ope和oee提升工作效率_图文

图示
稼动率提升 操作效率提升 线平衡率提升 快速反应系统 省人化
•
认识转化为行动： 通过“浪费寻找活 动”，使变革的主 体切实体会到发生 在周围的诸多浪费 现象，并作记录和 拟定改善计划并自 己动手实施改善
浪费寻找活动
自己观察和记录的浪费现象
STEP 2：标工基础建立
STEP
意识革命 标工基础建立
操 作 损 失
稼 动 损 失 平 衡 损 失
管理损失
线平衡损失
◊ 不够熟练发生的损失
动作损失 自动化替换损 失 测定调整损失
◊ 因机器、物料配置不佳发 生的损失
OPE架构
工时结构 投入工时
计划损失
工时损失
操作损失
负荷工时 稼动工时 有效工时
价值工时
操 作 损 失
稼 动 损 失 平 衡 损 失
工站 1 1 2 19 1 3 20 1 4 21 2 5 12 1 6 22 1 7 17 1 8 16 1 标工 18
价值工时=
(1100-5-30)X166 60
=2946.5 分钟
人数
操作损失工时=3765-2946.5-587 =231.5 分钟 OPE=94%X84%X93%=74% OPE= 166X(1100-5-30) 4005X60 =74%
◊ 5S ◊ 教育训练
OPE架构
工时结构 投入工时
计划损失
工时损失
稼动损失
负荷工时 稼动工时 有效工时
价值工时
操 作 损 失
稼 动 损 失 平 衡 损 失
管理损失
线平衡损失
动作损失料导致的待料 等待指示 等待故障修理 等待换线 白晚班交接班 开线 其它偶发的管理上的损失
根据人员是否在等待 判断发生的管理损失， 5分钟以上可明显记录 的工时！
！
OPE架构
工时结构 投入工时
计划损失
工时损失
平衡损失
负荷工时 稼动工时 有效工时
价值工时
操 作 损 失
稼 动 损 失 平 衡 损 失
管理损失
◊ 由于工序之间作业周期时 间不同（快慢不均），发 生了人员等待的损失
线平衡损失
9*300+12*150+10*400
OPE= (3+2+4)*20*60 =79%
OPE架构
案例计算1
组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶 颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟 稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179 分钟 稼动工时=2670-179=2491 分钟 稼动率= 2491 2670 单件标准时间=8x1+9x2+…+5x1=48 秒 工时平衡率= =93%
动作损失 自动化替换损 失 测定调整损失 累积倍数增长效应， 为五大损失中影响 最大者！
！
OPE架构
工时结构 投入工时
计划损失
工时损失
操作损失
◊ 违反动作经济原则发生的 损失（22种损失）
◊ 没有标准作业或不按标准 作业时，发生的动作损失 ◊ 重复作业发生的损失
负荷工时 稼动工时 有效工时
价值工时
如何提升OPE?
从公式角度来说，如何能提升OPE？
OPE=
(单件标准时间X良品数) 负荷工时
负荷工时 方法举例 稼动损失降低 生产线平衡 适当增加人力消除瓶颈 直接人力减少
组 合 1 2 3 4
单件标准时 间 不变 不变 不变 不变
良品数
5
不变


CELL线生产模式
管理改善
标准工时全面建立
技术改善
对浪费充分的认识，追求“价值工时”
STEP 1：意识革命
STEP
意识革命 标工基础建立
效率衡量标准构 建
内容
• 认识：通过课程《 如何发现生产现场 中的浪费》，使变 革的主体对“浪费 ”及“价值”有感 性的认识
目的
使从事变革的 人员充分认识 到什么是“浪 费”，什么是 “价值”：只 有当客户愿意 为你的付出买 单，你的付出 才是有价值的 ，否则就是浪 费
OPE架构
工时结构 投入工时
计划损失
工时损失
管理指标
总体工厂效能（OPE） 稼动率X工时平衡率X操作效率 稼动率 稼动工时
负荷工时 稼动工时 有效工时
价值工时
操 作 损 失
稼 动 损 失 平 衡 损 失
管理损失
负荷工时
X100%
工时平衡率
线平衡损失
动作损失 自动化替换损 失 测定调整损失
管理损失
◊ 实施自动化可以达到省人 化的目标，但同时也发生 了人员等待的损失
• 靠自动化来装卸 （Load/Unload）零件 以求省人化，人员也因 不做这些工作而闲置
线平衡损失
动作损失 自动化替换损 失 测定调整损失
OPE架构
工时结构 投入工时
计划损失
工时损失
操作损失
负荷工时 稼动工时 有效工时
单件标准时间
瓶颈工站C/TX人数 操作效率 良品数X瓶颈工站C/T X100%
稼动时间
X100%
OPE架构
工时结构 投入工时
计划损失
工时损失
计划损失
◊ 支援其他部门 ◊ 工作中间休息
负荷工时 稼动工时 有效工时
价值工时
操 作 损 失
稼 动 损 失 平 衡 损 失
管理损失
◊ 早会
线平衡损失
动作损失 自动化替换损 失 测定调整损失
故 障 停 线
换 线
换 线
待 料 停 线
！
稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是 隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当 大，是效率提升的非常重要的部分！
平衡损失工时 操作损失工时 价值工时
OPE架构
OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率
稼动工时
单件标准时间
=
瓶颈工站C/T
负荷工时 稼动工时
工站 标工 人数 1 8 1 2 9 2 3 10 1 4 7 1 5 5 1
平衡损失工时=
(10X6-48)X2500 60
=500 分钟
48
10x6
=80%
操作效率=
(2500-10-30)X10 415X60
=98.8%
OPE架构
案例计算1
组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶 颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?
图示
稼动率提升 操作效率提升 线平衡率提升 快速反应系统 省人化
•
标准工时结构图
Key to Excellence
深圳谋事精益信息咨询有限公司
UPH 日产能 398 3981 UPPH 人力 7.5 53
标准工时表
稼动时间 (H/日 ) 必要数量 (pcs/日 ) 10 2800 可动率 直通率 85% 88.00% 瓶颈工站生产批量 按生产批量计算 ST 否
如何提升OPE?
总体思路结构
浪费消除，效率(OPE)最大化
操作效率提升
1.动作损失降低 2.员工技能提升
省人化
快速反应
（信息化，流程化） 1.ANDON 2.节拍看板
稼动率提升
1.待料损失降低 2.开线损失降低 3.设备故障降低 4.换线损失降低
1.Hanedashi 2.自働化 3.多能工
线平衡率提升
工站 人数 1 1 2 19 1 3 20 1 4 21 2 5 12 1 6 22 1 7 17 1 8 16 1 标工 18
平衡损失工时=
(22X9-166)X1100 60
=587 分钟
166
22x9
=84%
操作效率=
(1100-5-30)X22 418X60
=93%
OPE架构
案例计算2
组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶 颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?
OPE架构
案例计算2
组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶 颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟 稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240 分钟 稼动工时=4005-240=3765 分钟 稼动率= 3765 4005 单件标准时间=18x1+19x1+…+16x1=166 秒 工时平衡率= =94%
价值工时
操 作 损 失
◊ 品质不良、人工整修的工 时损失
稼 动 损 失
管理损失
平 衡 损 失
线平衡损失
动作损失 自动化替换损 失 测定调整损失
◊ 因品质不稳定，为防止不 良发生和流出而频繁地实 施测定调整所发生的工时 损失
OPE架构—工时损失特性
投入工时100H
交 接 班
待 料 停 线
换 线
工站 标工 1 8 1 2 9 2 3 10 1 4 7 1 5 5 1
价值工时=
(2500-10-30)X48 60
=1968 分钟
人数
操作损失工时= 2491-1968-500 =23 分钟 OPE=93%X80%X98.8%=73.7% OPE= 48X(2500-10-30) 2670X60 =73.7%
X
瓶颈工站C/TX人数
单件标准时间
X
实际C/T
良品数 X 瓶颈工站C/T
=
负荷工时
X
瓶颈工站C/T X 人数
X
稼动时间
=
单件标准时间X良品数 负荷工时
OPE架构
对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE， 该如何处理？
(单件标准时间X良品数)
OPE=
负荷工时
案例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2 小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs， A、B、C的单件标准时间分别为9 min、12 min、10 min，无不良，计算当天这条组装线的OPE?
效率衡量标准构 建
内容
• 对标工制订专业人 员培训 -秒表法、MOD法为 主 -误差的剔除技巧 -其他技巧 专业人员制订标工 -与现场接触最密切 的人员，可以是现 场IE，也可是班组 长 -标工的发行和更改 必须通过上级审核
目的
标准工时是建 立一切的基础 ，标准工时制 订的准确性对 结果影响非常 大
是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。
效率损失结构
人的效率损失 机器的效率损失
投入时间
SD
OPE
计划损失
稼 动 损 失
投入工时 负荷工时 稼动工时
平 衡 损 失
OEE
计划停机损失
损 失
负荷时间 稼动时间
净稼动时间
不 良 损 失
故障损失 换模(线)损失
管理损失 线平衡损失
稼 动 损 失 速 度 损 失
换刀具损失
暖机损失 小停机空转损 失 速度降低损失
品质不良人工整修损失
动作损失 自动化替换损 失 测定调整损失
有效工时
操 作 损 失
价值工时
价值稼动时间
OPE告诉我们效率损失到底在哪里
80个工时 70 65 50 45 100个工时
效率提升—OPE和OEE
目录
一 总装效率提升--OPE
二 配件效率提升--OEE
一 总装效率提升--OPE
生产效率认识
效率就是将投入转化为产出的能力
投入
• • • • 吃东西 工作 学习 生产资源 • • • •
产出
？？？ ？？？ ？？？ ？？？
同样的投入，不同的产出效果
生产效率认识
效率=
产出 投入
生产效率认识 根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道 效率提升的方向吗？
UPPH=
产出数量 投入工时
欠料？换线长？线平衡低？管理不足？……
生产效率认识 方法的变换： 产出数量
x单件标准时 间
UPPH=
投入工时
=OPE
UPPH=
OPE
单件标准时间
OPE
Overall Plant Efficiency 总体工厂效能