烧结配料计算方法
烧结配料模型公式

2.配料2.1 概述烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分,将各种原料(含铁料、溶剂、燃料等)按肯定的比例协作在一起的工艺过程,相宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相,相宜的燃料用量可以获得强度高还原性好的烧结矿。
对配料的基本要求是精确。
即依据计算所确定的配比,连续稳定配料,把实际下料量的波动值掌握在允许的范围内,不发生大的偏差。
实践表明,当配料发生偏差,会影响烧结过程的进行和烧结矿的质量。
生产中,当烧结机所需的上料量发生变化时,须按配比精确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量;当料种或原料成分发生变化时,则应按规定要求,重新计算配比,并精确估计烧结矿的化学成分。
2.2 配料方法一一质量配料法此法是按原料的质量进行配料的一种方法。
其主要装置是皮带电子称一一自动掌握调整系统一一调速圆盘给料机,配料时,每个料仓配料圆盘下的皮带电子称发出瞬时送料量信号,此信号输入调速圆盘自动调整系统,调整部分即依据给定值信号与电子皮带秤测量值信号的偏差,自动调整圆盘转速,达到所要求的给料量,质量配料系统如图1所示质量配料法可实现配料的自动化,便于电子计算机集中掌握与管理,配料的动态精度可高达O∙5%τ%,为稳定烧结作业和产品成分制造了良好条件,也是劳动条件得到改善。
2.3 配料室(本厂)配料室采纳单列布置,15个矿槽,混匀矿槽上采纳移动B=IOOO 卸料车向各配料槽给料•;无烟煤、焦粉、冷返矿矿槽上采纳B=650固定可逆胶带机向各配料槽给料。
生石灰用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至配料槽。
混匀矿采纳¢2500圆盘给料机排料,配料电子称称重;燃料和溶剂及冷返矿直接用配料电子称拖出;生石灰的排料、称量及消化通过叶轮给料机、电子称及消化器完成。
以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的B=800胶带机上。
料槽侧壁安给定值图1质量配料系统装振动电机,防止料槽闭塞。
配料主要设施A圆盘给料机a特点:给料粒度范围大(0-5O m ln),给料匀称精确,调整简单、运转平稳牢靠, 管理便利。
烧结配料计算第五步

烧结配料计算第五步确定配比值一、查看预想成分和既定少烧结矿成分要求的相符程度。
查看烧结矿预想成分与既定的烧结矿各项指标是否匹配,全铁值应控制在在±0.5%之内,其他成分波动值在±0.2%之内,1、预想烧结矿全铁成分>既定成分0.5%以上,绝大部分的情况是因为预算时的烧成量过小引起的;预想烧结矿全铁成分<既定成分0.5%以上,绝大部分情况是因为计算时的烧成量过大引起的。
两种情况都需要重新计算各种物料的烧损值。
如果各种物料的烧损值没有问题,则需要重新用全量公式验算各种物料的全铁含量,尤其是铁矿粉的全铁含量。
2、预想烧结矿中二元碱度、氧化镁和三氧化二铝的含量应控制在既定成分的±0.2%之内。
如果不在此范围内应首先查找烧损原因,其次查找各种物料的这几种成分含量是否准确无误。
二、验算烧结矿预想成分全量是否在99-100%之间。
用烧结矿全量公式:全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+0.5~1(残炭和杂质)=100验算烧结矿预想成分全量是否在99-100%之间。
1预想烧结矿全量<99%,说明一种或几种物料全量不足90%,需要检查后重新计算预想烧结矿成分。
2、预想烧结矿全量>100%,说明一种或几种物料全量超过100%或计算时有错误存在,必须重新检查物料全量及重新计算预想烧结矿成分。
三、检查烧结原料带入亚铁总量和既定烧结矿亚铁含量的比值高碱度原料带入亚铁总量是否为烧结矿亚铁含量的1.0-1.1倍。
原料带入的总亚铁量低于烧结矿的亚铁量,烧结焙烧过程总体就是还原反应;带入的总亚铁量高于烧结矿的亚铁量时,烧结的焙烧过程总体就是就是氧化反应。
而高碱度烧结矿的焙烧过程总体为弱氧化性是高碱度烧结矿的主要特性之一。
注:此三条都吻合时,就可基本确定计算烧结配比的准确性。
但是配比的优化程度还需要烧结过程的实际情况来检验。
所以计算出配比只是配料师工作完成的其中一部分,接下来还需要配料师到现场观测、指导烧结手法、修正烧结过程参数和优化配比。
项目三 烧结配料

用熔剂、返矿粉等配料,但不适用水分含量较大的精矿粉;
1— 电 动 机 ;2— 减
直筒式套筒采用刮刀排料,堵料现象较蜗牛式套筒轻,但
速器;3—圆盘;4—
下料量波动大。故当精矿或粉矿用量较大时,宜用带活动
套筒;5—闸门
刮刀的套筒;当熔剂或燃料用量少,而且要求精确性高时,
宜用闸门式套筒。
相关知识
一、配料设备
设混合矿减重ax =0.084%×0.9+1.06%=1.14%;
石灰石减重a =42.25%;
炉尘减重a尘
=10.87%+0.102%×0.9=10.96%;
焦粉减重a焦 =80.9%+0.8%×0.9+2.17%=83.7%;
总减重a=Xax +Ya +8a尘 +8a焦 =0.0114X+0.4225Y+0.88+6.7=0.0114X+0.4225Y+7.58
偏大,因此,应根据干料量的变化来进行必要的调整。
4.同一品种原料下料量过大时,最好用两台给料机给料,可减少下料量的波动。
5.应十分注意下料量少的物料品种的下料量。由于影响下料量的因素较多,在人工操作
时要严格配料操作,班与班统一操作,要勤称量勤校正。铁料每15min校正一次,根据
具体情况规定各种下料量的波动范围。
掌握影响配料准确的因素,熟悉实际烧结矿成分与配料计算值发生偏差
的原因及调整措施。
任务
描述
配料操作是根据配料单准确配料,使用圆盘给料机给料,电子皮带秤称
量依次按配比加入混匀矿、返矿、熔剂、燃料等原料,通过皮带运输到烧结
混匀系统。配料必须按配料单准确配料,使配合料的化学成分合乎规定;配碳
烧结计算公式

烧结计算公式产量台时台时=利用系数=作业时间 210作业时间作业率=%(取参数报表中时间)日历时间作业时间扣外作业率=%(取参数报表中时间、影响因素)日历时间-外因时间产量成品率=%(返矿取配料配比变更)产量+返矿某物料干料量干料量=该原料湿料量×(1-H2O%)单耗=×1000 (kg)产量铁料原料消耗(单耗)=1吨消耗多少公斤该物料。
匀矿×印粉配加百分比×(1-H2O%)例:印粉=━━━━━━━━━━━━━━━━━×1000 (kg)烧结矿产量一次配料:某料下料量=某料的百分比×总下料量∕100 (t)某料总配比表中配比一次配料某物料配比=━━━━━━━━━━━━━━━━━一次配料物料在总配比表配比之和某物料下料量=某物料下料量(吨/小时)×运行时间段产量返矿出矿率=%返矿率=%混合料总量×产量+返矿反推产量=高返×+落地量-上落地量+高炉入炉烧结矿量其它计算公式黑料合量公式(FeO×-TFe)×-FeO-SiO2-CaO-MgO=98-99白料合量公式CaO×+MgO×+SiO2=96-99有效CaO石=CaO石-SiO2石×R基(R烧-R基)×SiO2石∕有效CaO石=需加减灰石量(混合料SiO2总-SiO2石)×R基-(混合料CaO总-CaO石)=R基需要CaO R基需要CaO灰石湿配比=÷(1-H2O%)有效CaO石CaOR=SiO2反推产量=高炉入炉烧结矿+高返×+落地量-上落地量铺底料使用量计算公式:铺底料用量=台车宽度×铺底料厚度×烧结矿堆比重×机速×运行时间例:×××720×(机速)=180T残存=干料*(1-烧损%)各物料残留成份计算:TFe=干料×TFe%SiO2=干料×SiO2% CaO=干料×CaO%MgO=干料×MgO% Al2O3=干料×Al2O3%烧结矿成份计算:TFe=各物料残留TFe之和×100∕各物料残存之和SiO2=各物料残留SiO2之和×100∕各物料残存之和CaO=各物料残留CaO之和×100∕各物料残存之和MgO=各物料残留MgO之和×100∕各物料残存之和Al2O3=各物料残留Al2O3之和×100∕各物料残存之和。
烧结配料计算第三步

烧结配料计算第三步确立配料原则一、一次配料原则及补充说明一)一次配料的原则1、粒度混匀矿最佳的粒度组成应该是:0mm~3mm占20~40%;3mm~5mm占40~60%;5mm~8mm<15%;8mm以上<5%[2]。
2、水份混匀矿综合水份5~6.5%[3];结晶水≤3%[4]。
3、烧损混匀矿综合烧损控制在8~10%为宜。
(烧结配料的基本标准。
)4、氧化镁含量混匀矿中氧化镁含量一般应调至其三氧化二铝含量的 1.3~1.5倍,一般值为:2~3%。
这不仅关系到烧结矿的矿相组成,而且直接关系到高炉冶炼的顺行。
(烧结配料的基本标准。
)5、碱度混匀矿二元碱度一般控制在1.1~1.2[5]。
(烧结配料的基本标准。
)二)补充说明矿粉比例:铁矿粉的具体配入量需按混合料粒度组成、亚铁含量、矿相组成和成本的要求计算获得。
如果原料条件达不到最佳配比状态,可按粒度要求进行铁料搭配。
粒度:没有海沙、镍矿等特殊物料配入时可按此粒度组成进行配料。
水分:结晶水越少越好。
烧损:混匀矿烧损不越小烧结矿相对产量越高,一般情况下不低于5%。
氧化镁含量:这个比例不仅关系到四元碱度与二元碱度的匹配,而且在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。
碱度:在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。
配料计算:湿基值代入计算以确保配料的准确性,同时保证原料不亏库。
二、燃料配加要求固定碳、灰分、挥发分的要求焦粉:固定碳≥80%,灰分<18%;挥发分<1%;灰分:其中二氧化硅占60%左右,三氧化二铝占30%左右,其他占10%左右(焦粉全量拆分参照值)。
白煤(无烟煤):固定碳≥75%;灰分<25%;挥发分<1.5%;灰分:其中二氧化硅占60%,三氧化二铝占30%左右,其他占10%(白煤全量拆分参照值)。
粒度水分要求焦粉粒度:0-3mm≥75%;3mm-5mm≤20%;5mm-8mm<3%,焦粉水分<10。
白煤粒度:0-3mm≥65%;3mm-5mm≤30%;5mm-8mm<5%,白煤水分<10。
烧结工艺

品位=Tfe总量 ÷ 残存总量×100%
CaO =CaO总量 ÷ 残存总量×100%
MgO =MgO总量 ÷ 残存总量×100%
SiO2 =SiO2总量 ÷ 残存总量×100%
TiO2 =TiO2总量 ÷ 残存总量×100%
V2O5 =V2O5总量 ÷ 残存总量×100%
带入Tfe=配比×TFe含量=71.5%×64.11%≈45.84%
带入CaO=配比×CaO含量=71.5%×64.11%≈0.915%
带入SiO2=配比×SiO2含量=71.5%×64.11%≈2.881%
带入MgO=配比×MgO含量=71.5%×64.11%≈0.858%
球团返矿 2 61 1.2 5.3 1 2.1 0.4 0 1.22 0.024 0.106 0.020 0.042 0.007 2
瓦斯灰 0.9 30 5 7 1 0.2 45 0.26 0.043 0.060 0.000 0.009 0.001 0.4675
白灰粉 7.7 76 4 6 15 0.00 5.814 0.306 0.459 0.000 0.000 6.5025
残存总量为所有物料烧成量的和。Tfe总量为所有物料带入铁量的总和;CaO为所有物料带入CaO的总和;SiO2为所有物料带入SiO2的总和;MgO为所有物料带入MgO的总和;TiO2为所有物料带入TiO2的总和;V2O5为所有物料带入V2O5的总和。
(4)、计算烧结矿碱度、品位、CaO、MgO、SiO2、TiO2、V2O5
轻烧白云石粉 4 45 2.5 30 11 0.00 1.800 0.100 1.200 0.000 0.000 3.56
烧结配料工(高)计算

下托辊排数=84÷3=28排 答:该胶带运输机可安装上托辊71排,下托辊28排。 16、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 某月烧结矿总产量为20.8万吨,碱度合格率为87.5%,未验率为5%, 求不合格量是多少?
求1公斤钢渣可取代多少生石灰?
评分标准:共5分(3)2分,(1)(2)(4)各1分 解:生石灰有效CaO=85%-3.2×1.8%=79.24%(1) 钢渣有效CaO=47%-12.4×1.8%=24.68%(2) 1公斤钢渣取代生石灰量为24.68%/79.24%×1=0.31(kg)(3) 答:1公斤钢渣取代生石灰0.31公斤。(4) 21、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 生产中无轻烧白云石时,MgO含量为1.6%(烧结矿中),要使MgO含量为1.8%,每吨混 合料需加入多少吨轻烧白云石?(轻烧白云石MgO含量为32%,混合料出矿率90%)
解:(3000×8)/(1000×25×4) =2.4小时=2小时24分钟
答:一个班四台四辊至少生产2小时24分钟才能保产。 11、(高级工,计算题,较易,无,辅助要素,标准库) 某车间元月份共生产了烧结矿25万吨,消耗煤21250吨,总共用电862.5万度。问该车 间元月每吨烧结矿的煤耗和电耗各是多少?
解:烧结风量=(抽风机额定风量/有效烧结面积)=(6500/75)=86.6m2(m2.min)
答:烧结风量为86.6m2(m2.min)。
20、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库)
烧结矿的碱度为1.80,生石灰和钢渣的有关成分如下:
CaO
生石灰
85%
SiO2 3.2%
烧结原理及配料计算

HEBEISHENGBAOZHIGUANCO.,LTD.SBW烧结原理及配料计算一、烧结原理1. 什么是烧结烧结是将准备好的含铁原料、燃料、溶剂料,经混匀制粒,布到台车上,随后在料面点火,点火的同时开始抽风,此时台车炉蓖下形成一定负压,空气则自上而下通过烧结料层进入下面的风箱。
随着料层表面燃料的燃烧,燃烧带自上而下逐渐向下部料层迁移,当燃烧带到达炉蓖时,烧结过程即告终止。
2. 烧结过程的五个带点火后,从上往下依次出现烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带、过湿带。
这些反映层随着烧结过程的发展而逐渐下移,在到达炉蓖后才依次消失,最后只剩烧结矿层。
①烧结矿带:在烧结料中燃料燃烧放出大量热量的作用下,混合料中的脉石和部分铁矿物熔化造渣,因而出现熔化液相,随着燃烧层的下移及冷空气的通过,物料温度逐渐下降,熔化液相被冷却凝固成多孔结构的烧结矿。
高温熔体在凝固过程中进行结晶析出新矿物。
烧结矿层透气性较混合料好,因此,烧结矿层的逐渐增厚使整个料层的透气性变好,真空度变低这层的主要变化是:高温熔融物凝固成烧结矿,伴随着结晶和析出新矿物,同时,抽入的冷空气被顶热,烧结矿被冷却,与空气接触的低价氧化物可能再被氧化。
②燃烧带:又称高温带,该层燃料激烈的燃烧,生产大量的热量,使烧结料层温度升高,部分烧结料熔化成液态熔体。
燃烧层温度一般为1300—1500℃,该层厚度主要取决于烧结料的物理化学特性,由于熔融物液相对空气穿透阻力很大,所以为强化烧结过程,尽量减薄该层厚度。
烧结带是烧结过程中温度最高的区域,这里除炭的燃烧、部分烧结料融化外,还伴随着碳酸盐的分解,硫酸盐的分解、硫化物和磁化矿的氧化,部分赤铁矿的热分解、还原等。
总之,这一带的物理化学变化异常复杂。
③预热带:空气通过燃烧带参加反映后,即携带一部分热量进入下部为预热带。
预热带厚度较薄,与燃烧带紧密相连,温度一般为400℃—800℃,在预热带,烧结料中的结晶水分解,部分碳酸盐,硫酸盐也开始分解,磁铁矿局部被氧化及组分间的固相反应等。
烧结配料计算实战案例解析一

烧结配料计算实战案例解析一一步步讲解配比计算的思路与具体方法步骤,希望大家能有举一反三的能力,尽快把实战案例中的配料方法应用到日常工作中去。
一、原料成分分析原料成分时首先观察和分辨各种原料名称、化学组成、物理结构和冶金性能。
如果遇到不认识的原料应及时弄清楚物料性质、查询产地、分析化学成分、判断其所有性能及应用方法。
对于铁料的不同叫法也应有一定的了解,不应在叫法不同时产生对物料的误判断。
其次对于各种物料成分的观察应有侧重点,铁料重点是全铁、二氧化硅和烧损(铁矿粉的烧损由结晶水的析出和氧化还原反应两部分组成,其中化验的烧损为结晶水烧损,两部分的量均可用全量公式求得);熔剂重点是二氧化硅、氧化钙、氧化镁和烧损(熔剂的烧损由结晶水的析出和碳酸盐分解两部分组成,化验烧损为两部分之和。
碳酸盐分解由化学方程式带入分子量求得,烧损剩余部分为结晶水);燃料的重点是烧损、二氧化硅和三氧化二铝。
(燃料的烧损由碳的气化、结晶水的析出和挥发分三部分组成,化验烧损一般为三项之和。
焦粉一般不含结晶水,挥发分含量也很少);辅料应全面分析(辅料的烧损由炭的气化、结晶水的析出两部分组成,化验烧损为两部分之和)。
二、上级下达或炼铁需要指标每个公司、厂矿下达的烧结矿指标都不尽相同,各有侧重点。
作为配料技师来讲,应把烧结矿的所有物化指标都优化到极致作为工作目标。
所以在完成既定指标和任务的同时也应以不断提升烧结矿其他性能为职责,尤其烧结矿对高炉冶炼过程影响的控制应作为配料技师工作的重中之重。
三、步骤第一步估算烧结矿预想成分首先根据优先定硅原则和现场物料状况预算烧结矿成分范围值。
然后预测的范围值根据炼铁部的要求,运用全量公式,进一步缩小范围。
经过一定验算经验和现场生产经验的积累就可以达到把烧结矿的预想成分确定在很小的范围。
第二步校准化验成分校准化验成分时的注意事项1、由于物料中的微量元素无法全部测量,所以一般情况下全量值不会超过100%。
2、全量验算出现偏差较大时,必须根据现场具体情况找出原因,判断准确后进行校准。
烧结矿的配料

烧结矿的配料烧结矿是根据什么来配料的,它的比例怎样算(人工配料法)最佳答案1.烧结的概念将各种粉状含铁原料,配入适量的燃料和熔剂,加入适量的水,经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化,将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。
一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm 的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求◆配料与混合①配料配料目的:获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿,满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法:容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变,原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确,便于实现自动化。
②混合混合目的:使烧结料的成分均匀,水分合适,易于造球,从而获得粒度组成良好的烧结混合料,以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业:加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同,可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的:润湿与混匀,当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的:继续混匀,造球,以改善烧结料层透气性。
用粒度10~Omm的富矿粉烧结时,因其粒度已经达到造球需要,采用一次混合,混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时,因粒度过细,料层透气性差,为改善透气性,必须在混合过程中造球,所以采用二次混合,混合时间一般不少于2.5~3min。
烧结计算公式知识分享

烧结计算公式产量台时台时=利用系数=作业时间 210作业时间作业率=%(取参数报表中时间)日历时间作业时间扣外作业率=%(取参数报表中时间、影响因素)日历时间-外因时间产量成品率=%(返矿取配料配比变更)产量+返矿某物料干料量干料量=该原料湿料量×(1-H2O%)单耗=×1000 (kg)产量铁料原料消耗(单耗)=1吨消耗多少公斤该物料。
匀矿×印粉配加百分比×(1-H2O%)例:印粉=━━━━━━━━━━━━━━━━━×1000 (kg)烧结矿产量一次配料:某料下料量=某料的百分比×总下料量∕100 (t)某料总配比表中配比一次配料某物料配比=━━━━━━━━━━━━━━━━━一次配料物料在总配比表配比之和某物料下料量=某物料下料量(吨/小时)×运行时间段产量返矿出矿率=%返矿率=%混合料总量×0.92 产量+返矿反推产量=高返×0.97+落地量-上落地量+高炉入炉烧结矿量其它计算公式黑料合量公式(FeO×0.777-TFe)×1.43-FeO-SiO2-CaO-MgO=98-99 白料合量公式CaO×1.784+MgO×2.09+SiO2=96-99有效CaO石=CaO石-SiO2石×R基(R烧-R基)×SiO2石∕有效CaO石=需加减灰石量(混合料SiO2总-SiO2石)×R基-(混合料CaO总-CaO石)=R基需要CaO R基需要CaO灰石湿配比=÷(1-H2O%)有效CaO石CaOR=SiO2反推产量=高炉入炉烧结矿+高返×0.97+落地量-上落地量铺底料使用量计算公式:铺底料用量=台车宽度×铺底料厚度×烧结矿堆比重×机速×运行时间例:3.5×0.04×1.7×720×1.05(机速)=180T残存=干料*(1-烧损%)各物料残留成份计算:TFe=干料×TFe%SiO2=干料×SiO2% CaO=干料×CaO%MgO=干料×MgO% Al2O3=干料×Al2O3%烧结矿成份计算:TFe=各物料残留TFe之和×100∕各物料残存之和SiO2=各物料残留SiO2之和×100∕各物料残存之和CaO=各物料残留CaO之和×100∕各物料残存之和MgO=各物料残留MgO之和×100∕各物料残存之和Al2O3=各物料残留Al2O3之和×100∕各物料残存之和。
烧结配料计算第四步

配料计算第四步烧结配料表的计算一、使用配料计算表的注意点:1、烧结一次配料表计算表是针对有一次配料的厂矿计算混匀矿成分而设,如果没有一次配料则直接使用二次配料配比表(综合配比表)。
使用一次配料表计算表按一次配料原则预想的混匀矿成分计算一次配料配比;使用二次配料表按烧结矿成分计算二次配料配比或综合配料配比。
2、把各种所需配入的物料成分通过全量分析校验后输入成分分析表格。
对校验全量值不在99-100%内的物料必须找出偏差原因,对其进行分析、修正后,方可带入(需要大量应用全量公式的实际工作经验方可准确)。
3、严格按照配料原则和预想烧结矿成分计算各种物料配入量,铁料配比值宜取整数,熔剂和燃料配比值宜取1位小数,因返矿需要和燃料、熔剂做临时逆向调整,故返矿也取一位小数。
配比栏配比值右侧计算过程数据、预想混匀矿成分和预想烧结矿成分至少保留3位小数。
4、配比基本确定后用全量公式验算表中烧结矿成分,烧结矿全量值应保持在99-100%,其值不在此范围内说明某一种或几种原料全量值存在偏差或者计算过程存在错误,必须逐项进行检查,找出错误点(经验足够的话可以直接找到错误点),并加以改正,重新计算配比。
5、因在同样烧结矿成分要求和同样原料条件下可以计算出无数的配比,所以无论计算烧结一次配料配比还是烧结综合配比时必须遵守各项配料原则,而且计算人都必须具有相当丰富的烧结生产理论知识和实践经验,能够实现生产顺行的基础上完成制定配比,以保证烧结矿的优质、高产、低耗。
(如开机时的燃料配比除了理论上按热平衡计算配入外就只能根据经验值配入,所以燃料配加量的确定是开机时尽量减少物料种类的主要原因之一)。
绝对不能只是为了求得满足烧结成分要求的配比而忽视各种规则进行简单的凑数。
6、如果实际原料条件达不到配比优化要求时可以适当放宽配料原则,但必须根据烧结理论和经验做出相应的技术和操作调整。
二、一次配料配比计算表内计算公式说明(一次配料计算表见表1)表1干料量计算公式说明:每种物料的干料量(J4-J16)由每种物料的配比乘以(1-水分%)获得。
某钢厂烧结矿配料的计算办法以及常用配料机械的工作原理

某钢厂烧结矿配料的计算办法以及常用配料机械的工作原理某钢厂烧结矿配料的计算办法以及常用配料机械的工作原理1.钢厂烧结矿现场采用的配料计算方法有哪几种?现场配料计算方法,归纳起来大致有如下几种:(1)反推计算法首先应根据实际生产经验假定配料比,并根据各种物料的水分、烧损、化学成分等项原始数据,计算烧结矿的化学成分,看其是否满足规定指标要求,如不适应,再进一步进行调整验算,直到满足要求为止。
该法一是要根据实际生产经验假定配料比,二是要进行多次调整验算,因此也很麻烦。
(2)分析计算法该种方法是通过已知数据列出数个方程联立求解,虽然能满足配料要求,但运算仍较麻烦。
(3)行列式计算法该计算方法在解方程组时比较方便,但对行列式不太熟练的人计算仍较麻烦。
(4)单烧计算法单烧法是首先将各种矿粉进行单烧法计算列成表,然后进行综合计算。
该种方法计算较为简便,但原料化学成分波动较大时不宜采用该方法。
(5)图解计算法图解计算法又分三元图解法和单烧图解法。
图解法的优点是简捷。
三元图解法用于一次配料最为合适,但超过三元就不行了。
单烧图解法仍然不适于用在原料成分波动较大的场合。
(6)快速调整计算法快速调整计算法又分为有效CaO(SiO2)计算法和影响系数计算法。
目前在这几种方法中,快速调整计算方法是较好的方法,尤其是影响系数计算法更好。
2.何谓影响系数计算法?其计算公式如下:(1)原料配比波动±1%,影响烧结矿TFe的计算公式:w(TFe)w(TFe残存i外)(Pi1)w(TFei)(1Wi)w(TFe0)(P1)(1W)(1I)iigii外式中w(TFe)烧结矿TFe含量的波动值,%;w(TFei外)除i种原料外各种矿粉带入的铁量之和,%;Pii种原料湿配比,%;w(TFei)i种原料的含铁量,%;Wii种原料的水分,%;残存i外除i种原料外各种原料的残存量之和,%;Igii种原料的烧损,%;w(TFe0)计算的烧结矿TFe含量,%。
(完整word版)烧结配料的计算调整

烧结配料的计算调整一、现场简易计算调整1、干料配比=湿料配比×(100—水分)%2、残存量 =干料配比×(100—烧损)%3、焦粉残存=焦粉干料配比×(100—烧损)%=焦粉干料配比×灰分4、烧结矿残存率=(总残存量÷总干料量)×%5、进入配合料中TFe=原料含铁量×干料配比SiO2=原料SiO2含量×干料配比CaO=原料CaO含量×干料配比6、烧结矿碱度R的工业计算R2=(CaO矿×矿石量+ CaO灰×灰石量) ÷(SiO2矿×矿石量+ SiO2灰×灰石量﹍+S(0。
5—1.5))7、配合料及烧结矿的化学成分TFe料=各种物料带入TFe之和÷各种干原料之和TFe矿=各种物料带入TFe之和÷总残存量SiO2料=各种物料带入SiO2之和÷各种干原料之和SiO2矿=各种物料带入SiO2之和÷总残存量CaO料=各种物料带入CaO之和÷各种干原料之和CaO矿=各种物料带入CaO之和÷总残存量二、配用石灰石的计算公式(阿尔希波夫公式)100×(k×a—b)/【k×(a-c)+(d—b)】=加入量%K——-—规定的碱度a-——-料中SiO2+AI2O3的含量(石灰石中的除外)b——-—料中CaO+MgO的含量(石灰石中的除外)c———-石灰石中SiO2+AI2O3的含量%d—---石灰石中CaO+MgO的含量%三、燃料配用量和配比的计算公式Q燃=C混×(Q配+Q返)—C返×Q返/C煤 kgB燃=Q燃÷Q配%式中:Q燃、Q配、 Q返分别为燃料配用量、配料室总流量、返矿流量C混、C返、C煤—-—-分别为混合料固定碳、返矿残碳、煤粉固定碳%B燃--—-为燃料配比%四、白云石配加量(干)的简易计算公式白云石配比=(MgO A- MgO A‵)%×A/(1—H2O白%)×MgO白%式中:MgO A—-—-烧结矿要求的MgO A%MgO A‵--未加白云石烧结矿的MgO A%H2O白——-—白云石中含H2O%五、已知高炉渣中MgO含量,求烧结矿MgO含量。
烧结配料计算第二步
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烧结配料计算第二步校准化验成分现场各种物料的化验数据代入烧结矿原料全量公式里进行校准。
各种物料成分带入配比前必须进行化验。
化验后用每种物料的全量公式校验主要成分,校验无误后方可带入配比表进行计算。
校验精度范围:99-100%。
烧结的物料种类:铁料中的澳洲矿粉、巴西矿粉、印度矿粉和国内铁精粉;燃料中的焦粉和白煤;熔剂中的石灰石、生石灰和白云石;辅料中的高炉灰、铁皮、钢渣。
最后讲解返矿。
一、全量公式澳粉全量公式(%):全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损(结晶水)+1(烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重)+0.5~1(杂质)=100;巴西粉全量公式(%):全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损(结晶水)+1(烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重)+0.5~1(杂质)=100;印粉全量公式(%):全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损(结晶水)+1(烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重)+1~1.5(杂质)=100;国内铁精粉全量公式(%):全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1(烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重)+0.5(杂质)=100;铁料全量普遍规律:前两项数值之和与结晶水及杂质成反比。
白煤全量公式(%):全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+烧损+2(挥发分)+1(结晶水)+1(杂质)=100;焦粉全量公式%:全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+烧损+1(挥发分)+0.5(杂质)=100;生石灰全量公式(%):氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1(杂质)=100;石灰石全量公式(%):氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1~1.5(杂质)=100;白云石全量公式(%):氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1~1.5(杂质)=100;高炉重力除尘灰全量公式(%):全铁/0.7-0.11亚铁+固定炭+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1(杂质)+0.5(烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重)=100;高炉布袋除尘灰全量公式(%):全铁/0.7-0.11亚铁+固定碳+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1(杂质)+0.5(烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重)=100;钢渣全量公式(%):全铁/0.7-0.11亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+1(烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重)+烧损(残炭)+0.5(杂质)=100;氧化铁皮全量公式(%):全铁/0.7-0.11亚铁=100;纯净氧化铁皮,不含杂质和粉尘。
烧结配料计算办法及公式
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烧结配料计算办法及公式Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程,氧的得失很难确定,原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响,而要精确进行烧结配料的理论计算,在烧结生产中显得尤为麻烦,并且要占用大量的时间,所以,现场配料计算一般多采用简易计算方法,即:反推算法。
所谓反推算法是先假定一个配料比,并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据,计算出烧结矿的化学成分,当计算结果符合生产要求,即可按此料比进行组织生产,如果不否,再重新进行调整计算,直至满足生产要求为止。
如果在实际生产中,所计算的配比和实际有误差,可分析其产生误差的原因,并再次进行调整计算。
生产中如何确定配料比,也是大家所关心的一个问题,实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等,并结合生产成本进行合理的搭配,反复计算,得出最终使用的配料比。
一、在进行反推算法计算时,首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。
1、烧损:物料的烧损是指(干料)在烧结状态的高温下(1200—1400摄氏度)灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。
2、烧残:物料的残存量即物料经过烧结,排出水分和烧损后的残存物量。
3、水分:烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数,即一定的原料(100g—200g)加热至150摄氏度,恒温1h,已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。
4、化学成分:原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。
二、具体计算公式1、烧残量=干料配比×(1—烧损)2、进入配合料中的TFe=该种原料含TFe量×该种原料配比3、进入配合料中的SiO2=该种原料含SiO2量×该种原料配比4、进入配合料中的CaO=该种原料含CaO量×该种原料配比5、进入配合料中的MgO=该种原料含MgO量×该种原料配比6、进入配合料中的Mn=该种原料含Mn量×该种原料配比7、烧结矿的化学成分烧结矿TFe=各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量烧结矿SiO2=各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量烧结矿CaO=各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量烧结矿MgO=各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量烧结矿Mn=各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量如果还有其他指标要求,其计算公式同上。