选煤厂创建节约型企业提升洗煤经济运行质量与效益的

选煤厂是国家“一五”时期前苏联援建的156项重点工程之一，1956年成立，1960年投产，设计入洗能力97万吨，筛分能力53万吨，整体生产能力150万吨。原归兴安矿管理，于2003年9月归属****，实行集中专业化管理、经营独立核算。三年来，厂在集团公司和选煤总厂的正确领导下，牢固树立和落实科学发展观，按照建设节约型企业的总体要求，坚持厉行节约、效益最佳、科技进步、持续发展的工作原则，把推动节能降耗作为企业挖潜增效和转变经济增长方式的重要途径，树立节能意识，落实节能措施，强化节能管理，由2002年以前一直亏损，到如今年盈利2000余万元，企业经济运行质量和效率效益的稳步提高。主要做法是：

一、面对现实找差距，牢固树立节能意识

选煤厂2001年以前，采用“跳汰一浮选”联合工艺流程，产品以11级冶炼精煤、其它精煤和洗中块为主。2001年对主选系统进行技术改造，由目前国内先进的“****”联合工艺流程替代原有工艺，并先后开发了二级气精煤、5－8级冶炼精煤等洗煤品种，有力促进了洗煤生产效率和效益的提高。

尽管洗煤工艺的改进，扩大了入洗加工能力，增加了洗煤品种，优化了洗煤产品结构，解决了制约兴安分厂经济发展的主要矛盾。但由于各方面原因，影响兴安分厂经济效益稳步提高的因素依然很多，主要表现在两个方面：一是资源利用率不高。以往实施的技术改造多数侧重于主洗选系统，而煤泥水回收处理系统却依然停留在20世纪50年代落后的水平上，由此带来整体工艺流程不配套、浮选精煤回收率不高、产品水份超标、煤泥水大量外排等实际问题，不仅制约了洗煤生产，浪费了宝贵资源，而且对矿区生态环境造成污染。二是电耗控制难度大。建厂初期在用设备105台，装机容量2185千瓦，2005年末在用设备达到420台，装机容量增加到5525千瓦，而且上世纪50－70年代前苏联和国产350台淘汰电机仍在使用，占全部设备台数的83％。这些电气设备功率大、能耗高、效率低、安全可靠性差，2005年全厂电耗达到1594万千瓦时，吨煤电耗13.85千瓦时，占洗煤加工费36.3％，大大超过洗煤行业电耗标准。

面对这些现实和差距，兴安分厂领导班子坚持从提高思想认识入手，利用各种宣传形式，倡导和形成“加强管理、挖潜增效”，“节约光荣、浪费可耻”的舆论氛围。特别是组织全厂上下深入开展“挖潜堵漏、节能降耗、努力建设节约型企

业”大讨论活动。在讨论中，他们结合上级要求和集团公司创建节约型企业的工作部署，针对影响兴安分厂经济效益稳步提高的两个方面因素，摆事实，讲道理，谈感想，使干部职工充分认识到：挖潜堵漏，节能降耗，努力建设节约型企业，是贯彻落实科学发展观的必然要求，是规范和加强企业管理的根本任务，也是不断提高洗煤生产效率和经济效益的重要途径。在形成思想共识的基础上，厂领导班子因势利导，集思广益，围绕如何建设节约型企业，动员每个车间和每名职工提合理化建议，确立了科技进步和科学管理“双轮联动”、促进节能降耗的工作思路，并适时提出了保持思想认识、工作方向、措施执行“三个一致性”的工作原则，以此指导和推进节约型企业的深入开展。

二、围绕瓶颈抓改造，全面落实节能措施

科学技术是第一生产力，对高耗低效的工艺和设备实施技术改造，是提高洗煤加工效率和效益的治本之策。为此，他们重点实施了两个方面的技术改造。

一方面，围绕增加资源回收，改造煤泥水回收系统。2005年，集团公司经过认真的考察论证和专家评审，投资980万元对兴安分厂实施洗水闭路循环系统技术改造。技改期间，全体施工人员克服工期紧、现场空间狭窄、施工难度大等困难，仅用96天就完成全部改造工程，安装投用加压过滤机、隔膜压滤机和各种运输、辅助设备28台，不仅完善了洗煤工艺、提高了产品质量、改善了矿区环境，而且对节能工作带来非常好的效果。一是生产效率提高了。产品综合产率提高1个百分点，精煤产率提高1.5-2个百分点，年可多回收精煤和低灰煤泥1.5万吨。二是经营成本降低了。洗水浓度由原来的43.5％降到11.5％，并且做到洗水循环利用，洗煤水耗降到0.15，年节约用水近百万吨，节支90余万元。同时，吨干煤泥油耗降低0.71公斤，絮凝剂每立方米降低0.14克，全部改造工程年可实现增收节支560余万元。

另一方面，围绕控制电力消耗，履行落后的老、旧、杂设备。重点完成了五项调整改造任务：一是对原布局不合理的6台变压器及设备线路进行全面系统的改造，合理匹配变压器负荷，更换部分电机部件，调整2300米供电线路，有效降低了设备和线路空载损耗，功率因数由原来的0.75增至0.95，用电效率明显提高，全年可节约资金12万元。二是调整设备电机功率，将130千瓦174＃煤泥泵电动机更换为110千瓦，将155千瓦2＃池底流泵电动机更换为75千瓦，

将215千瓦∮30米底流泵电动机更换为130千瓦，将30千瓦7.5米清水泵电动机更换为22千瓦，将30千瓦

老泵室污水泵电动机更换为5.5千瓦，切实解决了“大马拉小车”问题。三是对174＃和172＃煤泥泵、∮16m和∮18m浓缩机底流泵、2号池453＃煤泥泵，安装了黑龙江瑞普公司生产的“耐普”节电器，实现了电机转速可调、无极变速。通过计量测试，1－7月5台设备平均节电率29.2％。四是将原有耗能较大的高压配电柜，全部更换为体积小、价格低、动作可靠的新型节能高压配电柜，运行7个月未发生一起高压影响事故，全年可节约电费支出114万元。五是将能耗高的普通白炽灯和碘钨灯，更换为功率小、效率高、照明效果好的新型节能灯，累计更换398盏，总功率由62.5千瓦降至25.8千瓦，年可节约电费支出8.2万元。通过一系列的调整改造，全厂电耗控制取得明显成效，在去年十月后技改设备增容750千瓦情况下，吨煤电耗10.9度时，比去年末下降2.95度时，节支64万元，全年可节支114万元。

三、落实责任严考核，切实强化节能管理

作为投产时间比较长的选煤厂，长期的工作实践使他们积累了较为丰富的管理经验，但是与建设节约型企业的新形势、新任务相比，无论是经营理念，还是管理能力都需要不断进行改进和加强。为此，他们在提高两级管理人员经营素质的基础上，从严落实“一排二责三考核”制度，切实强化节能管理。

“一排”：就是及时排除设备运转故障，提高设备使用效率。为落实节能降耗工作，他们针对在用设备多，老、旧、杂设备多的实际，以排查各种设备运行状况和能耗指数、及时排除设备运转故障为切入点，组织专业技术人员进行线路巡视和现场勘查，掌握各种设备容量、供电半径、线路状况、设备状态和开机时限，合理安排和落实设备调整改造及故障检修方案，保证各种设备运转正常、安全高效。在现场勘查过程中，他们发现设备停开车时空耗严重，为此他们要求各车间必须按照调度室确定的检修时间，统一起车，起车前煤仓满煤，并有一定的产品煤储存空间，同时建立检修项目汇报制度，没有在规定时间完成检修任务的按事故进行追查，有效降低了设备空耗，保证了洗煤时间。

“二责”：就是认真落实节能降耗责任，增强全员管理意识。为把节能降耗工作真正落到实处，他们成立了由厂长任组长、各车间专业技术人员任成员的节能