风扫磨增产降耗的技术措施
生料立磨系统节能降耗技术改造
qiyekejiyufazhan2020年第9期（总第467期）【摘要】生料立磨在每个工艺环节有很多节能的方法，包括降低磨机主电机电耗、循环风机电耗及其他低压用电，立磨系统的最大负荷主要是磨机主电动机和循环风机，其用电负荷达到立磨系统总电耗的70%左右[1]。
文章介绍如何通过密封磨身及管道的密封、治理漏风等技术措施，有效提高磨机台时产量，降低磨主电动机和循环风机电耗，达到生料台时产量提高到222t/h 、生料工序电耗下降2.5kWh/t 的生产效果。
【关键词】生料；吨生料电耗；料层厚度；喂料系统【中图分类号】TQ172.632.5【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2020）09-0093-02【基金项目】广西重点研发计划项目（项目编号：桂科AB17129024），柳州市重点研发计划（项目编号：2018BB20501）。
【作者简介】黄世鸿，男，任职于广西鱼峰水泥股份有限公司。
生料立磨系统节能降耗技术改造黄世鸿，韦俊美，黄运敏，李芳黎（广西鱼峰水泥股份有限公司，广西柳州545008）图1技改前的生料立磨喂料流程示意图2技改后的生料立磨喂料流程示意三道锁风阀生料立磨生料立磨配料皮带机配料皮带机过渡小仓板喂机排渣皮带机排渣皮带机外排翻版阀外排翻版阀0引言广西鱼峰水泥股份有限公司第四条生产线为2500t/d 水泥生产线，在生料制备加工过程中主要采用立磨终粉磨系统，其中主要设备配置是TLM384四辊立磨，在设计阶段需要达到台时产量为210t/h ，实际功率值是2100kW ，电流为252A ；循环风量为420000m 3/h ，全压是10000Pa ，电流为188A 。
自2008年建成投产以来，立磨系统运行稳定，但长期存在生料工序电耗高的问题。
影响生料工序电耗的主要设备为循环风机和立磨主电机，因此公司技术人员开始摸索降低立磨主电机电流和循环风机电耗，达到进一步降低生料工序电耗的目的。
1能耗高的原因（1）生料立磨喂料系统采用三道锁风阀，其液压传动的故障率较高，经常会出现阀板磨损、非传动侧轴承损坏等问题，漏风率较高，需要及时进行拉风，循环风机接近在额定转速下运行，导致系统电能消耗不断加大，情况严重时还会对磨机基本产量造成影响，持续扩大电能消耗。
论大型中卸烘干磨低耗与高产的管理措施
能源消耗的精细化管理
总结词
精细化管理是实现大型中卸烘干磨低耗与高 产的重要手段。
详细描述
建立全面的能源计量和监测系统，实时监控 能源消耗情况，确保能源的合理使用。加强 能源消耗数据的分析和挖掘，发现能源浪费 和不合理消耗现象，及时采取改进措施。开 展能源审计和能效对标工作，提高能源利用 效率。
生产计划的合理安排
研磨次数
根据工艺要求和物料特性 ，合理安排研磨次数，确 保物料的细度和质量。
增加设备数量及运行时间
增加设备数量
通过增加设备数量，可以提高生产能力，满足市场需求。
延长运行时间
根据生产计划和设备状况，合理安排设备的运行时间，提高设备的利用率。
提高操作人员技能水平
培训操作人员
通过培训，提高操作人员的技能水平和 操作规范意识，确保设备的正常运行和 生产安全。
5. 可靠性：采用优质材料和先进的加工工艺，设备运行稳 定可靠，使用寿命长。
02
大型中卸烘干磨低耗措施
优化工艺流程
减少烘干磨的空转时间
通过合理的调度和安排，减少烘干磨在非工作时间段的空转时间，从而降低能 源消耗。
优化烘干工艺参数
通过对烘干工艺参数的持续实验和调整，找到最佳的工艺参数组合，提高烘干 效率，降低能耗。
论大型中卸烘干磨低耗与高 产的管理措施
2023-11-10
目录
• 大型中卸烘干磨工作原理及特点 • 大型中卸烘干磨低耗措施 • 大型中卸烘干磨高产措施 • 大型中卸烘干磨低耗与高产的协同管理 • 管理措施的实施及效果 • 结论与展望
01
大型中卸烘干磨工作原理 及特点
工作原理
• 大型中卸烘干磨是一种高效、节能、环保的粉体加工设备，广泛应用于建材、冶金、化工等领域。其工作原理主要是利用 冲击和研磨的原理，将物料粉碎并干燥成粉末状。具体来说，大型中卸烘干磨由磨辊、磨盘、研磨体、传动装置、卸料装 置、引风装置、机架和电气控制系统组成。在运行时，物料通过进料装置进入磨内，磨辊在传动机的带动下，压迫物料在 磨盘上滚动，同时受到离心力作用向边缘运动并从卸料装置排出，得到粉碎后的粉末。
提高传统型旋风除尘器除尘效率的措施(1)
能性， 而且由于除尘器内气流旋转速度的增加而增大 了尘粒的离心力， 使传统型旋风除尘器里除不掉的小 颗粒得以在改进型高效旋风除尘器内除去； 实践结果 证明， 改进后的旋风除尘器也能够分离 ’!( 以下的 部分尘粒， 而且具备较高的粉尘颗粒分离效率。 ’& 参考文献
［!］ & 徐剑， 沈恒根等$ 改进旋风器结构提高除尘效率的新方法$ 工 )**# ， )+ （!） ： # ,’ 业安全与环保， ［) ］ & 陈宏基， 姜大志$ 旋风除尘器的性能及改进方案$ 化工环保， )**’ ， )’ （’） ： %*+ , %!!$ ［#］ & 向晓东$ 现代除尘理论与技术$ 北京： 冶金工业出版社， )**)$ ［%］ & 李学 静$ -./ 型 旋 风除 尘 器 的设 计 和 应用$ 选 煤 技 术， )**! （)） ： )) , )#$ ［’］ & 向晓东， 幸福堂， 余战桥等$ 环缝气垫高效耐磨旋风除尘器的
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风除尘器中气固相的较好分离。而径向分速度的存 在导致了内旋气流上升过程中流动状态的极度混 乱， 湍动剧烈， 形成大量旋涡把在沉降段 （ 圆筒部 份） 已和气体分离的尘粒， 重新又搅拌起来， 而此时 尘粒恰恰又作径向运动 （ 负沉降） ， 它们自动地跑到 旋涡里来， 形成部分尘粒被气体一起排离旋风除尘器 的二次扬尘现象， 形成了旋风分离器的次流， 结果使 旋风分离器效率下降； 旋风器的边壁处和锥体气旋的 交换处是二次扬尘的主要区域。此外， 由于轴向分速 度和径向分速度的存在， 使得常规型旋风除尘器在工 作时经常形成上灰环和下灰环， 其中下灰环对于粉尘 颗粒捕集分离有一定的作用。而上灰环的存在使得 原来已被捕集分离在圆柱体边壁的粉尘先沿外筒壁 向上移动， 然后沿顶盖向内移动， 又沿内筒的外壁向 下移， 最后短路而排离旋风器， 降低除尘效率。由此 可见， 克服分离器分离效果不好的办法， 必须从三方 面着手， 一是消除 “上灰环” 避免尘粒走短路； 二是尽 量减少气体分离段的湍流， 降低二次杨尘的机会； 三 是克服尘粒在分离段的负沉降运动 （径向运动） 。
风扫磨煤磨系统操作规程
水泥煤磨系统操作规程一、目的本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
二、范围本规程适用于φ2.8*3+5米煤磨系统，即从上煤提升机至头尾煤输送机的所有设备。
三、指导思想1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；3．制定φ2.8*3+5磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保煤粉仓料位，实现安全、文明生产。
四、工艺流程介绍原煤由喂料设备进入到磨机的进料装置中，温度为300℃左右的热风也通过进风管进入进料装置，含有水分的原煤在此处就开始进行热交换；当原煤进入磨机的烘干仓时，由于烘干仓内设有特制的扬料板将原煤扬起，使得原煤在此处进行强烈的热交换而得到烘干，烘干后的煤块通过设有扬料板的双层隔仓板进入粉磨仓。
粉磨仓内装有研磨体（钢球、钢锻），原煤在此仓内被粉碎、研磨成煤粉。
在煤块被粉碎的同时，由专用的系统风机经过磨机的出料装置将已粉碎的煤粉及气体一同带出磨机，由选粉机选粉，较粗的颗粒会经过出料装置的返料螺旋返回到粉磨仓内进行再次粉磨。
合格细分经成品螺旋铰刀送至细粉仓。
五、开机前的准备：5.1.1 知现场巡检工做好开机前的各项检查工作；5.1.2 确认系统中每一机组的设备联锁、联动、模拟各种故障停车、报警、保护等均有效可靠；5.1.3 确认微机控制系统无故障，可进行正常的开停机操作，并能快速、有效地处理异常事故；5.1.4 确认各种阀门、闸板等现场开度与中控显示开度一致，现场所有的自控元件和仪表等完好可靠，并与中控显示一一对应，其反应灵敏、准确；5.1.5 确认本系统与相关系统的一切准备工作就绪；确认原煤有适量的库容，使窑能稳定运行；5.1.6 确认中控室与各巡检岗位、电气室、质量调度等部门间的通讯设施完好，联络畅通；5.1.7 在收到巡检工应答信号并能通过显示屏画面确认现场设备已备妥无误，通知质量调度与化验室及有关单位，并向现场发出信号，准备开机。
风扫煤磨系统改造(于文财 张怀伟)
风扫煤磨系统改造于文财张怀伟杨延通（鲁南中联水泥有限公司，山东滕州 277531）0 前言公司两条2300t/d水泥熟料生产线,煤磨系统为两台Φ2.8×5+3m风扫式煤磨，始建于八十年代末期，由于受当时技术条件的限制，仍为传统配置:即由φ2.6m粗粉分离器和φ2.8旋风收尘器和双风机组成的煤粉制备系统。
粗粉分离器分离效率低，系统采用二级收尘。
因原煤水份较高，出磨煤粉细度控制80μm 筛余11-12% 时磨机产量只有14-15t/h，且出磨煤粉水分在3-4%，不能满足烧成系统的用煤量。
为保证烧成系统连续运转，只好将煤粉细度放粗至80μm筛余14-16%，致使煤粉在窑内不能充分燃烧，频繁造成窑系统结皮、结圈等现象，影响窑的产、质量，且煤耗高；同时因设备陈旧老化，设备性能及可靠性差（如粗粉分离器和旋风收尘器效率低），电收尘器收尘效果较差，环境污染严重。
为提高煤磨系统台时产量、降低生产成本、提高装备水平和设备可靠性，公司于2009年利用2#窑系统改造的机会，对2#煤磨系统实施提产节能技术改造。
1 主要改造方案及新工艺特点1.1改造方案针对存在的问题，风扫煤磨系统以MDS高效煤磨动态选粉机更换现有粗粉分离器，对系统进行相应的改造，主要内容如下：（1）采用MDS-850煤磨高效动态选粉机替代现Φ2600/2200粗粉分离器和Φ2800旋风收尘器。
（2）煤磨磨内改造：缩短烘干仓约1m，相应增加粉磨仓的长度；采取措施防止研磨体进入烘干仓，保护烘干仓扬料板从而提高烘干效率；采用专门设计的双层隔仓板，平衡两个粉磨仓的料位；采用活化衬板提高细磨仓粉磨效率；改进研磨体级配及填充率、更换现有磨机卸料装置以提高出料能力。
煤磨外部配套改造主要内容为：采用旁路热风管，解决磨机通风量和高效选粉机通风量不同的矛盾；加强喂料和回料锁风，提高实际入磨风温;采用电容补偿提高功率因数，将主电机的实际使用功率提高到510～530kW。
φ4m×60m立波尔窑增产节能的技术措施
箱脉冲收尘器组成二级收尘系统， ｆ ５ ０ 把 ￣ ０ 粗粉分 ２
离器改为同直径变频调速粗 粉分 离器， 通过调节 内 转子的转速， 使煤粉细度可在 ３ 一１ ％之 间任意 ％ ０ 调节， 最后把细度控制在 ３ ５ ． ％左 右， 水份 １０ ． ％以
下。煤 磨 三天 平 均 台 时产 量 在 １ ．８， 个 系统 改 ３ ４ ｔ整
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２０ 年３ ０ ２ 期
南 建 材
１ ７
４ ｍ×６ ｍ 立波尔 窑增产节 能 的技 术措施 ０
董振 坤 平 顶 山星 峰集 团有 限 公 司 （６０ ７ ４ ７４ ）
我 公 司有 二条 ×６ｍ 立 波 尔窑 水 泥熟 料 生 ０
产线， 年产水泥 ８ Ｏ万吨。其 中 ｌ ＃回转 窑 １９ 年 ９３ 引进 日本 小野 田技 术进 行 了改造 ， 台时 产 量 达 到 了 １５ ｔｄ ２０／ 。但近几年来， 由于技 术管 理不到位， 设备 老化 ， 技术 得 不 到 及 时 应 用 ， 作 无 改 进 等 原 因 ， 新 操
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１ ８
南 建材
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垄里
注： 改造 前 通 风 量 中 含 循 环 风 ｌ６ ４ ｌ／ 。 １ｎ３ｈ １
钢做成滑轨来解决热胀冷缩 问题， 底解决了 回灰 彻 系统的老大难 问题 。加热机通 风能 力增大， 提高 了
料球 的 预分 解率 。
造前后装机容量基本相 同。通 过改造， 大大 加快 了
煤粉燃烧速度， 黑火头缩短， 在同等灰份 的条 件下， 热力强度 明显增加， 为回转 窑煅 烧提高台时产量打 下坚实的基础。改造后工艺流程见 图， 技术参数见
表 １ 。
风扫烘干兼粉磨技术及其应用要点
时，经控制器控制 各药泵电源的闭 合，实现自动给 液。
另外，还可实 现液位的自动报警 控制。
3 应用效果经过近一年的 实践证明该装置运 行稳定，未出现任 何故障，其效果举 例如下：(1) 该联 合装置的应用彻底 改变了因药剂性能 而影响浮选指标的 问题，仅此一项每 年就能减少金属流单位粉磨电耗将上升 15 kW ·h / t 以上，粉磨电耗随入磨物料 水分的增大而增加，即入磨物料水分与粉磨电耗成正比关系。
表2 入磨物料综合水分与单位粉磨产量的关系由表 2 可知：当入磨物料综合水分由 1.65% 增大至 3.11 ％ 时，磨机台时产量降低 22.19％。
入磨物料水分增大，磨机 台产下降，即物料水分含量与磨机产量成反比关系。
表3 某厂物料水分与粉磨产量、电耗的关系[2]1. 滑轮2. 低位点传感器3. PVC 管4. 重锤5. 高位点传感器6. 出液管7. 给液箱8. 浮漂9. 给液箱图2 改造后新增自动给液装置失 250 t ，增加效益 15 万元；(2) 大大缩短各药泵的运转时间， 现药泵运转时间是以前的 1/ 32，节省电耗、检修费用约 1.8 元/ a ；(3) 该联合装置运用范围广，如与其它控制相结合，可 实现远程自动控制。
可用于因高差或腐蚀性强而不能 (易) 控制 的作业，如过滤作业前后中和碱性矿浆或清洗陶瓷过滤板作业 所用酸的自动控制。
□(收稿日期：2007-04-05)表 3 数据更进一步综合说明了物料水分增大将对粉磨系统产量和电耗产生重大影响。
总之，干法生料制备中呈现出的规律性是：入磨物料水分 增大，磨机产量降低，粉磨电耗增加。
同时，还会造成磨机工 作状况出现不良循环，隔仓板、篦板极易被湿粉粘堵，减缓了 物料的过流速度。
由于连锁反应，将导致选粉机内部分选状况 恶化，选粉效率下降，并加剧对通风管道和输送设备的腐蚀。
入磨物料水分的增大，还会直接影响生料化学成分的稳 定，引起分析数据及配料率值产生较大偏差，最终造成工序质 量及产品实物质量波动。
旋风除尘器减阻节能增产技术
降低了中心涡核区域的湍流脉动强度和Reynolds应力，使 湍流能量耗散大幅降低，从而使旋风除尘器的压力损失 降低。具体来讲，由于减阻杆使得旋风除尘器内： （ 1） 切向速
度峰值降低，旋转动能损失减小 （ 2）切向和轴向速度 在半径方向的梯度降低，径向的静压梯度下降，流动的 内摩擦阻力减少 （ 3）逆压梯度减小，轴向流动的压差 阻力减小 （
内蒙古临河新海有色金属冶炼有限公司3万t/冶金制酸装 置，由于系统阻力高，旋风除尘器除尘效果差，导致旋 风除尘器后设备、管路经常堵塞，严重制约了生产的正 常运行。2002年
采用本减阻技术改造后，旋风除尘器阻力明显降低，效 率明显提高，未曾出现后续设备、管路堵塞的问题，保 证了开车作业率。另外，还因减少材料浪费、减少维修 工作量等节省了一笔可观
到，减阻杆使得每一断面上径向压力梯度减小，这无疑 使得粉尘粒子在向外运动中所受压差阻力减小，进而可 能使更多的粉尘粒子容易进入下行流区而得到分离。（ 3） 从轴向速度分布可
知，减阻杆使得除尘器下行流区宽度有所增加，这意味 着，会有更多的粉尘粒子提前进入下行流，而多一分可 能被除去的机会，这也为保效提供益处。（ 4）由于进入 灰斗流量的减少，也
就是由于从灰斗反转向上流量的减少，使得粉尘的二次 飞扬减少。需要说明，这里所谈保效降阻均是基于处理 流量一定时，在不缩小除尘器尺寸的情况下如何降低动 力消耗，但如果保持原动
力不变，在缩小除尘器尺寸以处理相同流量时，由于筒 体直径的减小及入口速度的增大，切割粒径d将减小，除 尘效率将提高。提高的程度与减阻杆型号（减阻幅度） 及原处理流量和原除尘
改造，减阻材料及施工费共计800元。环境检测报告显示 除尘效率提内蒙古临河化肥工业集团总公司硫酸厂在硫 酸生产线电除尘器不能正常工作，欲将其更换为高效旋 风除尘器但又担心系
降低原料工序电耗的作业控制规范
降低原料工序电耗的作业控制规范据统计，原料系统三台大功率设备：立磨主电机、循环风机主电机、系统风机主电机的电能消耗占原料系统所有设备电能消耗的90%左右，而原料系统电能消耗占熟料烧成综合电能消耗的60%以上。
因此，优化原料系统工艺操作，提高专业点检质量，预检修、避峰检修质量，降低系统故障率，合理控制作业制度，减少原料系统主机无功消耗，对降低熟料综合能耗具有重大意义。
一、控制立磨升辊次数及时间1、加强物流疏通，有计划组织清仓，雨水季节前提高辅材库存，降低物料含水率，避免因系统物流不畅导致立磨升辊。
2、提高专业点检质量，抓好预检修、避峰检修质量。
专业点检严格遵循“设备运转过程中点检发现问题利用预检修及避峰检修对存在问题进行整改再到设备运转过程中点检发现问题…”的循环作业方法，降低系统设备故障率，降低立磨升辊次数。
3、各运行工厂自行制定立磨升辊统计台账，在每月最后一次操作员例会上对升辊故障进行分析，制定整改措施。
此次操作员例会需机电各一名技术主管以上人员参加。
4、单次升辊时间控制。
当系统出现故障立磨升辊时，立磨操作员需立即向工段领导及相关专业分厂领导汇报故障信息，由工段领导或分厂领导判断故障处理时间，操作员根据故障处理时间做如下相应操作：（清仓例外）①、故障发生时均化库料位≥70%，故障处理时间小于20min做升辊处理，故障处理时间大于20min做停磨处理，停磨后对故障进行彻底整治。
②、故障发生时50%≤均化库料位≤70%，故障处理时间小于30min做升辊处理，故障处理时间大于30min做停磨处理。
③、故障发生时均化库料位50%≤，故障处理时间小于40min做升辊处理，故障处理时间大于40min做停磨处理。
④、故障处理时间大于45min，必须进行停磨处理。
二、改变开磨顺序，减少开磨时磨机空负荷运行时间所有设备备妥后，影响磨机顺利开机的因素主要在辅机设备，为避免立磨主电机开启后喂料系统辅机设备出现问题导致立磨空转时间加长，各子公司立磨开机严格遵循“先喂料拉风至50% 开立磨主电机拉风拉满（磨机正常满负荷运行所需风量）降辊”的开磨顺序，照此开磨顺序另一主要方面也可缩短开立磨主电机至降辊的时间。
论大型中卸烘干磨低耗与高产的管理措施
论大型中卸烘干磨低耗与高产的管理措施【摘要】本文结合中卸烘干原料磨的实际生产，从工艺、机械管理等方面入手，实施精细化管理，实现大型中卸磨的低耗与高产。
【关键词】中卸烘干磨；低耗；高产；管理引言近几年来，我国水泥行业新型干法水泥生产线的建设突飞猛进，大型球磨机投入到水泥生产企业。
尤其是日产3000吨以下的新型干法生产线多采用球磨机。
例如日产1000吨生产线多选用φ3.8m×7.5m风扫烘干磨、日产2500吨生产线多选用φ4.6m×（10+3.5）m烘干中卸磨、日产3000吨生产线多选用φ5.0m×10.5m 风扫烘干磨。
相对立磨投资大、运转率低、维修难度大、对原料适应性差等特点，球磨机的优点是投资省、运转率高、维修简单，原料适应性强。
因此大型中卸烘干磨仍是众多水泥企业的优选，但其缺点是产量低，电耗高。
我公司2500t/d新型干法熟料生产线，生料制备采用由天津水泥工业设计院自主开发的Φ4.6m×（10+3.5）m烘干兼粉磨的中卸式原料磨，自2004年投产以来，经过不断调整，工况已运行正常，磨机台时稳定在210t/h左右，吨生料成品电耗控制在22.5kWh 左右。
本文结合生产操作与管理实践，从工艺、机械管理方面，谈谈影响Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干原料磨工况和产量稳定的因素，实施精细化管理，实现磨机低耗、高产。
1、生料制备系统主机设备配置生料制备系统主机设备配置见表1。
表1 生料制备系统主要设备配置2、工艺管理2.1“均衡稳定”的操作思想，对稳定磨机工况和产量是必要的烘干粉磨是将原料烘干和粉磨两个工序在磨机系统同时完成，并利用窑尾预热器废气作为烘干介质。
实现磨机系统生产的最优控制必然要求原料配料、烘干及粉磨三个环节均衡稳定地协调进行，任何环节的波动，必然引起磨机生产的变化，如不及时调整，甚至会造成生产过程的紊乱。
例如，当某种原料水分变化特别是有较大变化时，原料配比必然要发生变化，随之要求对烘干用热风的温度或风量进行相应调整；原料水分及配比的变化，又引起易磨性的变化，对磨机的负荷控制也要作出相应的调整。
风扫钢球煤磨节能技改实践
龙文浩,等:风扫钢球煤磨节能技改实践龙文浩，刘炎桃，罗云祥仲材湘潭水泥有限责任公司，湖南 湘潭411202）中图分类号:TQ172.6文献标志码:B 文章编号：1007-0389 (2020) 06-40-01【D0l]10.13697<ki.32-1449/tu.2020.06.017风扫钢球煤磨节能技改实践1我公司煤磨概况我公司风扫煤磨为3仓结构，规格为＜&3.8 mX（7.5+3.0）m,研磨体总装载量86t,填充率24%。
其中烘干仓长度3 m ,粗磨仓长度2.75 m,钢球规格① 60〜①30 mm,衬板为中波纹衬板,装载量31t;细磨仓长度4.75 m ,钢球规格①30〜①20 mm ,其中以①25mm 和①20 mm 为主,衬板为小波衬板,装载量551, 同时仓内设置三圈挡料环，以控制磨内流速。
有关 运行参数列于表1。
表1煤磨技改前运行数据台时产 量/（t ・h i ）细度(80|JLni 筛余)/%运行功 率/kW进相运行 电流/A入磨温 度/°C磨尾温 度/°C 磨内差压/kPa 选粉机转速/Hz39〜41W61 20077 〜79170-20065 〜70 1.6 〜1.933匀、表面硬度和心部硬度相差不大的优质钢球。
3煤磨技改方案实施防止其反分级，也能降低物料流速。
曾经有研究表 明在管磨细磨仓中等距离地安装三圈挡球圈可以 基本消除反分级⑴。
从上述分析来看,当前煤磨采取了一系列措施来提高制粉效率，但磨机负载较大,平均运行功率 为1 200 kW,主要原因可能是衬板与钢球的工作效 率没有得到充分发挥。
2风扫钢球煤磨节能技术我公司经多方考察了解到一种复合波形衬板, 该复合波形筒体衬板由两个或三个波峰组成，单个 波峰可以近似为传统的凸棱衬板或波形衬板。
此种复合形式衬板能够将凸棱衬板和波纹衬板带球 能力强和摩擦系数大、研磨能力强的优点很好的结 合,大大提高磨机衬板的带球高度和带球数量,提高破碎研磨效率,优于波形衬板和挡料圈组合的带 球功能。
提高窑产量,降低煤电耗的几项优化措施
公司是2003年由天津院设计的一条5000t／d 熟料生产线，并配套了9Mw纯低温余热发电项目。
石灰石采用两套锤式破碎机，生料粉磨是两条∅4.6m×(10+3.5)m中卸式烘干磨，烧成系统是∅4.8m×72m窑外预热分解系统，煤粉制备采用ZGM立磨系统。
这几年来，公司通过采取精细化管理，重点攻关技术瓶颈，优化完善工艺操作，设备维护全员化，找差距、定目标、寻方法、细管理，经过多年的努力，熟料产量提升了约500t／d，煤耗下降了约8kg／t，综合电耗下降了约8kWh／t，各项指标取得了一定进步。
1、提升窑产量和寻找经济产量生产线是天津院5000t/d窑型第一代产品，设计时产量富余能力不强，只有在窑产量有了提升空间，才能摸索到最经济产量，才是煤电消耗降低的基础和前提，紧紧围绕这个主线并落实到整个工作始终，原来产量在5800t／d左右，优化后现产量能稳定达到6300t／d左右，最高时能达到6500t／d，经济运行产量是6100～6300t／d。
具体措施是：（1）通过篦冷机用风系统调整，重点增加固定板和一室的面积，对一段风机部分进行调整，主要是增加风量，风压略为提高，来为窑提产提供煤粉燃烧充足的氧气。
（2）调整窑尾烟室相关尺寸。
通过2014年及2015年对预热器进行升级改造，重点是对后窑口、烟室拱形、烟室缩口尺寸进行放大(放大后分别是3.7m、2.44m、2.55m)，确保了炉内供氧充足，并做到低阻供氧，同时延长气体停留时间，确保提产后入窑物料分解率达到95％以上。
（3）2014年通过对分解炉加高一钵和2015年对三次风管双进风改成单进风，将分解炉喷煤管位置降低到分解炉锥部，增加气体和物料在炉风停留时间，确保了炉内风煤料最佳配合，分解炉和C5，出口温度分布更趋合理。
（4）在满足了窑、炉供氧需求，同时对预热器各级旋风筒进风蜗壳加大面积，降低系统阻力，使系统内各处风速达到合理匹配，并为提高窑系统产量所需总风量创造了条件。
旋风式粉碎磨的解决及改进方案
旋风式粉碎磨的解决及改进方案为全面落实粮食流通体制改革政策,及时掌握粮油储存品质变化情况,适时推陈储新,准确界定陈化粮油,根据国粮[1999]148号文中5粮油储存品质判定规则6的要求,中央储备的稻谷、小麦等主要粮油品种要定期(通常是每年两次)对其储存品质指标进行检验。
托普云农旋风式粉碎磨采用高速气旋原理，样品进料口缓缓加入，被叶轮产生的高速旋气流甩到磨室环上，被撞击成粉未，并由风路送入样品采集瓶，以取得所需的样品。
然而在实际检验工作中,存在着由于设备原因而给日常检验工作带来不便的情况,如大部分的实验室所配备的电动粉碎机是FSF型的,很难达到检验中所要求的样品细度。
FSF型粉碎机配置的是规格为1.0、1.5、2.0mm孔径的铜板筛,其粉碎粒度较大,制备细度为40目/ 2.54cm的样品,是一件费工、耗时、效率低的工作。
以制备小麦粘度样品为例,按国标方法来制备的过程是:/用粉碎机粉碎、过筛,筛上物再反复粉碎(或用研钵研磨)至90%以上样品通过60目/ 2.54cm筛0,制备这样一份样品需耗时2h左右。
同样,制备检验小麦面筋质样品(95%以上通过40目/ 2.54cm筛),一般也需要115h左右,而小麦面筋质含量的测定是粮油贸易中所要求的常规检验项目。
因此,样品制备所表现出的问题,成了这些项目检验中的瓶颈问题,给实际检验工作带来了诸多不便,以致于因经济原因尚未配置旋风磨的许多基层单位对此感到困难很大,无法实施。
为了使这些检验项目能在配备了常规的FSF型旋风式粉碎磨的化验室顺利开展,经过长期的探索和实践,我们认为:对FSF型旋风式粉碎磨进行一些必要的改进,即可满足检验要求,并且从经济上也只需几十元人民币就可解决问题。
其达到的实际效果是:样品细度要求40目/2.54cm时,留存40目/2.54cm筛3%,耗时9min;样品细度要求60目/2.54cm时,留存60目/2.54cm筛8%,耗时15min。
现就FSF型旋风式粉碎磨的改进方法介绍如下。
风扫煤磨磨内技术改造
风扫煤磨磨内技术改造作者：潘国文黄少琴严国龙来源：《企业科技与发展》2020年第10期【摘要】文章简述了风扫煤磨的存在问题和改造原因，并针对性地采取改造方案，主要通过对烘干仓、扬料仓、挡风板、活化环、级配等的改造，对改造前后系统的变化、改造后的生产效果及积累的生产经验进行了阐述。
风扫煤磨磨内技术改造达到了提高煤磨台时产量和降低煤粉细度的目标。
【关键词】煤磨磨内改造;活化环;扬料板【中图分类号】TQ172.6 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2020）10-0094-030 前言广西鱼峰水泥股份有限公司的3 200 t/d水泥熟料生产线，煤磨系统为1台φ3.2 m×4.5+2.8 m风扫式煤磨，煤磨系统是20世纪80年代后期从丹麦F.L.Smidth引进的Tirax Coal Grinding Plant，配置为由φ2.3 m粗粉分离器和电收尘器组成的煤粉制备系统。
该煤磨系统经过电改袋等的技术改造，但磨机本体未进行大的改造，存在烘干能力、粉磨能力差等问题。
系统煤粉细度R0.08近5年来都在10%以上，平均为13%，这与原设计参数基本一致，但这样的煤粉会造成燃烧不完全的现象，特别是在分解炉内不完全燃烧，煤粉进入窑内燃烧，容易造成窑尾结圈和烟室结皮等问题。
烘干差、细度粗是制约回转窑稳定、高质量运转的重要原因。
因此，为了给回转窑创造有利的煅烧条件，通过调研并根据磨机内部的实际情况，广西鱼峰水泥股份有限公司进行技术改造，以达到提高煤磨产量、降低煤粉细度的目的。
1 生产基本情况1.1 煤磨生产主要技术参数煤磨生产主要技术参数见表1。
1.2 存在问题（1）烘干能力差，出磨煤粉水分大，影响煅烧。
（2）粉磨能力差，产量低，出磨煤粉细度大，影响回转窑的煅烧。
2 问题原因分析2.1 烘干能力差的原因风扫磨的烘干能力与通风能力、热风温度等有关，广西鱼峰水泥股份有限公司的煤磨排风机风量充足，收尘器和风道未出现磨损等漏风現象，基本可以排除通风问题;入磨热风温度为300～400 ℃，热风充足，可以排除;该煤磨烘干仓长约2.8 m，按正常情况，长度应该足够，如果原煤水分在15%左右，煤磨的烘干能力明显不足，出磨煤粉水分大于3%，只能降低台时生产;在雨季的时候原煤水分特别大（>15%），烘干能力更差。
球磨机降耗增产主要技术途径
球磨机降耗增产主要技术途径一、影响球磨机产质量的因素及措施影响球磨机的因素一般分为工艺因素和机械因素两类。
1、工艺因素影响球磨机产质量的主要工艺因素有入磨物料的粒度、水分、温度、易磨性、成品的细度和比表面积要求。
1) 入磨物料的粒度以往的水泥企业，入磨物料的平均粒度一般都控制较高，磨机产量低，球磨机粉磨时能耗的利用率低，水泥成本相应的偏高。
目前各大中型企业一般将入磨物料粒度控制在，主要思想方针是“多破少磨，以破代磨”，大大的提高了磨机产量，电耗也大幅度的降低。
所谓“多破少磨，以破代磨”就是将入磨粒度降低，使磨机一仓的粗破碎工作转移到磨机外来实现。
目前国内以“辊压机预破碎系统”为主。
当入磨物料粒度小于25mm 时，磨机产量可用以下经验公式计算：Qb=Qa ( Da/Db )0.125式中Qa为入磨物料平均粒度在Da (mm)时的磨机台时产量；式中Qb为入磨物料平均料度在Db (mm)时的磨机台时产量；式中0.125 为产量变化系数。
当入磨物料平均粒度从 < 25mm降至W2〜3mm，可提高磨机台时产量50%〜60%，所以入磨物料平均料度在影响球磨机产量的工艺因素中占比较重要位置；2) 入磨物料的水分入磨物料的水分的控制是各水泥企业不可缺少的程序，水分直接影响配料的准确及磨机台时产量高低，以及烧成工段热耗的多少。
入磨物料水分高可能会出现饱磨或磨内衬板粘料，水分如果大于5%,磨机很难再正常运行。
一般来说，入磨物料综合水分增加1%，磨机台时产量会下降6~10%。
在水泥磨中，入磨水分太高，钢球相互摩擦时会产生静电，导致出现包球”现象。
入磨水分一般控制在 1.5 %左右较为合理。
3）入磨物料的温度入磨物料的温度控制是保证磨况良好，避免出现包球”及出磨水泥温度高等现象。
如果入磨物料的温度越过90C,磨内温度一般情况已经超过120C,磨内温度越高，产品颗粒产生的静电越强，颗粒在静电的吸附作用下会产生集聚，在钢球的冲击下，会粘在钢球及衬板上，形成缓冲层，导致粉磨效率大幅度降低。
水泥厂粉磨系统的节能降耗措施
水泥厂的生产工艺主要是两磨一烧，生料和水泥磨的电力消耗约占水泥厂电力消耗的2/3 左右，占水泥成本的1/3 左右，要大幅度降低电耗，降低成本，提高市场竟争力，必须加强日常生产管理，采用新技术，新工艺来大幅度提高磨机产量，降低单位产量电力消耗，达到提高经济效益的目的。
以下从工艺、电气、设备、运行等多角度谈一下，降低磨机电耗的措施。
一、从工艺角度降低电耗的措施1.磨机的设计与选择是关键因素一般而言，以大磨机取代小磨机，可以增产节电，用效率高的粉磨机取代效率低的球磨机，也可收到显著的节能效果，如立磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等，它们的效率都比球磨机高。
2.降低入磨物料粒度，采用“多碎少磨”工艺改造可降低粉磨电耗系统。
在生产实际中入磨粒度不是越小越好，当把入磨平均粒径降低到10mm 以下时，对于磨机产量的增加并不明显。
入磨物料粒度不宜过小，因随着破碎产品粒度的减少，破碎单位产品所消耗的功率在增长。
对于特定的物料而言，进入磨机的粒度存在一个最佳值，在这一点物料的碎、磨能耗最低，根据经验，最佳入磨粒度一般为0.005D（D为磨机筒体有效内径）左右。
原因是当入磨物料小于一定粒径后，即使再减小入磨粒径，增产的效果也不会明显。
特别是对于闭路系统，管磨机至少设为两仓，大球仓是破碎而不是研磨。
当物料小于一定粒径后，只要一仓的级配合理、仓长到位，物料进入二仓完全能够达到所需粒径要求。
3.严格控制物料水分，使入磨物料平均水分在0.5%~1.5%。
若水分大，细粉易糊在研磨体，衬板和隔仓板的篦孔上，使粉磨效率降低，磨机产量降低，当水分达到5%左右时，磨机基本上不能进行工作。
但水分偏低时易出现静电效应，形成静电吸附，从而影响磨机产量，这也是大型水泥磨机粉磨回转窑熟料时，在磨内喷水的原因之一，实践证明入磨物料平均水分在 1.0%左右为宜。
4.控制入磨物料温度水泥磨物料温度高，将对水泥磨的产量、质量、能耗产生较大影响。
入磨物料温度高，物料带入磨内大量热量，加之磨机在研磨时，大部分机械能将转为热能，致使磨内温度较高，而物料的易磨性随温度的升高而降低。
合成车间各工段增产、提质、降耗措施
合成车间各工段内挖潜力、增产降耗措施合成车间2011年12月12日一、压缩机工段增产、提质、降耗措施1、努力提高一段进口压力，确保各段压力控制在指标范围内。
2、努力降低各段气体温度，确保有效气体含量。
3、各段活门保持在完好的状态，损坏后要及时更换，确保气量最大化。
4、各段活赛环保持在完好的状态，损坏后要及时更换。
5、各回气阀保持在完好的状态，损坏后要及时更换。
6、杜绝各处的跑冒滴漏现象，严格控制各个防冻部位。
7、按时排油水，排放完毕后关闭排油水阀。
既防止发生带水事故，又杜绝跑气。
8、将油压、水压、油温控制在指标之内，维护好压缩机的正常运转。
9、加强巡回检查，发现不正常现象及时处理，防止造成事故，影响压缩机工作。
二、变换工段增产、提质、降耗措施1、将汽气比控制在合理的范围之内，达到既将变换气成分控制在指标之内，又节约蒸汽的目的。
2、将变换系统的触煤温度控制在工艺指标之内，达到既提高触媒活性，又不损害触媒，同时还节约蒸汽的目的。
3、尽量降低变换系统压差，以降低系统阻力，提高压缩机的打气量。
4、合理增加喷水量，在保证变换气成分的前提下减少蒸汽添加量。
5、变换系统出口温度控制在指标之内，既不影响压缩机打气量，又为下一工段创造条件。
6、提高热水温度，以提高饱和塔出口温度，以增加半水煤其中的饱和蒸汽量，达到减少蒸汽添加量的目的。
7、变换气CO成分不能太高，避免造成事故影响产量。
8、各处倒淋定时排放，排完后关闭倒淋阀，避免原料气造成浪费。
9、发现系统设备、管道有跑、冒、滴、漏及时处理，避免造成原料气的浪费10、严格控制各处液位在指标之内，杜绝跑气。
11、控制各泵的油位在指标之内。
12、加强巡回检查，发现问题及时处理。
三、脱碳工段增产、提质、降耗措施1、保证原料气CO2成分控制在指标之内，防止原料气CO2跑高造成事故影响醇氨产量。
2、控制各处液位在工艺指标之内，防止跑气。
3、控制好液氨系统，防止液氨的跑、冒、滴、漏，避免既造成浪费，又污染环境。
4.2m 磨机节能降耗措施
磨内物料流速及磨内改进
1.磨内物料流速v=LF/60G(L磨机有效长度、 F磨内物料通过量、G磨内存料量） 为此做的工作有：封堵一仓隔仓板外圈， 450mm，二仓加两道活化装置，三仓距出 磨篦板1m处加1180mm挡料圈，以控制物 料在磨内的流速，降低细度。出磨篦板安 装不锈钢筛片，筛缝3mm，既限制了物料 的流速，也阻止了微锻的外窜。
入磨物料的易磨性
公司水泥配料原料如下： 熟料、沸石、转炉渣（钢渣）、石灰石、粉煤灰、 石膏。各物料分别20min后0.08mm方孔筛 筛余如下：熟料2.5%、沸石3%石灰石3.5%、转 炉渣10%、石膏1.7%，其中转炉渣最难于粉磨， 但因其价格较低，且活性较沸石、石灰石好，尤 其是比例加大以后，水泥的3d强度影响很小，因 此现在仍在使用。如有条件的公司，还是应该寻 求其他的混合材料。8月，因为矿粉掺加不上，钢 渣配比降低6%（22%改为16%），磨机台时由 180t/h提高至190t/h，影响较大。
入磨物料的粒度
V型选粉机的调整： 将6组风量的调节风板，第一组关闭，第二 组关闭1/2，第三组关闭1/3，调节后，效果 非常明显。循环风机用风由（570~590） r/min降低至（500~520）r/min，（物料的 分选区域下降，为料饼的打散提供了更充 裕的时间）入磨物料0.08mm筛余降至 35%~40%，一般为37%左右。台时提高近 5t。
0.3～0.8
35～40
60～65
1.1
（四）出磨负压、温度及磨内结构
1. 磨机收尘器风量120000m/h、负压-1100帕， 出磨温度85～120℃。 2. 磨机共分三仓，一仓至二仓为双隔仓，有扬料 板，筛片(筛缝3mm），同心圆状篦缝，缝宽 8mm，二仓侧为盲板。二仓至三仓为单隔仓，辐 射状篦缝，缝宽6mm。三仓有三道活化装置，一 道挡料圈。 3. 一仓衬板为双曲面衬板，二仓、三仓为小波纹 衬板，二仓有两道活化装置。