我的焊机 调试总结

焊机调试工作总结
很快一个多月的时间过去了，这期间我们主要学习焊机的安装与调试，在此过程需要学习的有以下内容：焊机周围的安装环境、带钢生产线高度、焊接材料的准备、焊机各个部件的作用、焊机监控系统、操作画面维护程序设定、焊接机械基本操作程序、焊接测试。

以下是具体内容：
1、焊机的基本概述
连退机组的焊机是引进日本TMEIC（东芝-三菱电气产业公司）的全自动窄搭接焊机。

该焊机是通过滚压电阻缝焊也叫压薄滚焊，在连续退火线中将硅钢的带头和带尾进行连接。

该滚压电阻缝焊是连接带钢头部和尾部的最有效方法之一，通过焊接电流和焊接材料电阻快速的加热，使搭接长度很短。

这个窄搭接焊机主要包括焊机本体，焊机电源（在焊机上），和控制部分，并且一般的过程（顺序）如下所述：
1.使用焊机夹送辊，使带头和带尾在焊机中停在剪切位。

2.关闭入口和出口夹钳。

3.通过PAD使带钢对中。

4.使用双切剪切掉带钢头部和尾部。

5.设定接搭长度（如果需要，增大搭接补偿）。

6.抬起入口夹钳并推进入口夹钳（完成搭接）。

7.焊接。

8.打开入口和出口夹钳。

9.生产线开始起车。

2、焊机安装环境
1)厂房内安装。

2)焊机安装现场的环境温度应该是0到+50℃，相对湿度为80%
或更低，高度应该是1000米或低于海平面之上，但是水不能
结冰。

3)周围的大气应该是无任何危害的，诸如，易爆气体或易燃气
体，有机溶剂，灰尘，化学药剂等。

4)配件，元件等在装配之前要妥善保存，或者按照备件的要求，
它们应该保存在环境温度为0到+50℃的室内。

3、焊机的焊接要求详细说明
1 生产线状况
1)生产线方向
从左向右（从操作侧方向看）。

2)带钢生产线高度（PL）
PL=FL+1100毫米
（焊机安装平面是PL-1820毫米（包括地基长度70毫米））。

3)入口段的线速度
入口段速度：210米/分钟。

穿带速度：25米/分钟。

4)准确定位和条件
必须满足以下几项。

带头的末端：+/-30毫米
带尾的头部：+/-30毫米
带钢头部和尾部的中心偏差：+/-75毫米
准确定位由焊机的压辊来保证。

2 焊接材料
1）材料的种类：非磁性钢（非取向）和取向硅钢（冷轧带钢）。

（最大含硅百分比：3.5%）
35W440,50W470-50W1300,65W600-65W-1600
2)原材料强度
（1）屈服强度：最大960Mpa
当屈服强度小于等于780Mpa时，焊缝厚度≤0.8mm
当屈服强度大于780Mpa时，焊缝厚度≤1.0mm （2）抗拉强度：最大990Mpa
3）带钢厚度：0.20到0.80毫米
当标准的测厚仪用于设定焊接条件时，带钢实际厚度和测厚
仪之间的偏差应为±10%或更低（*1）。

4）带钢宽度：800到1280毫米
5）复合偏差
（1）厚度（最大值）：A/B=1/1.5
A：偏薄规格的厚度
B：偏厚规格的厚度
（2）宽度（最大值）：300毫米，按总宽度计算（每侧为150毫米）。

（3）带钢温度：正常值
（4）表面情况（入口）：对于每侧轧制油和碳粉为500毫克/平方米。

钢卷板形：板形<=IU 200
曲度<=在10米长度为20毫米（*2）注释：
（*1）钢卷的头部应该用入口的横切剪切掉，以便测量的最大厚度差应该在±10%的公差范围内。

（*2）为了精确对中，钢卷的带头应该入入口的横切剪来切掉，以便保证曲度在20毫米/10米之内。

3 焊机的基础数据说明
型号：滚压缝焊焊机即搭接焊机
（型号：MSW-C100D-14-3R1PR）
相关电气性能：100KVA 50%无功功率 50Hz 1相
焊接速度：最大值15米/分钟
带钢在焊机方向的宽度：1500毫米。

高度的方向：如以下所示
焊接方向：从右到机组中心线
焊接搭接公差的的设定
搭接公差：0到2.0毫米（均匀的）
搭接补偿：0到1.0毫米（均匀的）
（搭接+补偿：最大值2.0毫米）
导轧平移台的传动系统：交流伺服电机
4、焊机部件简要说明
1）移动架
该部件通过采球形螺丝来变速的交流伺服电机的方式来进行移动，该移动架将在右侧随着带钢移动，它通过安装在主基座的导轨而被支撑，剪切机构，焊接电极机构，焊接变压器，等等。

这些部件组装在移动架内。

该移动架通过移动到传动侧（DS）来进行焊接。

交流伺服电机：5KW 3相交流伺服电机
该移动架通过移动到传动侧（DS）来进行焊接。

交流伺服电机：5KW 3相交流伺服电机
焊接速度：2.0到15.0米/分钟
2）剪切单元
该焊机使用了双切剪进行剪切，能同时切掉已被夹紧的带钢头部和尾部，该上端和下端部分的搭接通过导向销来准确定位。

型式：横切型
剪刃间隙：100毫米
剪刃材质：SKD-11（JIS）或同类材料
3）焊极头
上端和下端的焊极头包括铜合金的焊极箱，连接内部冷却水部分的焊极轴，焊极轮，咬合器等等。

使用这些部件，使得不用拆卸焊极轴，便可使焊极轮移动。

焊极轮的变化时间：正常情况下每片大约3分钟。

焊极头内部的润滑；
一个头所用油的数量：0.6升
油的说明：Daphne高级液压32A（制造商：IDEMISU）
或者同类的产品。

主要部件：电机（1个）
电极连接轴（1个）
接轴侧的咬合器（1个）
固定侧的咬合器（2个）
4）焊极轮
材质：特殊的铜合金
尺寸：直径320毫米×7毫米厚的外缘
磨损极限：直径280毫米
承受的压力：2到15千牛
上部焊极压紧执行机构：气缸
5）焊极轮的辅助传动
焊极轮装有辅助传动机构，这样能提高薄带钢的焊接质量并且合理的安装电极，传动轮的转矩能通过手动减压阀来进行平滑调节。

焊极轮的旋转：液压马达（上端和下端各2个）
6）焊极轮的分布
装有滚压刮刀，以便安装上部和下部的焊极轮，焊极轮的焊接表面，自动被滚压刮刀清理。

助推：气-液系统（上端和下端各2个）
7）下端焊极高度调节机构
下端焊极的磨损会自动由焊极高度调节机构来进行补偿。

缸长：20毫米
精度：±0.5毫米
执行器：电机（1个）
传感器：非接触式可更换传感器
8）夹钳部分
横板式夹钳部分安装在主基座的入口侧和出口侧。

夹钳板直接由液压缸来推动（无链条）。

入口夹钳将夹住钢卷的头部，剪切后在机组方向移动，并且带钢的两个末端进行搭接。

当入口夹钳移动进行搭接时，出口夹钳将使钢卷头部倾斜，以便钢卷的两个末端不会碰在一起。

出口和入口夹钳的执行器：液压缸（每侧两个）
入口夹钳穿带的执行器：气缸（两个）
入口夹钳上下调整机构：气缸（一个）
在入口夹钳中搭接长度设定和补偿的执行器：电机（两个）
9）带钢对中装置
①基本元件：
横向调节装置安装在入口夹钳中，通过这个装置将带钢尾部自动调整到带钢头部，以便以合适的角度移动。

横向调节推杆：+/-75毫米
横向调节的对中精度：+/-2毫米（不弯曲）
总精度（包括PAD的精度）：+/-3毫米
②平行调节装置（PAD）
夹钳型平行调节装置（PAD）安装在焊机的入口和出口侧。

这个系统使带钢的头部和尾部进行平行调节，与机组中心线垂直，即
使是在薄带钢的情况下，也不会损伤带钢边缘。

PAD推杆的推动机器：异步电动机
PAD夹钳的推动器：气缸
PAD推杆：大约750毫米
PAD的精度：+/-2.0毫米
该顺序将按如下执行：
第一阶段：平行调节
第二阶段：横向调节
10）夹送辊
夹送辊将安装在焊机的入口和出口侧（总共2个辊），使带钢保持在生产线平面上。

辊子详细说明：直径，120毫米
辊长，1500毫米
辊的外层材料，合成橡胶
挡板材料：酚解树脂
11）入口和出口的起套辊（每侧一个）
在执行PAT之前，被气缸向上推，以便使带钢平行的到达机组中心线。

辊子详细说明：直径，120毫米
辊长，1500毫米
辊外表材料，合成橡胶
12）冲孔装置
冲孔将在焊接出口附近的位置进行，冲孔操作对于用或不用是不可选
择的。

冲孔直径：15毫米×2个
冲孔位置：如以下所示为焊缝的出口侧
冲孔液压缸：用上部剪被液压缸推动
冲孔掉落的碎片会落进废料箱中。

13）润滑单元
润滑单元采用集中润滑的形式，通过安装在固定支架上的手动泵来完成。

在主要的可移动部位，含有手动注油孔和油管（自动注油）。

14）碾压轮
碾压轮在滚压缝焊之后，直接对焊接区域进行锻压，该轮通过一个气动马达来驱动。

以便减小由于轴承磨擦造成的不良划伤。

辊子表面经过热处理硬化，并且经过钒碳硬化处理，以便提高轮的使用寿命。

材质：SKD-11（JIS）或同类材质
压力：最大20KN
辊尺寸：直径128毫米×7毫米厚的外层
碾压轮下压推动器：气缸（1个）
碾压轮的旋转：气动马达（上端和下端各2个）
15）焊接变压器和整流器
AF级绝缘干燥次级线圈水冷变压器和整流器，给合安装在移动架上。

额定容量：在50%无功功率时为100KVA。

次级回路的最大电流：22000A
16）顺序控制
顺序控制系统通过一个顺序步程序来执行。

MELSEC Q将封装到控制单元中。

17）焊接电流
通过相控方式实现的无阶跃控制系统，可控硅被触发控制，由闭环自动控制来得到一个稳定电流控制功能，从而稳定的加到焊接电流中，焊接电流波形属于单相全波整流系统。

18）控制单元
专门用于焊机的控制单元，安装在基础框架的后面。

控制功能：
（1）焊机工作的顺序控制。

（2）由可控硅来控制焊接电流。

（3）与生产线接口通讯。

（4）操作面板的界面。

（5）通过和1级的PLC链接，自动设置焊接条件。

控制单元有一个风扇，以便保证柜内温度不高于50℃。

19）操作面板
操作面板从操作工的右侧看，安装在焊机的前面，操作面板的外框是碳钢，操作面板的按钮板用的是不锈钢。

VDT详细说明：
型号：GOT-1000（GT1585-STBA）
屏幕尺寸：12.1英寸
显示器：TFT彩色显示器
显示器色素：65536色。

20）冷却水管路（对于脱盐水）
管路分布到焊极头，焊接变压器，可控硅等等，需要水冷的部分中，管的材质是不锈钢管。

21）机组内部锁终端
在端子盒的控制面内部，装有机组内部锁终端。

22）接地等级
23）接口类型
（1）机组PLC和焊机控制单元之间，用于焊接数据和有关数据传输：以太网（TCP-IP）
（2）机组PLC和焊机控制单元之间，用于计时和内部自锁信号传输：数字I/O（非电压值）。

（3）焊机控制单元和本地操作面板，端子箱之间：MELSEC标准的CC-Link。

24）噪声值
距离焊机一米处，除了光整之外，都将是85dBA或更低的噪声。

在焊极轮的刮渣过程中，噪声是95dBA或更低。

25）液压阀台
主要的液压阀台采用多管型，是紧凑的管路。

并且安装在焊机上部。

26）焊机上的指示灯
在焊机本身的操作侧，装有一个闪烁的指示灯。

27）带头的末端以及带尾前端的检测元件
该检测元件焊机的穿带导板上，用来检测带头的末端和带尾的上端，为了通过带定位系统来精确地执行带钢位置控制，这些信号会被传送到机组控制单元。

28）冷却水回路单元
装有水泵的冷却水回路单元，用来冷却焊极头部，焊接变压器，可控硅。

在这个单元中装有水冷热交换设备。

29）焊机剪切废料排出系统
焊机的切边废料通过安装在下剪刃支座上的运输链，自动地被运送到焊机操作侧。

随后，废料自然地从斜槽中落到废料斗中。

30）辊状刷
通过在焊接之前，使用辊状刷的预清理，来除掉带钢表面的氧化化铁皮。

30-1）具有PLG的入口和出口夹送辊
出口夹送辊用于在焊机内部，带钢头部的伸入和停止。

为了在焊机内部使带钢尾部前进或停止，也要使用入口夹送辊。

电机是VVVF控制的变频电机。

在焊完之后，焊缝由出口夹送辊传输到打孔站。

上辊详细说明：带传动电机（3.7KW）的直径200毫米的辊子，且带
夹紧液压缸，辊长1000毫米，辊子外层材料，塑胶。

下辊详细说明：直径，200毫米
辊长，1500毫米
辊子外层材料，塑胶。

31）焊机监控系统
这个焊接监控器是一个用于操作人员调节焊接质量的支持系统。

如果被监控值超出了极限范围，在监控器屏幕上会出现一个报警，假如该报警是来自系统内部，则操作人员将要在焊机周围进行检查或采取其它措施（敲打等等手段）。

并且由操作人员判断是否需要重新焊接。

极限值的范围和其它设定值是可变的。

并且通过使用实际要焊接的材料，进行焊接测试。

（1）监控项目
a.温度
b.焊接速度
c.焊接电流
d.焊接压力
32）在入口台上的自动操作台
自动操作台被安装在入口台内。

焊接的31项监控内容，会在入口台内自动操作台的VDT上以及在焊机上的操作面板上进行显示。

功能
（1）工作模式设置
（2）焊接条件设置
（3）故障条显示
（4）故障记录显示
（5）执行器/传感器通/断显示
（6）焊接平台/维护
（7）焊接监控器屏幕
（8）焊接监控器所保存数据的查找
（9）半自动顺序
（10）急停
（11）运行准备就绪
焊机工作模式
1）全自动
这种运行模式下，焊机通过和机组控制单元接口通讯进行全自动运行。

2）半自动
这种运行模式下，通过操作人员按每个顺序块的起动按钮，使焊机在半自动状态下运行。

3）手动
这种模式下，在检修维护和检查的过程中，焊机手动运行。

5、焊接机械基本操作程序
设定搭接公差（操作侧，
6、焊机调试项目安排
1.调试前工具的准备
2.检查线路和安装
3.电源电压
4.序列检查
5.检查每个传动系统
6.压力设定
7.手动操作
8.移动架速度
9.电极压力
10.焊接电流
11.搭接长度
12.对中调整（横向调整）
13.自动操作
14.焊接试验
15.夹送辊
16.电极传感器
17.PAD（平行调节装置）
18.Welder-Line l/F
19.Welder-P/C l/F
20.机旁培训
a)操作人员
b)电气人员
c)机械人员
21.横向调整、搭接量补偿量、下电极的高度的调整
22.P.A.D的参数
23.夹送辊的参数
24.操作维护程序画面
7、焊接时间表
1）时间数据要依据标准自动模式。

2）时间表显示操作顺序和0.8×1280毫米带钢的时间经过。

3）顺序计时从带钢尾部停止时标有（**）处开始。

4）焊机和生产线之间接口通讯时间加到时刻表中大约为3秒钟。

5）生产线控制时间不算入焊接时间内。

6）除去生产准备时间。

7）焊接时刻表。

焊机运行时间
以上显示的时间，是不包括刷的时间，当在所焊接带钢的表面上有高电阻的外皮时，则在焊接之前需要使用辊式刷，所以在这种情况下，大约30秒的额外时间要加到以上的时刻表中。

8、 焊接质量标准
（a ）焊接完的厚度
t0：所要焊接材料的厚度（*1） t1：焊接完成后的厚度
对于TS 780Mpa 或以上的（达到960Mpa ）
注意：
（*1）在不同厚度的组合中，较厚带钢的厚度使用“t0”。

（b）焊接区域的强度
焊接区域在焊机线上要经过了点球冲试验，并且依据它的裂纹来判断强度。

裂纹和焊线接线垂直-可接受
裂纹在焊接线上-不合格
9、带钢在进行焊接测试时，设定各个参数应在以下范围内进行设定
焊接电流 MAX=15.0（KA）
焊接速度 MAX=15.0（m/min）
焊接压力 MAX=10.0（KN）
碾压压力 MAX=2
搭接长度+搭接补偿量≤2.0（㎜）
搭接公差：0到2.0毫米（均匀的）
搭接补偿：0到1.0毫米（均匀的）
10、相同牌号的带钢之间进行的焊接测试时，
11、不同牌号带钢之间焊接测试遵循以下原则：
（1）不同厚度的前后带钢进行焊接时，搭接量与搭接补偿量按厚料的焊接测试数据为基准进行设定。

（2）不同厚度的前后带钢进行焊接时，电流的选择以前后带钢进行单独焊接测试时的两个电流值的中间值为基准进行设定。

由于时间关系只做了两组测试，数据如下：
以上进行的焊接测试在以后的实际生产中仅供参考。