步整形，进一步提高钢材的精度和平整度。
12.
13.
检测和质量控制：对H型钢进行全面的质量检测和控制，确保产品的质量符合标准。
H型钢加工制作工艺流程
H型钢加工制作工艺流程4.1.2焊接H型钢加工制作工艺和方法1、钢板的预处理、矫平、下料切割钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。
钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。
2、钢板对接钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。
3、T型部件制作T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固定。
4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。
5、H 型钢焊接H 型钢焊接在H 型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H 型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。
6、H 型钢矫正H 型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。
需要进行H 型钢的矫正。
矫正在H 型钢自动生产线上的矫正机上矫正。
7、型钢测量H 型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。
8、H 型钢钻孔、端面加工H 型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素。
端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口。
确保两端面的平行度。
9、构件抛丸除绣构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进口八头全自动抛丸除绣机抛丸。
10、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。
3.2.4.2焊接H 型钢加工制作工艺细则1、钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。
焊接H型钢制作通用工艺
焊接H型钢制作通用工艺山东宏跃网架钢结构有限公司目录第一章说明 (2)第二章工程材料 (2)第三章焊接H型钢加工制作工艺 (5)1、焊接H型钢工艺制作流程 (5)2、H钢下料 (6)3、H钢组立 (7)4、H型钢焊接 (9)5、H型钢矫正 (11)6、H型钢二次组装 (13)7、检验标准 (17)8、除锈及涂装 (23)9、构件的包装发运 (24)说明本工艺文件仅适用于本公司焊接H型钢钢构件的加工制造焊接施工。
适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。
本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。
本工艺流程符合焊接H型钢钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。
本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。
第一章编制依据一．编制依据1现行国家标准、规范（钢构部分）：《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-2008 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110-2008 《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》 GB11345-89《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88《厚度方向性能钢板》 GB5313-85《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T3632-1955《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》 GB/T1228、1229、1230-91第二章工程材料一钢材的要求1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。
对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在.2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；3钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；4钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
H型钢工艺流程范文
H型钢工艺流程范文H型钢是一种常见的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
下面是H型钢的工艺流程，详细介绍了从原材料到最终产品的整个生产过程。
1.原材料准备：H型钢的主要原材料是钢坯，一般采用熔炼法生产的钢坯。
钢坯需要经过质检合格后，方可用于生产H型钢。
2.钢坯加热：钢坯通过轧机进入加热炉中进行加热处理。
加热温度一般控制在1000℃以上，以使钢坯达到可塑性状态，便于下一步的轧制加工。
3.钢坯轧制：经过加热处理后，钢坯进入轧机进行轧制加工。
首先经过粗轧，将钢坯厚度逐步减小。
然后进行中轧、精轧等连续轧制工序，使钢坯形成符合规格要求的薄板。
4.钢板校直：经过轧制后的钢板往往存在一定的弯曲变形。
因此，需要对钢板进行校直处理。
校直机通过对钢板施加适当的力，使钢板恢复平直状态。
5.钢板切割：校直后的钢板根据产品需要进行切割。
常用的切割方法有火焰切割和等离子切割。
根据设计要求和技术标准，将钢板切割成不同长度的工件。
6.断面加工：接下来，对切割成工件的钢板进行断面加工。
常用的加工方法有热轧、冷轧、锯切等。
根据设计要求和工艺要求，对钢板的边缘进行修整和加工。
7.焊接：H型钢的各个工件通过焊接方法进行连接。
一般采用电弧焊接、气保焊接等方法。
焊接完成后，对焊缝进行清理、除焊渣等工序。
8.热处理：焊接完成后的H型钢产品进行热处理，目的是改变组织结构和物理性能。
常用的热处理方法有回火、正火等。
通过适当的热处理，提高H型钢的力学性能和耐久性。
9.表面处理：热处理完成后，对H型钢的表面进行处理，一般包括除锈、喷漆等工作。
除锈工序可以使用喷砂、机械除锈等方法。
喷漆工序可以使用喷涂、喷粉等方法，以保护H型钢的表面。
10.检验质量：对H型钢产品进行质量检验，包括外观质量、尺寸偏差、力学性能等方面。
确保产品符合设计要求和相关标准。
11.包装运输：最后，对合格的H型钢产品进行包装，如涂油、绑扎等。
将其运输到用户现场或仓库，方便用户使用。
H型钢工艺流程
焊缝外观质量规定 ①一级焊缝不得存在未焊透、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷， 一级和二级焊缝不得存在表面气体、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺 陷； ②三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
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矫正
①BH梁焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板 焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫 正的方法矫正。
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切割
切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误 后，方可进行切割。切割前应将钢材切割区域表面的铁锈 、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的 允许偏差应符合下表的规定。
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注：t为切割面厚度。
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气割操作应注意的工艺要点：
A、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转 正常，并确保安全。在气割过程中应注意：
a、气压稳定，不漏气 b、压力表、速度计等正常无损。 c、机体行走平稳，使用轨道时奥保持平直和无振动。 d、 割嘴气流畅通，无污损。 e、割炬的角度和位置准确。
B、气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气 割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持 轮廓清晰、风线长和射力高。
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质量标准
（1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。 翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度 不应小于600mm。 （2）焊接H型钢的允许偏差
成品保护
（1）H型钢应当按顺序摆好堆放，层层之间应放垫木，垫木在垂直方 向上位置一致。 （2）已涂装的H型钢在运输中应防止碰撞，长度过长时，应用拖车运 输。
H型钢制作工艺
序工程概况一、焊接H制作执行标准及工艺流程图：1．1 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
1．2 《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-1998。
1．3 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002。
1．4 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-91。
1．5 《焊缝符号表示方法》GB324—88。
二、施工工艺2．1 下料2．1．1根据供料宽度，合理进行配料，充分利用板的宽度方向，大料优先配料，出现板边（宽度余料）时，应将小料同时排版，作到本批次供料尽量用完，余下长度方向的料头，转入小料（或回收）。
长度方向预留30~40mm荒料。
2．1．2根据施工图纸，合理拼接材料，下列部位严禁设置拼接接口：a 牛腿处的上下200mm范围内。
b 加劲板100mm范围内。
c 孔群100mm范围内。
d 吊车梁长度方向，跨中1/3范围内。
2.1.3焊接H型钢的翼缘板与腹板应相互错开200mm以上，且翼缘板尽量避免设置在一个平面。
2．1．4材料的平面度超出允许偏差时，应进行较平，较平后的材料应符合表2.1.3-1。
2．2 制孔2．2．1零件的制孔，首选数控钻床，在钻制前，应将零件表面的氧化铁打磨干净，钢板必须进行平直。
2．2．2零件上的孔在数控钻床无法钻制时，可用80摇臂钻钻孔，零件必须垫平、固定牢靠。
2．1．3-1 钢材矫正后的允许偏差2．3 拼接2．3．1材料的拼接，优先考虑整体拼接，焊接完毕后，经无损探伤检验合格后，再进行切割板条。
2．3．2 当材料需要接净料时，应用粉线测、拉直线度，接口处不得出现急剧弯曲现象，宽度允许错口1mm ，直线度允许L/1000，且不大于5mm 。
2．3．3 拼接材料的允许错边，见表2.3.3-1，拼接接口形式见图2.3.3-1.图2.3.3-12．3．4 拼接材料焊缝的一端或（或无接口）翼缘有缩进尺寸的一端，必须将材料标明方向（下或左）端；画出组立草图，转到组立工序。
焊接H型钢的通用工艺
二、 钢 板 拼 接
1. 钢板的拼接采用埋弧自动焊机. 2. 钢板的拼接焊缝为等强焊缝，焊缝质量等级为二级，需进行超声波检验。无特列要求，
执行 GB11345，探伤比例为 20%。 3. 操作者在拼板前首先要确定钢板材质与图纸相符，并对钢板厚度，表面质量等进行复查，
如果钢板表面有锈蚀、麻点、有深度超过钢材厚度偏差值的 1/2 的划痕，钢板或断口处有 分层、夹渣等缺陷时，应通报质量部及相关部门处理。然后才能拼接。钢板厚度允许偏 差见表 1。 4. 焊接接头组装的允许偏差，对口错边量△为 t/10(t 为板厚)且不应大于 3.0mm。间隙 a 为 ±1.0mm。坡口形式见表 6 5. 焊接材料，低碳钢（如 Q235-A，B，C，D）的焊接采用的焊丝与焊剂为 H08A-HJ431， 16Mn 材质的钢板的拼接采用 H10Mn2-HJ431。焊剂焊前需进行烘焙，HJ431 烘焙温为 250℃，烘焙时间为 2 小时。 6. 对接接头焊接时必需采用引弧板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式与被焊焊缝相同， 禁止使用其它材质的材料充当引弧板，手工焊和气保焊的焊缝引出长度应大于 25mm，引
编制
审核
1
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一、排 版
1. H 型钢在下料前应先由技术部进行排版，排版员在排版之前应看清图纸，并对图纸进行 相应转化后再进行排版。排版时应将同材质、同厚度的用料，按宽度、长度、数量汇总， 然后根据每张板的实际宽度进行下料规格排列，作出排板图。也可几个工号按上述方法 排料。套裁切割后要用油漆写明图号即标标识。几个工号同时切割时要以油漆颜色区分， 防止混乱。
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H型钢制作工艺流程
焊接H型钢的制作工艺学校：新疆职业大学院系：机电学院班级：焊接09—1姓名：***学号：**************目录1. 制作工艺方案确定2. 原材料矫正3.下料4. 切割后的矫正5. 组装6. 焊接7. 焊后矫正8. 连接板和加劲板的焊接9. 焊后矫正10. 涂装11. 防火涂料施工12. 结论焊接H型钢的制作工艺:本工程设计采用轧制H型钢，型号为HE600A、HE700B、HE700A、HE500A。
但因市场上采购不到设计要求的轧制H型钢，通过设计变更认可，采用焊接H 型钢。
1.制作工艺方案确定焊接H型钢制作采用H型钢生产自动流水线，焊接方式采用埋弧焊。
焊接工程师根据施工图中所有焊接接头型式，母材材质、厚度、焊接位置，结合所采用焊接方法，进行综合考虑，按相关焊接工艺评定标准规定，在焊接前进行严格周密的焊接工艺评定试验，将评定报告中的焊接参数作为施焊的指导性文件。
焊工须参加相应资格的焊工考试，合格后方可进行相应资格的焊接作业。
所有参加焊接的焊工必须按照相应的焊接工艺规程的规定进行操作。
在焊接H型钢制作中，关键工序有：下料、组装、焊接、矫正。
特殊工序为焊接。
其制作工艺流程详见下图：焊接H型钢制作工艺流程图。
file:///C:/Users/ADMINI~1/AppData/Local/Temp/ksohtml/wps_clip_image-3 1271.png焊接H型钢制作工艺流程图2、原材料矫正钢材在存放、运输、吊装等过程中不当会引起变形，影响到号料的准确性，所以号料前应将变形材料进行矫正。
主要采用机械矫正的方法，如型钢调直机、压力机等设备进行矫正，矫正后的允许偏差见下表：钢材矫正后的允许偏差。
钢材矫正后的允许偏差见下表项目允许偏差局部平面度钢板厚度t≤14 1.5 任意1m内钢板厚度t＞14 1.03、下料根据图纸尺寸进行钢板排版，排版时预留焊接收缩余量和加工余量，余量为25～30mm；采用数控多头直条切割机进行切割，切割前，检查气源是否充足，割嘴是否畅通；切割过程中，观察火焰是否正常；切割完毕，清除构件表面的毛刺、飞溅、熔渣，并打磨光滑，构件按编码整齐摆放。
H型钢的生产工艺流程【最新版】
H型钢的生产工艺流程H型钢的种类根据使用要求及断面设计特性，通常H型钢分为两大类:一类是作为梁型建筑构件用的H型钢;另一类是作为柱型(或桩型)建筑构件的H型钢。
作为梁型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为2∶1~3∶1，其规格一般从100mm×50mm~900mm×300mm。
作为柱型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为1∶1，其规格一般从100mm×100mm~400mm×400mm。
H型钢高度80~1100mm，腿宽46~454mm，腰厚2.9~78mm，单重6~1086kg/m。
H型钢的生产工艺H型钢的轧制方法按历史的顺序，可大致分为以下3类:(1)利用普通二辊或三辊式型钢轧机的轧制法;(2)利用一架万能轧机的轧制法;(3)利用多机架万能轧机的轧制法。
现代化H型钢生产方法用多机架万能轧机轧制H型钢，这种方法在世界上已获得普遍采用，具体方法有格林法、萨克法、杰·普泼法等。
格林法格林法的主要特点是采用开口式万能孔型，腰和腿部的加工是在开口式万能孔型中同时进行的。
为有效地控制腿高和腿部加工的质量，格林认为立压必须作用在腿端，故把腿高的压缩放在与万能机架一起连轧的二辊式机架中进行。
目前世界各国的轧边机多采用格林法。
采用格林法轧制H型钢其工艺大致如下:用初轧机或二辊式开坯机把钢锭轧成异形坯，然后把异形坯送往万能粗轧机和轧边机进行往复连轧，并在万能精轧机和轧边机上往复连轧成成品。
格林法在进行立压时只是用水平辊与轧件腿端接触(腰部与水平辊不接触)，这可使轧件腿端始终保持平直。
这种方法其立辊多为圆柱形，而水平辊两侧略有斜度，在荒轧机组中，水平辊侧面有约9%的斜度。
在精轧机组中水平辊侧面有2%~5%的斜度，不过精轧机组水平辊侧面斜度应尽量小，才能轧出平行的腿部。
1908年在美国伯利恒公司建的轧钢厂就是采用上述工艺流程，它由一架异形坯初轧机和两架紧接其后间距为90m的万能轧机所组成。
H型钢加工制作工艺流程
H型钢加工制作工艺流程4.1.2焊接H型钢加工制作工艺和方法1、钢板的预处理、矫平、下料切割钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。
钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。
2、钢板对接钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。
3、T型部件制作T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固定。
4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。
5、H 型钢焊接H 型钢焊接在H 型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H 型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。
6、H 型钢矫正H 型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。
需要进行H 型钢的矫正。
矫正在H 型钢自动生产线上的矫正机上矫正。
7、型钢测量H 型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。
8、H 型钢钻孔、端面加工H 型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素。
端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口。
确保两端面的平行度。
9、构件抛丸除绣构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进口八头全自动抛丸除绣机抛丸。
10、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。
3.2.4.2焊接H 型钢加工制作工艺细则1、钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。
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北京三杰国际钢结构有限公司作业文件文件编号：BJS/QP/ZG/010版本号/修改次数：A/1焊接H型钢制作通用工艺受控状态：发放序号：实施日期：2004.8.15总师办编写目录1、主体内容与适用范围 (2)2、编制依据 (2)3 材料 (2)4 制作工艺要领 (3)3.1 制作流程 (3)4.2 各工序加工要领 (4)4.2.1 下料 (4)4.2.2 构件组装 (5)3.2.3 H型焊接工序 (6)4.2.4 矫正工序 (7)4.2.5 钻孔工序 (8)4.2.6 大组立工序 (9)4.2.7打砂 (11)4.2.8 涂装 (11)4.2.9 H型钢的构件标识 (11)4.2.10 产品的包装、堆放 (12)1、主体内容与适用范围1.1 本规程说明了焊接H型钢的一般制作流程和加工方法。
1.2 本规程适用于我公司H型钢的制作。
2、编制依据1）设计提供的工程的深化图纸、工作指引等。
2）《钢结构工程质量验收规范》（GB50205—2001）3）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－20024）〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591-94、《碳素结构钢》GB/T7005）《碳钢焊条》GB/T5117-956）《低合金焊条》GB/T5118-957）《熔化焊用钢丝》GB/T14957-948）《气体保护焊用钢丝》GB/T149589）《碳素结构钢》GB/T 700-883 材料3.1 建筑钢结构工程所用主要材料钢板为Q345、Q235和Q 390等级的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T 700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。
同时符合工程设计依据的其他规范对于结构钢材的要求。
3. 2焊接材料3.1.3螺栓普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓-A和B》（GB5782）和《六角头螺栓-C 级》（GB5780）的规定。
高强度螺栓应符合《钢结构高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228~1231）和《钢结构用扭剪型高强度螺栓联接副》（GB/T3632~3633）的规定。
3.1.4圆柱头焊钉（栓钉）栓钉应满足标准《电弧螺柱用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规定。
3.1.5、涂装：材料详见每个具体工程的《工艺要领书》。
4 制作工艺要领3.1 制作流程4.2 各工序加工要领4.2.1 下料4.2.1.1领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。
正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；4.2.1.2钢板材料下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求：厚度≤15mm 在一米长度内的不平度不大于1.5mm。
厚度＞15mm 在1米长度内的不平度不大于1mm。
不平度超差的应先进行调平，合格后方能正式切割下料。
4.2.1.3吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米范围内；4.2.1.4调整割枪与板面的垂直度，并设定好后拖量。
进行点火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；4.2.1.5对于H型钢腹板（≤6mm）下料后，为防止焊接时的波浪变形，应按照以下要求进行：1）人工组立焊接时，腹板高度超过400mm的进行进行应力消除。
2）精工清钢线焊接时，腹板高度超过650mm的进行应力消除。
为消除应力采用锤击法---用铁锤对周边进行敲击（锤击时应加垫铁，锤头不能直接接触板面，避免出现锤痕）。
4.2.1.7 切割的公差和质量应满足下表的规定。
4.2.2.1 CD跨组立机组装H型钢工序内容1）检查切板尺寸形状、标识的正确性。
核对无误后方能组对。
2）吊一翼板放于组立机滚道上；3）吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；4）吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进行H型钢组立并定位点焊，并清除焊渣。
5）检验：检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。
4.2.2.2 BC跨H型钢组立机组立内容a)检查钢板有无印记，检查钢板尺寸的正确性。
合格后方能组对。
b)吊翼板和腹板于组立轨道上，在组立机上对齐翼板和腹板的一端，并点焊焊牢。
组立距离不小于200mm。
c)端头组立好以后，在组焊一体机上完成其余部分的组立和焊接。
4.2.2.3 定位焊技术要求1）焊接操作必须持有焊工证的工人施焊；2）焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺执行）；3）焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40 mm，间距为200～300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑。
4）定位焊道为正式焊缝的一部分，点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；5）严禁在非焊接部位引弧。
4.2.2.4 焊接及拼装工艺要求表七3.2.3 H型焊接工序3.2.3.1工序主要内容：1）检查H型有无标记，检查H型组对尺寸，检查无误后，方可进行下一步操作；2）清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。
3）两端焊接“丄”型，加装与构件材质相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板长度根据设备要求制定，焊缝引出长度应不小于50mm。
4）焊前按照工艺要求进行预热，工艺无要求时参考以下执行：预热温度参考表5）完成埋弧焊焊接：焊脚高度应满足图纸或工加工单中规定，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。
6）焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡斜坡才能继续施焊。
7）CD跨焊接位置为船型焊和顺序如右图示：41BC跨焊接位置为双侧平角焊，焊接顺序如下图示：8）焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落。
9）检查焊缝外观质量，检查合格后，方能转入下道工序。
4.2.4 矫正工序4.2.4.1 工序主要内容1) H型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正，矫正温度800～900度，不得有过烧现象。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
3）矫正后H型钢的允许偏差表九孔的允许偏差（C级）4.2.5.4精制螺栓孔（A、B级）的允许偏差4.2.5.5 钻孔完成后应将毛刺清理干净。
4.2.6 钢梁的起拱的要求4.2.6.1 吊车梁构件无论设计是否要求起拱，焊接后均不允许产生下挠，焊接时应首先焊接梁的下翼缘板。
再焊接上翼缘板。
吊车梁上翼缘板与轨道接触的平面度不得大于1.0mm。
4.2.6.2 钢梁起拱当图纸和工艺有要求时，按照图纸和工艺要求进行加工，无要求时按照以下原则进行加工1）钢梁长度小于8m的不进行起拱，但构件的整体挠度不能大于L/1000mm，且不大于5mm。
2）钢梁长度大于8mm的起拱大小为L/500mm。
3）拱度值得偏差要求：设计要求起拱时，偏差值为±L/5000mm设计没有要求时，-5.0-10.0mm4.2.6 大组立工序4.2.6.1根据构件编号，和图纸核对无误后，在距端头500mm处上翼缘板一侧打上钢印号，钢印应清晰，明确。
钢印号周围用白色油漆笔划线圈住。
4.2.6.2以基准面为基准，划线、组装牛腿、筋板等附件，检查合格后方能允许焊接。
按照图纸要求完成焊接。
焊接完成后，将焊渣、飞溅、气孔、焊瘤等焊接缺陷去除干净。
4.2.6.3 吊车梁端头板安装时要求铣平顶紧的，端头板顶紧一侧边缘应进行铣平加工，并且下端面到最顶排孔的距离偏差不得超过0.5mm。
直线度和平面度不得超过0.3mm。
4.2.6.4 吊车梁的筋板与翼板磨光顶紧侧，接触面应有75%以上的面积紧贴。
检查时用0.3mm的塞尺进行检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
4.2.6.3 构件成品公差要求H形截面钢柱的长度、截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置符合设计图纸要求，其允许偏差列于表。
4.2.7抛丸4.2.7.1抛丸施工前，应对工序移交单与构件进行核对，检查构件标识（钢印）是否清晰。
核对无误后才能进行抛丸。
4.2.7.2构件抛丸的基本要求详见《抛丸除锈、涂装通用技术条件》4.2.8 涂装4.2.8.1构件涂装前应首先认真检查构件标识是否清晰。
无误后才能进行涂装。
4.2.8.2涂装的基本要求见《抛丸除锈、涂装通用技术条件》4.2.9 H型钢的构件标识4.2.9.1在距H钢梁左端500mm的腹板上喷上工程名称和构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60*60mm。
如果起拱应标明顶面，具体示意图如下：4.2.9.2 在H钢柱以翼板及腹板上距上端面及距柱下端面各500mm处作柱中心线，在距柱底端面1000mm处作标高线，在距上端面1500mm处喷上工程名称和构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60*60mm；具体标注如下示意图：说明：1) 三角形标记为边长为50mm的等边三角形，其内部颜色为白色。
2) 中心线标记及标高线标记中的三角形与样冲眼之间的相对位置关系如下：3) 所有字的颜色均为白色。
4.2.10 产品的包装、堆放产品制造完成入库后，应该按有关规定要求进行包装；临时堆放尽可能堆放在平直不积水的场地，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，对接面应得到确实保护。
具体要求详见《产品防护管理办法》。
4.2.11发运由发运人员核对工序移交单与构件号，确认无误后方能发货。
12。