流动和拉动是精益生产缩短周期的主要方法
精益生产的基本原理
精益生产，源于日本丰田汽车公司的生产模式，其核心思想是追求高效、低成本、高质量的生产方式。
以下是精益生产的基本原理：
1. 价值流分析：首先识别产品在整个生产过程中的价值流，包括从原材料到最终产品的所有活动。
通过这一分析，找出浪费的环节，即不产生价值的活动。
2. 流动与拉动：精益生产强调产品在价值流中的连续流动，以减少库存和等待时间。
拉动原则是指生产根据下游的需求进行，而非传统的推动式生产。
3. 减少变异：精益生产注重稳定性和一致性，以减少生产过程中的波动和不确定性。
这需要识别并消除造成变异的原因，确保生产过程的可靠性和可预测性。
4. 全员参与：鼓励员工积极参与改进活动，提出建议和意见。
通过这种方式，员工不仅成为执行者，也成为持续改进的推动者。
5. 持续改进：精益生产不追求一次性的大变革，而是注重持续的小改进。
通过不断优化流程和工作方法，提高效率和产品质量。
6. 并行工程：精益生产鼓励跨部门、跨职能的合作，以便更快地推出新产品，减少开发时间和成本。
通过并行工程，设计和制造部门能够更早地参与进来，共同优化产品设计。
7. 供应商管理：与供应商建立长期、互利的合作关系，确保原材料的稳定供应和质量。
通过共同降低成本、提高质量，实现整体竞争优势。
8. 可视化管理：通过各种工具和图表，使整个生产过程变得可视化，以便快速识别问题并进行调整。
综上所述，精益生产的基本原理涵盖了从价值流分析到持续改进等多个方面，其目标是消除浪费、提高效率、降低成本并最终提升企业的竞争力。
讲述精益生产的思想方法和特点
讲述精益生产的思想方法和特点精益生产是一种源于日本丰田汽车公司的生产管理理念和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和持续改进，以最小的投入获得最大的产出，从而提高生产效率、质量和客户满意度。
精益生产的思想方法主要包括以下几个方面：1、价值流分析价值流是指从原材料到成品，为客户创造价值的一系列活动。
通过价值流分析，企业可以清晰地了解产品在整个生产过程中的流动情况，包括物流、信息流和资金流等。
识别出哪些活动是真正为客户创造价值的，哪些是浪费，从而有针对性地进行改进。
2、消除浪费浪费是精益生产中的核心概念。
常见的浪费包括过度生产、库存、等待、搬运、过度加工、缺陷和未被充分利用的员工创造力等。
精益生产致力于消除这些浪费，以提高生产效率和资源利用率。
3、准时生产（JIT）准时生产是指在需要的时候，按需要的数量生产所需的产品。
这意味着企业要减少库存，实现生产与需求的同步，避免因库存积压而造成的资金占用和浪费。
4、拉动式生产与传统的推动式生产不同，拉动式生产是根据客户的需求来拉动生产。
后一道工序在需要的时候从前一道工序领取所需的零部件，从而形成一个紧密相连的生产链，减少库存和生产过剩的风险。
5、持续改进精益生产强调持续改进的文化，鼓励员工不断寻找和解决问题，提出改进建议。
通过小步快跑的方式，逐步优化生产流程和提高生产效率。
6、团队合作精益生产需要跨部门的团队合作，包括生产、工程、质量、采购等各个环节。
团队成员共同努力，以实现共同的目标。
精益生产具有以下显著特点：1、强调客户价值精益生产始终将客户需求放在首位，以客户的视角来定义价值。
只有满足客户需求的产品和服务才被认为是有价值的，企业的一切活动都围绕着为客户创造价值展开。
2、注重流程优化精益生产关注整个生产流程的优化，而不仅仅是单个环节的改进。
通过消除流程中的瓶颈和不增值环节，实现生产流程的顺畅和高效。
3、追求零缺陷质量是精益生产的重要关注点，力求在生产过程中实现零缺陷。
精益生产方案
精益生产方案随着市场竞争的加剧，企业不断探索提高生产效率和降低成本的方法。
在这个背景下，精益生产方案应运而生。
精益生产是一种通过优化生产流程和管理方法来实现高效率生产的方法。
它主要注重消除浪费，提升生产效率和质量，满足客户需求。
本文将介绍精益生产方案的原则和实施步骤，以及其在实际生产中的应用。
一、精益生产原则精益生产方案基于一些基本原则，这些原则帮助企业识别和消除浪费，从而提高生产效率。
以下是一些常见的精益生产原则：1. 价值流分析：通过分析整个生产过程，了解每个步骤的价值和非价值增长，以便识别和消除浪费。
2. 流程优化：通过优化生产流程，消除瓶颈和冗余，实现高效的生产。
3. 拉动生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
4. 持续改进：不断寻找改进的机会和方法，推动整个生产过程的提升。
二、精益生产实施步骤要成功实施精益生产方案，企业需要按照以下步骤进行：1. 建立目标：明确精益生产的目标，例如提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量等。
2. 培训和教育：培训和教育员工关于精益生产原则和方法，使他们能够理解和应用这些原则。
3. 价值流分析：通过分析整个生产过程，识别和消除浪费，找出影响生产效率和质量的瓶颈。
4. 流程优化：根据价值流分析的结果，优化生产流程，消除瓶颈和冗余，实现高效的生产。
5. 实施拉动生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，提高生产的灵活性和响应速度。
6. 持续改进：建立一个持续改进的机制，定期评估生产过程，寻找改进的机会和方法，推动生产效率和质量的提升。
三、精益生产的应用精益生产方案在各个行业都有广泛的应用。
以下是一些实际应用案例：1. 制造业：通过优化生产流程和减少浪费，提高生产效率和产品质量。
例如，汽车制造企业采用精益生产方案，实现了高效率的汽车生产线。
2. 医疗行业：通过优化流程和减少等待时间，提高医疗服务的效率和质量。
例如，医院采用精益生产方案，减少患者等待时间，提高医疗质量。
精益生产概要
精益生产概要精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过优化生产过程，减少资源浪费，提高企业竞争力。
它起源于日本汽车制造业，随后被广泛应用于其他行业。
精益生产的核心理念是“降低非价值增加活动，提高价值增加活动”。
也就是说，企业应该通过深入分析生产过程，找出并消除一切浪费环节，从而实现生产效率和质量的提升。
精益生产强调以下几个关键原则：1. 确认价值：了解客户的需求，分析产品和服务的价值，从而确定企业需要提供的价值。
2. 价值流程分析：绘制产品流程图，识别价值增加和非价值增加的步骤。
通过消除非价值增加活动，优化生产过程。
3. 流程平衡：调整生产流程，使每个工作环节的负荷均衡，避免生产瓶颈和资源浪费。
4. 一均流：通过控制生产速度和节奏，使生产线上的所有工作环节都能按需求同步进行，以避免过度生产或欠产。
5. 拉动生产：根据客户需求，调整生产计划，实现“按需生产”，减少库存。
6. 持续改进：建立改善机制，鼓励员工提出改进意见，推动团队协作，不断优化生产过程。
精益生产的应用可以带来许多好处。
首先，通过减少浪费，企业可以实现成本的大幅下降。
其次，生产效率的提升可以缩短产品的生产周期，提供更快速的交付服务。
再者，通过消除缺陷和质量问题，企业可以提供高质量的产品，增强市场竞争力。
总的来说，精益生产是一种注重效率和质量的管理方法，它通过优化生产过程，减少浪费，提高企业的竞争力。
它适用于各个行业和企业规模，并且可以持续改进，不断追求卓越。
精益生产是一种以优化价值流为目标的管理方法，其核心是通过消除浪费和不必要的步骤来提高生产效率和质量，从而降低成本、提高客户满意度和增强竞争力。
本文将进一步探讨精益生产的具体原则和实施过程，以及其在企业管理中的应用和益处。
在精益生产的实施中，有以下几个核心原则需要注意：1. 确认价值：企业应该清楚了解客户的需求和期望，分析产品和服务的价值，以便确定企业需要提供的价值。
只有明确了价值，才能够准确判断哪些是非价值增加活动，从而消除这些活动。
企业精益生产如何缩短精益生产周期
企业精益生产如何缩短精益生产周期企业精益生产是一种以最大程度地减少资源浪费和提高生产效率为目标的管理方法。
在当前竞争激烈的市场环境下，缩短精益生产周期对企业来说至关重要。
本文将介绍几种方法，帮助企业实现精益生产周期的缩短。
1. 流程分析和优化流程分析是实施精益生产的重要一步，通过对生产流程的详细分析，可以发现存在的问题和浪费。
通过识别、观察和衡量每个流程环节，企业可以找出导致生产周期增长的原因，例如，物料等待时间长、运输时间长、工人低效率等。
然后，对问题进行优化和改进，通过减少等待时间、调整工人分工和提高工作效率等措施来缩短生产周期。
2. 即时反馈和持续改进实施精益生产的关键是持续改进。
企业应建立一个持续改进的机制，使得员工能够提供并得到及时反馈。
例如，设立一个问题反馈渠道，员工可以随时反馈在生产过程中遇到的问题以及他们的建议。
同时，企业应定期组织会议和培训，讨论和分享改进的经验和方法，以促进持续改进的文化。
3. 自动化和智能化技术的应用自动化和智能化技术的应用可以大大提高生产效率和缩短生产周期。
例如，企业可以引入自动化设备和机器人来替代一些繁重、重复的人工工作，提高生产效率。
此外，通过使用先进的生产计划和调度系统，可以更好地管理和优化生产过程，提高生产计划的准确性和可靠性，从而缩短生产周期。
4. 培养高效的团队与员工团队和员工的素质和效率对于生产周期的缩短起着至关重要的作用。
企业应注重员工的培训和发展，提高其技能水平和工作效率。
同时，营造一个良好的工作环境，激励员工发挥其最大的潜力。
建立激励机制，如奖励和晋升制度，可以激励员工积极参与和推进精益生产，从而缩短生产周期。
5. 供应链优化供应链优化对于企业的整体生产效率和周期的缩短至关重要。
企业应与供应商建立良好的合作关系，共同优化供应链。
通过与供应商合作，可以减少物料和零部件的供应周期，确保物料供应的及时性。
此外，企业还可以考虑实施供应链管理系统，通过优化物流、仓储和运输等环节，提高供应链的效率和响应速度，从而缩短整体生产周期。
精益生产的五大原理是
精益生产的五大原理是精益生产是一种源自日本的生产管理理念，旨在通过精益化的方式提高生产效率、降低成本、缩短生产周期，最终实现持续改进和增加价值。
精益生产的五大原理是价值、价值流、流程、拉动和持续改进。
首先，价值是精益生产的核心。
价值是顾客愿意为产品或服务付出的价格，也就是说，价值是通过产品或服务满足顾客需求所产生的效益。
精益生产强调要将所有的生产活动和流程都与实际的价值联系起来，避免浪费，从而提高价值创造效率。
其次，价值流指的是产品或服务从原材料采购到交付给顾客的整个流程。
在精益生产中，价值流的优化是非常重要的，要通过流程重组和优化来消除无价值的行为和环节，让产品或服务在整个流程中流动得更加顺畅、快速，减少拖延时间，提升生产效率。
接下来，流程是精益生产的第三个原理。
流程优化是要将整个生产过程分解成若干个小的子流程，并对每个子流程进行深入分析和优化，以减少浪费、提高效率。
这需要对每一个活动和环节进行精细化管理，将无价值的环节和浪费剔除，使得整个流程更加紧凑、高效。
拉动是精益生产的第四个原理。
拉动生产是指根据顾客需求来进行生产，而不是根据生产计划来推动生产。
这种方式可以减少库存，降低生产成本，提高交付速度和灵活性。
通过拉动生产，可以更好地避免过度生产和过度库存，同时也能更快地响应顾客的需求变化。
最后，持续改进是精益生产的最后一个原则。
持续改进是指不断地寻求改进和优化的机会，并将改进的结果持续地应用到生产实践中。
这需要建立一个持续改进的机制和文化，鼓励员工参与改进活动，并不断地优化生产流程和方法，以适应不断变化的市场需求和提高生产效率。
总结来说，精益生产的五大原则价值、价值流、流程、拉动和持续改进旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、缩短生产周期、实现持续改进和增加价值。
通过贯彻这五大原则，企业可以实现持续改进和持续增值，从而在市场竞争中取得更大的优势。
精益生产的定义及基本原则
精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的定义精益生产（Lean manufacturing），又称精益生产制造，是一种优化生产流程、提高生产效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，是丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）的核心理念之一。
精益生产强调通过消除浪费、提高质量和提升员工参与度来实现持续改进。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则主要包括以下几个方面：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它用于评估产品价值链中的所有步骤并确定哪些步骤是不必要的或浪费的。
通过对价值流的分析，可以找出并消除各种浪费，从而提高生产效率和质量。
2.2. 浪费的削减精益生产的目标之一就是减少或消除各种浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或材料。
常见的浪费包括超产、等待、运输、过度加工、库存积压、运动不必要、修补和不合格品。
通过精益生产的方法和工具，可以识别并消除这些浪费，从而提高生产效率。
2.3. 一次交付精益生产追求一次交付的原则，即在生产过程中尽可能减少不必要的中间步骤和环节，提高产品的交付速度。
通过减少等待时间和库存积压，可以降低生产成本，提高客户满意度。
2.4. 拉动生产拉动生产是精益生产的另一个核心原则，它强调根据顾客需求进行生产，而不是预测需求并进行大批量生产。
通过拉动生产，可以减少库存积压、降低生产成本，并更好地满足顾客需求。
2.5. 经过验证的改进精益生产鼓励持续改进，但改进应该是基于实证数据和验证的。
通过收集和分析数据，可以确定改进的方向和效果，并逐步优化生产过程。
2.6. 员工参与和自主决策精益生产强调员工的参与和自主决策，鼓励员工发现问题、提出改进意见，并参与到改进过程中。
通过培养员工的创新能力和团队合作精神，可以不断改进生产效率和质量。
2.7. 整体优化精益生产追求整体优化，而不是单纯追求局部的改进。
它强调各个环节之间的协调和协作，通过整体优化来提高生产效率和质量。
历年六西格玛黑带考试真题及答案详细解析
2014年中国质量协会六西格玛黑带考试真题单选题（共84题，每题1分）1、题目：六西格玛管理推行成功最关键的因素是：A.培训B.组织结构C.领导的参与和支持D.项目计划解析：红皮书第30页，第二段的内容，书上原话。
六西格玛的成功，关键是领导的参与和支持，没有领导者的参与和支持是无法将六西格玛实施成功的。
答案: C2、题目：关于六西格玛管理和零缺陷管理之间的关系，正确的是：A.零缺陷是比六西格玛质量目标要求更高的管理模式B.零缺陷不容忍缺陷，但是六西格玛容忍百万分之3.4的缺陷C.六西格玛管理所追求的也是零缺陷D.以上说法都不对解析：红皮书第16页，第一段最后一句话，六西格玛使过程趋于目标值并减少波动追求零缺陷，追求完美。
答案: C3、题目：精益生产追求“流动”、“拉动”和“均衡”，其中对“流动”的正确解释是：A.产品尽可能处于被增值加工的状态下B.产品尽可能采取流水线作用C.物料流动尽可能排成直线，因为直线的距离最短D.每个加工环节都采用FIFO先进先出的操作解析：红皮书42页，精益思想的五项基本原则的内容，物流流动不一定是直线，页可以排U形，至于是否FIFO,需要看特殊情况，答案A4、题目：下列陈述中，哪个是质量管理先驱休哈特的观点？A.取消工作定额，代之以领导职能强化B.单一的观测几乎不能构成客观决策的依据C.质量管理活动中重要的三个过程：质量策划、质量控制和质量改进D.质量特征值偏离目标值导致质量损失解析：红皮书第7页，第三段第3行原话。
A选项是戴明14点中的内容。
C选项是朱兰大师的，D 选项是田口玄一的代表。
答案:B5、题目：关于精益生产的描述，不正确的是：A.只适用于离散制造业，对连续流程生产不适用B.精益生产的核心是消除浪费C.精益生产强调要善于发现浪费现象，暴露问题D.精益生产的本质是持续改进解析：红皮书40—45页的内容，精益生产对连续作业流程也是适用的。
答案A6、题目：企业推行六西格玛一般可以分为四个阶段，即导入期、加速期、成长期和成熟期。
精益生产五项基本原则概述
精益生产五项基本原则概述精益生产是一种管理方法和思维方式，其目标是通过消除浪费、提高质量和提升生产效率来实现最高价值的交付。
精益生产的基本原则提供了指导和框架，帮助组织实现持续改进和增长。
本文将概述精益生产的五项基本原则，分别是价值、价值流、流动、拉动和迭代。
1. 价值 (Value)价值是指顾客愿意为其支付的产品或服务特征。
精益生产的第一个基本原则是以顾客为中心，关注和提供顾客价值。
在实施精益生产之前，组织需要清楚了解顾客的需求和期望，并将其转化为可量化的价值指标。
通过弄清楚顾客真正关心的是什么，组织能够专注于改进和提供高价值的产品和服务。
2. 价值流 (Value Stream)价值流是指产品或服务在完成时所必需的全部步骤和活动。
精益生产的第二个基本原则是识别和分析价值流，以便消除浪费和提高价值交付的效率。
通常，价值流会涉及从原材料采购到最终交付的所有过程。
通过了解和优化整个价值流，组织能够更好地理解和改进流程，以减少非必要的活动和浪费。
3. 流动 (Flow)流动是指产品或服务在价值流中的持续流动，避免任何延迟或阻塞。
精益生产的第三个基本原则是确保价值流畅，以最大程度地提高生产效率和质量。
为了实现流动，组织需要消除诸如库存积压、等待和过程中断等问题。
通过实施连续流程和合理的作业布局，组织能够优化流程，缩短生产周期，并确保顺畅交付。
4. 拉动 (Pull)拉动是指根据需要和顾客需求来触发生产流程。
精益生产的第四个基本原则是实现拉动生产环境，以避免过度生产和库存积压。
通过拉动生产方式，组织能够根据顾客需求进行生产，而不是按计划或预测进行生产。
这样可以减少库存和浪费，并更好地满足顾客需求。
5. 迭代 (Continuous Improvement)迭代是指持续改进和学习的过程。
精益生产的第五个基本原则是持续迭代和改进，以提高效率、质量和创新能力。
组织应鼓励员工不断反思和改进工作方式，寻找潜在的改进机会。
精益生产的实施方法
精益生产的实施方法什么是精益生产？精益生产（Lean Production）是一种以最小化浪费为目标，通过减少库存、提高效率和质量来实现持续改进的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐在全球范围内得到推广和应用。
精益生产的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率，从而实现更好的产品质量、更快的交货速度和更低的成本。
精益生产的目标精益生产的主要目标是实现价值流的平衡和流程的流畅，以实现高质量、高效率和低成本的生产。
它通过以下三个关键要素来实现目标：1.消除浪费：精益生产通过分析和优化生产过程，消除各种类型的浪费，包括库存过剩、等待时间、不必要的运动等。
通过减少无效的活动和资源的浪费，从而提高生产效率和产品质量。
2.价值流优化：精益生产强调对价值流进行分析和优化。
价值流是指从原材料采购到产品交付给客户的整个生产过程。
通过识别并消除价值流中的瓶颈和浪费，可以实现生产流程的平衡和优化。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的重要性。
通过建立一个具有改进意识的团队，并采用适当的改进方法和工具，可以不断寻找和解决问题，进一步提高生产效率、质量和可靠性。
精益生产的实施方法1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的关键步骤。
它通过细致地分析整个生产过程，识别出每个环节的价值和浪费，并建立价值流图来可视化整个流程。
通过价值流分析，可以清楚地看到每个环节的效率和瓶颈，为后续的改进提供指导。
2. 流程平衡在进行价值流分析的基础上，需要进行流程平衡，即优化整个生产过程，使各个环节之间的工作负载平衡，避免瓶颈和浪费的产生。
通过合理的调整和安排，可以使整个生产流程更加流畅、高效。
3. 拉动生产精益生产强调拉动生产，即根据客户需求实施生产计划。
传统的生产方法是按照预测的需求制定生产计划，并将产品推送到下一工序。
而拉动生产则是在接收到实际需求后再进行生产，从而减少库存和等待时间。
4. 快速交付精益生产追求快速交付，以减少等待时间和提高交付速度。
精益生产分析
精益生产分析精益生产，也被称为精益生产管理，是一种追求高效率、高质量和低浪费的生产理念和方法。
它起源于日本的丰田生产模式(TPS)，并在全球范围内得到了广泛的应用和发展。
精益生产的核心概念是通过消除浪费来提高生产效率和质量。
根据TPS的原则，浪费可以分为七大类：超产、等待、运输、加工、库存、运动和修理。
在实践中，精益生产通过以下几个关键原则来降低或消除这些浪费：1. 价值流分析：精益生产强调分析整个生产过程的价值流，即从原材料到最终产品的价值创造过程。
通过观察和分析价值流，可以识别出不必要的工序、瓶颈和浪费，并制定相应的改进措施。
2. 单件流：与传统的大批量生产相比，精益生产倡导实现单件或小批量生产，以减少库存和等待时间。
通过优化生产流程，确保产品在最短的时间内完成加工和交付，从而提高生产效率和响应能力。
3. 拉动生产：精益生产强调根据市场需求进行生产，而不是按计划批量生产。
通过建立有效的供应链管理和反馈机制，生产可以根据实际需求进行调整，避免过度生产和库存积压。
4. 持续改进：精益生产认为改进是一个持续不断的过程，追求不断精益求精。
通过员工参与、团队合作和培训等手段，不断挖掘问题、找出改进点，并采取相应的措施进行改进。
在实际应用中，精益生产通过一系列的工具和方法来支持改进活动。
例如，它使用5S整理法来提高工作场所的整洁度和组织性；它使用Kanban卡片来控制物料流动和库存管理；它使用Kaizen事件来解决具体的问题和改进工序。
总的来说，精益生产通过消除浪费和不断改进来提高生产效率和质量。
它在减少库存、缩短交货周期、降低成本和提高顾客满意度等方面都有显著的效果。
因此，越来越多的企业将精益生产作为一种核心竞争力，并致力于在不断变化的市场环境中保持竞争优势。
精益生产是一种广泛应用于制造业的生产理念，但在现代经济中，它也有着更广泛的适用性，如服务业、建筑业等领域。
精益生产通过简化流程、提高效率和质量，以及降低成本和浪费，为企业创造了巨大的价值。
精益生产知识库
【精益生产】对精益生产的理解：精：投入要少而精；益：产生最大效益我们现在所有企业，面临着市场需求品种越来越多，交期越来越短的压力，加上成本的压力，我们怎么去取得竞争的优势呢？这里就要通过精益这样一种手段。
精益就是沿着从订单到发货所有过程，去识别那些不为客户带来价值的所有浪费，并消除掉。
精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学方法。
简而言之就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE（工业工程）改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线，依靠“自恸化”、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
如何推行精益生产？步骤一：提高思想认识，强化组织领导步骤二：成立项目领导和项目推行小组步骤三：建立示范线，确定管理样板步骤四：现场改善，从5S开始步骤五：绘制生产价值的流程图步骤六：开展改进研讨会步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象精益制造14个管理原则：第一大类：长期的管理理念原则一、企业管理中，管理的决策要以长期管理理念为基础，即使在此过程中需要牺牲短期财政上的损失也在所不惜。
第二大类：正确有效的管理流程能够使企业产出优异的表现原则二、生产过程中建立无间断的操作流程，并在流程优化过程中使问题浮现出来。
原则三、生产管理过程中实施拉动式生产从而尽可能的避免生产过剩的现象出现。
原则四、尽可能使生产均衡化，有助于确保产品的生产品质。
原则五、建立重视产品品质的企业文化，发现问题当即解决。
原则六、生产工作实行标准化，为生产过程优化持续改进打好基础。
原则七、合理应用视觉管理将隐藏的问题暴露出来。
流动和拉动是精益生产缩短周期的主要方法
缩短内部生产周期成为关键，而精益生产缩短周期的主要方法流动和拉动，在无法流动的内部环节也可以用拉动，而且拉动设置的环节至关重要。比如有一家生产汽车前保险杠的企业，其流程是注塑、喷涂，最初企业用成品库存来应对客户需求，成品库存种类居多（颜色不同），而在喷漆之前种就少很多，笔者建议其是否在喷漆前设置超市，因为喷漆的周期很短，大约2小时左右。这个时间足可以应对保险杠总装交货的需要（保险扛按照整车厂顺序生产，整车厂大概只有提前两小时左右提供准确的顺序），但整车厂还是可以提供至少一天的生产产品型号和数量的计划（没有确定顺序），保险杠供应商只要按照这个计划喷漆就可以，如此成品只需要保持一天左右的库存。
3. 有些工厂会根据整车厂附件仓库每周消耗的零件转变成生产计划，补充仓库零件。这样已经是某种形式的拉动了，但问题是信息处理的周期太长，只累计到一周之后才安排生产补充，补充周期自然就更长，仓库里的库存波动会较大。尽管如此，这种方式也不是一般零部件企业能达到的，必须要求企业内部的生产周期已经改善到很短，安排生产补充后一两天要能下线出货，如果生产周期超过一个星期，那意味着整车厂附件仓库两个星期的库存就消耗殆尽了。
如实满足客户JIT配送要求呢？很多零部件企业在整车厂周围租仓库，而且通常整车厂会要求在仓库里存放两周以上的库存，以确保整车厂的生产不中断。
华致赢企管认为：如何供应并保证整车厂附近仓库的库存，是企业零部件企业生产和物流部门考虑的事情，为此也是各有各的招。顺便梳理了一下各家的招数：
精益生产12原则
精益生产12原则精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，通过从流程中剔除无价值的环节、减少无谓的工作和提高效率，以实现降低成本、提高质量和缩短交货周期的目标。
精益生产自从上世纪80年代开始兴起以来，在世界各地的制造业中得到广泛运用，并陆续发展出了许多实践方法和工具。
以下是精益生产的十二个原则：1.1价值流：价值流是指产品或服务在生产过程中经历的所有流程、活动和环节。
借助价值流图，企业可以清晰地了解到价值流中的各个环节以及其价值贡献程度，从而对生产过程进行优化。
2.流程化：流程化是指通过将工作流程划分为多个简单、标准化、连续流动的步骤，以最大程度地消除时间浪费和资源浪费，提高生产效率。
3.拉动生产：拉动生产是指根据实际需求，按需生产，而不是按计划或者按库存量进行生产。
企业应该在接收订单后再进行生产，以确保产品的交付及时。
4.零库存：零库存是指通过减少库存量来减少浪费。
企业应该尽量减少在生产和供应链过程中的库存，以避免过度投资、浪费资源和增加生产风险。
5.标准化工作：标准化工作是指通过制定标准化的工作流程、工作标准和作业指导书，确保工作可以按照预定的要求进行，减少误差和浪费。
6.设备可靠性：设备可靠性是指通过有效的维护和保养，确保生产设备的稳定运行，减少设备故障和停机时间。
7.多技能员工：多技能员工是指员工具备多种技能和能力，能够灵活应对不同的工作任务，提高生产的灵活性和效率。
8.质量控制：质量控制是指通过建立合理的质量控制体系，减少产品缺陷和废品产生。
9.持续改进：持续改进是一种管理理念，即持续地对生产过程和产品质量进行改进，以增加价值、提高效率和降低成本。
10.全员参与：全员参与是指鼓励和培养所有员工的积极参与和主动性，以推动精益生产的落地和推广。
11.合作伙伴关系：合作伙伴关系是指与供应商、客户和其他利益相关者建立良好的合作关系，共同追求利益最大化。
精益生产之IE七大手法
精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。
IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。
本文将介绍精益生产中IE的七大手法。
1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。
标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。
标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。
这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。
2. 5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。
整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。
整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。
清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。
清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。
素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。
5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。
3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。
通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。
价值流分析包括以下几个步骤：1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。
2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。
3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。
4.绘制未来状态的价值流图，展示改进后的生产过程。
通过价值流分析，可以优化生产过程，提高生产效率和质量。
4. 工序平衡工序平衡是指在生产过程中，通过调整各个工序的工作量，实现生产线平衡和资源的均衡利用。
精益生产方式的基本方法
精益生产方式的基本方法概述精益生产方式（Lean Production）是一种通过消除浪费，提高效率和质量的管理方法，旨在为客户创造更多的价值，从而提高业绩和竞争力。
精益生产方式的基本方法是一个系统的方法论，包括多个工具和原则，旨在持续改进和优化企业的运作。
原则精益生产方式基于以下几个原则：1.价值：以客户需求为导向，只提供客户有价值的产品和服务。
2.浪费的消除：通过识别和消除任何无价值的活动和浪费，提高效率。
3.流程优化：优化产品和信息的流动，减少生产和交付时间。
4.迭代改善：持续改进和学习，寻找更好的方法来提高质量和效率。
方法和工具精益生产方式使用了多种方法和工具来实现上述原则。
以下是其中一些常用的方法和工具：1. 价值流映射（Value Stream Mapping）价值流映射是一种分析和改进价值流的方法，能够可视化整个生产过程，并识别出浪费和瓶颈。
通过该方法，企业可以优化价值流程，减少非价值增加时间，并提高产品交付的速度。
2. 单一分钟交换模型（Single Minute Exchange of Die，SMED）SMED是一种用于快速更换生产设备和工序的方法。
通过分析和优化设备更换过程，可以显著减少设备停机时间，并提高生产效率。
3. 5S方法5S方法是一种用于组织和整理工作场所的方法。
它包括整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和坚持（Sustain）五个步骤。
通过5S方法，可以创造一个清洁、有序和高效的工作环境。
4. 持续流的生产（Continuous Flow）持续流的生产是一种通过优化生产线布局、减少库存和缩短生产时间的方法，实现产品持续和稳定的流动。
通过持续流的生产，可以减少过程中的浪费和不必要的等待时间。
5. 包装平衡（Line Balancing）包装平衡是一种通过合理分配工作任务和时间，确保生产线各个工作站的工作负载平衡的方法。
精益思想五大原则之“流动”
精益思想五大原则之“流动”前言精益思想是一种管理方法论，旨在通过消除浪费和提高效率来增强组织的竞争力。
在精益思想中，有五大原则，包括“价值”、“流动”、“拉动”、“完美”和“人”。
本文将重点介绍精益思想中的第二大原则——“流动”。
什么是“流动”？在精益思想中，流动是指产品或服务在价值链中不间断地向前推进，以最大化价值创造，并最小化浪费。
流动涉及到消除停滞现象和持续改进，以确保在价值链的每一个环节都能够高效率地运行。
“流动”的五个关键要素1. 价值流在精益思想中，首先需要明确产品或服务的价值流。
价值流是指在产品或服务的生命周期中，从原材料到最终交付给客户的整个过程。
了解和优化价值流对于实现流动至关重要。
通过剖析价值流，组织可以识别出哪些步骤是有价值的，哪些是浪费的，并采取相应的改善措施。
2. 节拍时间节拍时间是指完成某个活动所需的时间。
在流动的实践中，要追求减少节拍时间，即减少流程中的等待时间、传输时间等。
通过精细化时间管理，可以减少资源浪费和提高效率，实现更快速的交付。
3. 看板看板是一种可视化管理工具，用于跟踪价值流中的任务和工作进展情况。
通过看板，团队成员可以清晰地了解每个阶段的工作情况，及时发现问题并进行协调。
看板可以帮助团队保持高效的协同工作，并实现流动的目标。
4. 连续流连续流是指产品或服务在整个价值流中不断地流动，而非出现断档或停顿。
为了实现连续流，组织需要采取措施来减少工作的批次大小、降低任务切换的频率，并优化资源的利用。
连续流可以帮助组织更快速地响应客户需求，并提高交付效率。
5. 去除浪费流动的核心目标是减少浪费，并实现最大化的价值创造。
精益思想提倡识别和消除各种类型的浪费，包括过度生产、库存积压、运输延迟、等待时间、不必要的运动、生产缺陷等。
通过持续改进和精细化的流程管理，组织可以减少浪费，并提高资源利用率和效率。
“流动”在实践中的应用1. 制造业中的“流动”在制造业中，精益思想的“流动”原则可以帮助组织优化生产流程，提高生产效率。
精益生产如何提高生产灵活性和响应速度
精益生产如何提高生产灵活性和响应速度在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要保持竞争力，就必须能够快速响应市场需求的变化，灵活调整生产策略。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，在提高生产灵活性和响应速度方面发挥着至关重要的作用。
一、精益生产的理念精益生产的核心思想是消除浪费，以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值。
这种理念强调通过持续改进和优化流程，实现生产的高效、高质量和高灵活性。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加价值的活动或资源消耗。
例如，过度生产、库存积压、等待时间、不必要的运输、过度加工、缺陷产品以及不必要的动作等都被视为浪费。
通过识别和消除这些浪费，企业能够释放出更多的资源和能力，用于提高生产的灵活性和响应速度。
二、精益生产提高生产灵活性的方法1、拉动式生产拉动式生产是精益生产的一个重要特点。
与传统的推动式生产不同，拉动式生产是根据客户的实际需求来驱动生产过程。
在这种模式下，只有当下游工序需要时，上游工序才会生产相应的产品或零部件。
这有效地避免了过度生产和库存积压，使企业能够更加灵活地应对市场需求的变化。
例如，丰田汽车公司采用的看板管理就是一种典型的拉动式生产方式。
通过看板，生产线上的工人能够清晰地了解下一道工序的需求，从而及时调整生产进度和数量。
2、单件流单件流是指产品在生产过程中按照一个一个的顺序进行流动，而不是像传统生产方式那样批量生产。
这种方式减少了在制品库存，缩短了生产周期，提高了生产的灵活性。
当市场需求发生变化时，企业能够更快地调整生产线上的产品种类和数量。
例如，在电子制造行业，一些企业采用了单元生产方式，将生产线划分为多个小型的生产单元，每个单元负责生产一种或几种相似的产品，实现了单件流生产，大大提高了生产的灵活性。
3、快速换模快速换模技术是精益生产中提高生产灵活性的关键之一。
在多品种、小批量的生产环境中，频繁更换模具或工装夹具是不可避免的。
家具企业的精益生产 (二)通过单元生产和连续流动来控制库存和压缩订单周期
家具企业的精益生产（二）通过单元生产和连续流动来控制库存和压缩订单周期精益管理顾问 宋文强 （原创）家具企业的生产模式有两种，一种情况是为库存而生产，这是有一定规模的家具企业中的某些种类家具，有比较稳定的市场渠道和销量；另外一种情况是为订单而生产，甚至需要重新进行设计，这种为订单而生产的情形越来越普遍。
家具订单的特点是：订单频率高，但批量很小、交货期短。
某家具企业进行统计：发现接近70%的订单要求一周之内交货；在这一周之内交货的家具中，有约10%要求当天内到货，约20%要求第二天到货。
这样的订货使得家具厂有些家具种类必须有不少成品存货。
问题是家具行业还有另外一个趋势，产品种类越来越多。
这是一个追求个性化的时代，家具行业更是这样。
家具种类很多，每种都要备一些，这样库存就越来越多，资金积压导致的成本上升就越来越成为问题了。
随着市场竞争的日趋激烈，价格很难提上去，这样两头挤压，利润就越来越成低。
怎么办？如何在品种越来越多、订单越来越急的情况下，还能保证盈利？一、利润、库存与布局利润=销售额-成本保住并适度提升销售额的方法：是快速满足订单。
降低成本的方法：是降低库存，包括降低成品库存。
这似乎是一个矛盾，因为降低了成品库存就难以满足紧急订单了。
办法还是有的，那就是：压缩订单生产制造的反应周期。
具体体现就是：接到订单后，迅速投料生产，以最快的速度实现从原料投入到成品家具完成并出货。
这就是要降低生产制造周期。
对于为库存而生产的企业，降低生产周期有利于适度减少成品库存；对于为订单而生产的企业，降低生产周期有利于更快地满足订单。
生产制造周期=生产加工周期+运输/搬运周期+库存存放周期这里面提升潜力最大的是库存存放周期。
我们知道，一件家具的加工、装配和油漆等纯生产加工的时间一般也就一天左右；很多椅子等简单家具的加工时间会短一些，而红木家具等需要进行雕刻，用时会长一些。
但许多家具企业从投料到产出成品至少需要十天二十天，有的甚至需要几个月。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
手机。洗澡间只有一个，理所应当女士优先了。这已经 2 点多了，一个同学说了
种方式运行才有效。缩短内部生产周期成为关 键，而精益生产缩短周期的主要方法流动和拉 动，在无法流动的内部环节也可以用拉动，而且 拉动设置的环节至关重要。比如有一家生产汽车 前保险杠的企业，其流程是注塑、喷涂，最初企 业用成品库存来应对需求，成品库存种类居多
（颜色不同），而在喷漆之前种类就少很多，笔 者建议其是否在喷漆前设置超市，因为喷漆的周 期很短，大约 2 小时左右。这个时间足可以应对 保险杠总装交货的需要（保险扛按照整车厂顺序 生产，整车厂大概只有提前两小时左右提供准确 的顺序），但整车厂还是可以提供至少一天的生
流动和拉动是精益生产缩短周期的主要方 法
如何供应并保证整车厂附近仓库的库存，是 企业零部件企业生产和物流部门考虑的事情，为 此也是各有各的招。顺便梳理了一下各家的招
数：1.工厂内部也设立成品仓库，用库存来补充 外面仓库被消耗的零件。生产会根据工厂库存消 耗情况或者预计库存消耗情况安排。结果是零件 消耗的速度和之前预计的不一样，以至于有些零 件生产出来后库存高的离谱，有些零件库存消耗 没有及时被补充，主管们只好紧急插单补充哪些
手机。洗澡间只有一个，理所应当女士优先了。这已经 2 点多了，一个同学说了
消耗快的零件。计划变化太快是这些主管们很多的问题告诉老板这不太现实，或者是 一句话：我们的太牛了，万一供料出问题我们损 失可就大了。以至于老板也只是偶尔会想起要降 低库存，或者经常对着库存暗自伤神。2.实施看
板（kanban）拉动。整车厂附近的仓库将零件消 耗对应的看板传回工厂（E-meiL),工厂第二天案 看板组织生产（还需要考虑均衡排产）。这种方 式与第 2 中方法的区别是反应更快，补充更快， 库存自然更低。与第二种方法相同的条件是零部 件企业内部生产流程必须流程，生产周期短，这
手机。洗澡间只有一个，理所应当女士优先了。这已经 2 点多了，一个同学说了
手机。洗澡间只有一个，理所应当女士优先了。这已经 2 点多了，一个同学说了
产产品型号和数量的计划（没有确定顺序），保 险杠供应商只要按照这个计划喷漆就可以，如此 成品只需要保持一天左右的库存。3.有些工厂会 根据整车厂附件仓库每周消耗的零件转变成生 产计划，补充仓库零件。这样已经是某种形式的 拉动了，但问题是信息处理的周期太长，只累计
到一周之后才安排生产补充，补充周期自然就更 长，仓库里的库存波动会较大。尽管如此，这种 方式也不是一般零部件企业能达到的，必须要求 企业内部的生产周期已经改善到很短，安排生产 补充后一两天要能下线出货，如果生产周期超过 一个星期，那意味着整车厂附件仓库两个星期的
库存就消耗殆尽了。
1cm0f7c7f 沈阳京韩祛痘研究院/