热处理方案
热处理施工方案范文
热处理施工方案范文热处理是一种广泛应用于金属材料加工过程中的热处理工艺，通过调整材料的组织和性能，实现对金属材料性能的改善。
在工程实际应用中，根据不同材料的性质和需求，采用不同的热处理方法和工艺参数，以满足不同材料的工程要求。
热处理的施工方案包括材料选择、预处理、加热、保温、冷却以及后续处理等环节。
下面就具体介绍一下热处理的施工方案。
首先，对于热处理工艺的选择，需要根据材料的种类、尺寸、机械性能等因素进行评估和分析，确定热处理的工艺方法。
常见的热处理方法包括淬火、回火、退火、正火等。
同时，还需考虑到材料的热稳定性，以免在加热过程中导致材料的变形、裂纹和变质等不良现象。
其次，对于热处理前的预处理，主要包括清洗、除锈和切割等工艺。
清洗主要是将材料表面的油污、尘埃等物质清除干净，以保证加热时的传热效果。
除锈是为了去除材料表面的锈蚀物，以防止在热处理过程中产生气孔和裂纹。
切割是将材料按照设计要求进行分割成所需尺寸，以方便后续处理。
然后，进行材料的加热。
加热是热处理过程中至关重要的一环，能够有效调整材料的组织和性能。
在加热过程中，需根据材料的特性进行合理的加热曲线设计，以避免材料表面和内部温度差异过大，导致形成内应力和组织不均匀。
常用的加热设备包括电阻炉、气体炉和电子束炉等。
加热完成后，需要进行保温。
保温是为了确保材料的温度均匀，并使其达到所需时效分解温度。
在保温过程中，需要根据材料的特性和要求，控制保温时间和温度，以保证完成所需材料性能的形成。
待保温时间到达后，需进行冷却处理。
冷却是将保温完成的材料迅速冷却，以固定所需的组织和性能。
冷却方法通常有空气冷却、水冷却和油冷却等。
不同方法的选择取决于材料的性质和要求。
最后，进行后续处理。
热处理完成后，材料需要进行清洗、除锈和表面处理等工艺，以去除表面的氧化物和其它杂质，保证材料的质量和外观。
总之，热处理施工方案是根据不同材料的性质和需求，采用一系列工艺方法和参数，实现对材料性能的改善。
焦碳塔热处理方案
济南焦碳塔热处理方案济南焦碳塔热处理方案，有两种选择，一是整体电加热热处理，这种方法需要电功率较大，估计济南炼油厂不能提供，若分段整体热处理，由于焦碳塔直径大，长度短，封口和防变形难度很大，当然这种方法热处理质量好。
另一种方法是对焊缝局部热处理，操作比较灵活，施工难度小，质量次于整体热处理。
我建议采用焊缝局部热处理。
整体热处理方案一、热处理工艺热处理工艺参数：升温速度：小于１００℃／ｈ恒温温度：650℃－700℃恒温时间：６０分钟降温速度：小于1００℃／ｈ二、分段方法从焦碳塔中间位置设置挡板，将焦碳塔分成两段，对每一段分别进行热处理，两段重叠长度不得小于１.５米。
三、功率计算按照６５０℃，升温速度５０℃／ｈ，保温采用玻璃棉，厚度为１００ｍｍ计算，每段所需要电功率为６００千瓦。
四、加热器及热电偶分布采用51片加热器，每片功率１２千瓦，１8只热电偶，如图分布注： 表示热电偶， 表示加热器。
图一 整体热处理加热器、热电偶布置图五、防变形措施由于焦碳塔直径大、壁薄，加热到650℃保温厚度为内外各５０ｍｍ，保温面积比加热面积大５００ｍｍ即可。
保温棉的固定采用１０号铁线，要求保温棉贴紧加热器。
以上很容易产生塑性变形，必须采取防变形措施，热处理时采用六个马鞍式支座，并且在直径方向用［１０槽钢进行十字加固，如图二。
图二加固示意图六、保温采用玻璃棉进行保温，保温厚度为外保温１００ｍｍ，保温棉的固定采用披挂式扁铁（2０ｘ３），用１２号铁线进行捆绑，要求保温棉贴紧塔壁。
各开孔、接管必须进行保温。
七、温度控制热电偶采用Ｋ型凯装热电偶，固定采用开口螺母进行固定，对加热器、热电偶必须进行编号，使其对应，以便进行温度控制。
热电偶通过补偿导线与热处理机连接。
热处理机采用ＤＪＫ-３６０型，用热处理机为加热器送电，升温时，若发现各测温点温度不均匀，可以通过控制测温点处加热器功率进行调节。
要求各测温点温度升温时不得大于１００℃，恒温时不得大于５０℃。
热处理选择方案
热处理选择方案引言热处理是一种常用的金属加工方法，通过改变金属的组织结构，以提高其机械性能和耐热性能。
在工业生产中，热处理广泛应用于各种金属材料的加工过程中。
选择适当的热处理方案对于材料的性能和质量影响重大。
本文将介绍热处理的基本原理，并讨论几种常用的热处理选择方案。
热处理的基本原理热处理是通过控制金属材料在一定温度范围内的加热、保温和冷却过程，以改变材料的组织结构和性能。
热处理主要包括三个步骤：加热、保温和冷却。
1.加热：将金属材料加热到一定温度，使其达到热处理所需的组织结构变化的温度。
2.保温：在一定温度下，保持金属材料的温度稳定，使其达到所需的组织结构变化。
3.冷却：将热处理后的金属材料迅速冷却至室温，使其结构定型。
热处理可以改变金属材料的晶粒结构、相变行为和力学性能等。
通过合理选择热处理方案，可以使材料具有更好的强度、韧性、硬度等性能。
热处理选择方案1. 硬化处理硬化是一种常用的热处理方法，通过快速加热和冷却来改善金属的硬度和强度。
常见的硬化方法包括淬火和固溶处理。
•淬火：将金属材料加热到超过临界温度，然后迅速冷却。
淬火能使金属材料形成无序的超饱和固溶体，从而提高材料的硬度和强度。
适用于需要高强度和耐磨性的材料，如工具钢和摩擦材料。
•固溶处理：将金属材料加热到固溶温度，保持一段时间后冷却。
固溶处理能使金属中的固溶体达到最大的可溶解度，从而提高材料的强度和韧性。
适用于需要良好的塑性和韧性的材料，如铝合金和铜合金。
2. 退火处理退火是一种通过加热和缓慢冷却来改善金属材料的韧性和可加工性的方法。
常见的退火方法包括全退火和局部退火。
•全退火：将金属材料加热至足够高的温度后，缓慢冷却至室温。
全退火可以使材料中的相变完全进行，从而改善材料的韧性和可加工性。
适用于需要良好可塑性和韧性的材料，如不锈钢和铝合金。
•局部退火：将金属材料的某一部分加热至退火温度，然后迅速冷却其他部分。
局部退火可以局部改变材料的组织结构，从而得到不同性能的材料。
热处理工作计划怎么写范文
热处理工作计划怎么写范文一、热处理工作计划目的和背景热处理是一种重要的金属材料加工工艺，通过加热、保温和冷却的方式改变材料的组织结构和性能。
热处理工作计划的目的是制定一套科学、合理的热处理方案，确保产品的质量和性能。
本计划主要针对金属材料的热处理工艺，包括锻件、铸件、焊接件等，旨在提高产品的耐磨、耐腐蚀、强度和硬度等性能。
二、热处理工作计划内容和步骤1. 工件材料及要求分析首先需要了解工件的材料种类、成分及机械性能等，同时要根据产品的使用要求，确定工件需要达到的热处理效果，包括硬度、强度、韧性、耐磨性等性能指标。
2. 工艺流程设计根据工件的材料和要求，设计相应的热处理工艺流程，包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数。
对于不同材料和要求的工件，可以采用淬火、回火、正火、退火等不同的热处理工艺。
3. 热处理设备及条件准备确定热处理设备的技术参数和工作状态，包括加热炉、淬火槽、回火炉、退火炉等设备的性能和控制系统。
同时，对热处理设备进行检测和维护，保证设备的正常运行。
4. 热处理工艺试验对热处理工艺流程进行试验验证，确定适用于工件的最佳工艺参数。
可以通过对试样进行热处理后进行金相分析、硬度测试、拉伸试验等，评估热处理效果并进行调整优化。
5. 热处理生产实施根据确定的热处理工艺方案，组织生产实施。
要对操作人员进行培训和指导，确保热处理工艺的准确执行。
同时，对生产过程进行监控和记录，保证产品质量和性能。
6. 热处理效果评估对热处理后的产品进行质量检测和性能评估，包括外观检查、尺寸精度、金相组织、硬度、强度、韧性等指标。
对于不合格产品，要进行原因分析和改进。
7. 热处理工艺维护定期对热处理设备进行保养和维护，及时更新和修订热处理工艺方案。
同时，根据生产实际情况，对工艺流程和参数进行调整和改进。
三、热处理工作计划实施方法1. 制定详细的热处理工艺方案，包括材料分析、工艺流程设计、设备准备、工艺试验、生产实施、效果评估和工艺维护等环节。
金属热处理方案
金属热处理方案简介金属热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性质的过程。
本文档将介绍金属热处理的基本原理和常见的热处理方案。
热处理的基本原理金属热处理的目标是通过改变金属内部的晶体结构来改善其性能。
这可以通过以下几种方式实现：1. 固溶处理：将金属加热至高温，使其溶解，然后迅速冷却，以形成均匀的固溶体结构。
2. 相变处理：通过控制金属的冷却速率和温度，使其发生相变，从而改变其组织结构和性能。
3. 淬火：将金属加热至适当温度，然后迅速冷却，以产生硬而脆的组织结构。
4. 回火：将淬火后的金属再次加热至较低温度，然后缓慢冷却，以减少脆性并增加韧性。
5. 预应力处理：通过在金属制品上施加预定的应力，以提高其抗拉强度和弯曲性能。
常见的热处理方案以下是一些常用的金属热处理方案：1. 空气淬火：将金属加热至适当温度，然后将其暴露在自然空气中进行冷却。
这种方法适用于低碳钢等较低强度的材料。
2. 水淬火：将金属加热至适当温度，然后将其迅速浸入冷却介质（通常是水）中进行冷却。
这种方法适用于高碳钢等高强度的材料。
3. 油淬火：将金属加热至适当温度，然后将其迅速浸入冷却介质（通常是油）中进行冷却。
这种方法适用于中碳钢等中等强度的材料。
4. 回火退火：将淬火后的金属加热至较低温度，然后缓慢冷却。
这种方法既可以提高金属的韧性，又可以降低其硬度。
5. 固溶处理：将金属加热至高温，使其溶解，然后迅速冷却。
这种方法可用于调整金属的硬度和强度。
请注意，热处理方案的选择应根据具体金属材料的成分和要求来确定，并且需要遵循相关的标准和规范。
以上是关于金属热处理方案的简要介绍，希望对您有所帮助。
如有任何疑问，请随时与我们联系。
热处理紧急处置方案
热处理紧急处置方案热处理是一个常见的金属加工工艺，用于改善材料的物理和机械性能。
然而，在热处理过程中，如果出现紧急问题，如加热控制失误或设备故障，应该采取紧急措施，以确保人员安全和设备的完整性。
本文将针对热处理紧急情况，提供几种可能的处置方案。
情况一：加热温度过高如果加热温度过高，可能导致材料过度烧伤或设备故障。
方案一：及时停止加热如果发现加热温度过高，应立即停止加热，并将热源电源与设备隔离，以避免进一步的加热。
同时，应检查设备和管道是否有任何损坏或泄漏。
方案二：降温如果材料温度过高，可以尝试通过加水或浸泡等方式使其降温。
如果材料已过度烧伤，则需要将其从炉内取出，并严格按照处理规范进行处理。
情况二：热处理设备故障当热处理设备故障时，可能导致热处理过程中断或设备受损。
方案一：及时故障排除如果热处理设备出现故障，应立即停止加热，并要求专业人员进行故障排除。
在专业人员到达前，应严格禁止任何人员操作设备。
方案二：安全撤离如果设备出现故障后需要进行疏散，应注意人员安全。
应确保人员能够快速而安全地撤离，并严格遵守安全疏散规程。
情况三：热处理过程中毒在热处理过程中，如果温度过高或处理物质释放有害气体，可能导致人员中毒。
方案一：及时救助如果发现人员中毒，应立即停止热处理，并立即将中毒人员送往医院进行救治。
方案二：加强通风为了避免出现中毒情况，应加强通风措施，确保空气流通。
总结紧急情况可能随时发生，因此在进行热处理之前，应制定相应的应急计划，确保人员安全和设备完整性。
在紧急情况下，处理人员应坚决执行应急计划，迅速应对事故，确保安全和及时救助中毒人员。
以上是一些可能的处置方案，需要根据具体情况选择合适的措施。
P91管道热处理施工方案
P91管道热处理施工方案管道热处理是指对管道进行加热和冷却处理，以改善其机械性能和材料的物理化学性质。
在施工中，必须制定科学合理的管道热处理方案，以确保施工质量和安全。
下面是一份关于P91管道热处理施工方案的详细描述：一、前期准备工作1.获取设计图纸和管道材料的材质和性能参数，包括焊接材料和焊接工艺规程。
2.检查管道表面的清洁程度，确保无油污和焊渣等杂质。
3.检查管道的几何尺寸和表面的缺陷，包括裂纹、咬边、氧化层等。
4.检查管道焊缝的质量和完整性，包括焊缝形状、焊接质量和焊缝的尺寸。
二、焊前热处理1.预热：根据管道材料的要求，对管道进行预热。
一般情况下，对P91管道进行预热至150℃左右。
2.维持温度：预热过程中，需要根据管道材料的要求，维持一定的温度，确保温度均匀分布。
一般情况下，对P91管道进行保温一小时。
3.冷却：在预热后，对管道进行冷却处理。
可以使用风扇等工具进行冷却。
冷却过程中，需注意控制冷却速率，以防止过快的冷却导致管道变形或产生应力。
三、焊后热处理1.焊后热处理方法：对于P91管道的焊缝，一般采用标准的回火或正火热处理方法进行处理。
2.回火热处理：根据管道材料的要求，将焊缝回火至指定温度。
一般情况下，回火温度为760℃至780℃，保温时间为2小时。
3.保温：回火后，对管道进行保温处理。
保温时间可以根据管道的壁厚和材质来确定，一般为1小时。
4.冷却处理：对管道进行冷却处理，可采用自然冷却或水淬的方法。
冷却速率需要根据具体要求来确定，以确保管道的机械性能。
四、管道焊缝的质量控制1.焊缝清理：焊接完成后，对焊缝进行清理，去除焊渣和焊接剩余物。
2.无损检测：对焊缝进行无损检测，如超声波、射线等，以确保焊缝的质量和完整性。
3.力学性能测试：对焊后热处理的管道进行力学性能测试，如拉伸、冲击等，以确保焊缝的强度和韧性。
五、施工安全措施1.施工人员需经过专业培训，掌握热处理的操作技能，熟悉操作规程，严格遵守操作规范。
热处理工艺
使二次渗碳体或珠光体中的渗碳体球化，以降低硬度，改善切削加工性能。
蔓延退火
熔点以下100~200℃
减少化学成份和组织的不匀称
去应力退火
Ac1线以下(普通为500~600℃)
消除工件中残留内应力
正火（空冷）
加热温度
组织
目的
亚共析钢
Ac3+30~50℃
F+S
（1）作为总算热处理：细化晶粒、匀称组织
（2）作为预先热处理：对结构较大的合金结构钢前，淬火或调质前常举行正火，消除魏氏组织和带状组织，并获得细小而匀称的组织。
（3）改善切削加工性能：调节硬度
过共析钢
Accm+30~50℃
S+ Fe3CⅡ
热处理工艺
组织
目的
彻低退火
(重结晶退火)
亚共析钢：Ac3+20 Nhomakorabea30℃F+P
组织匀称化和细化，得到临近平衡状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。因为冷却速度缓慢，还可消除内应力。
等温退火
亚共析钢：高于Ac3
过共析钢：高于Ac1
快冷到A1~550℃之间，保温，然后再缓慢冷却。
同上
球化退火
过共析钢：高于Ac1
管道热处理方案
管道热处理方案引言管道热处理是一种常用的工艺，主要用于提高管道材料的力学性能和抗腐蚀性能。
通过对管道进行加热和冷却处理，可以改善其组织结构和性能，并延长其使用寿命。
本文将介绍管道热处理的原理和流程，并探讨几种常见的管道热处理方案。
一、管道热处理原理管道热处理的原理主要是通过控制管道的温度和冷却速率，改变其组织结构和性能。
具体的原理如下：1. 晶粒尺寸的变化：在高温下，管道内的晶粒会逐渐长大，而经过快速冷却后，晶粒会变小。
晶粒尺寸的变化对管道的力学性能和抗腐蚀性能起着重要的影响。
2. 相变的发生：在管道热处理过程中，可能会发生相变，比如奥氏体和铁素体的相变。
相变的发生也会改变管道的组织结构和性能。
3. 位错的消除：管道在使用过程中，会产生一些位错，这些位错会导致管道的塑性变形和疲劳破坏。
通过热处理，可以消除或减少位错，提高管道的抗疲劳性能。
二、管道热处理流程管道热处理的流程一般包括加热、保温和冷却三个阶段。
具体的流程如下：1. 加热阶段：管道在加热炉中进行加热，使其达到所需的温度。
加热的温度要根据具体的材料和要求来确定。
2. 保温阶段：在达到所需温度后，管道需要在一定的时间内保持稳定的温度。
保温时间一般根据管道的尺寸和材料来确定。
3. 冷却阶段：在保温结束后，将管道从加热炉中取出，并进行冷却处理。
冷却的速率也很重要，过快或过慢的冷却速度都可能影响管道的性能。
三、常见的管道热处理方案根据不同的管道材料和要求，可以选择不同的管道热处理方案。
以下是几种常见的管道热处理方案：1. 固溶处理：对于某些材料，如不锈钢和镍合金等，固溶处理是一种常见的热处理方法。
固溶处理可以改善材料的强度、耐腐蚀性和耐疲劳性。
2. 淬火处理：淬火处理是一种快速冷却的热处理方法，主要用于提高管道的硬度和强度。
淬火处理可以通过形成马氏体来改变管道的组织结构，并提高其耐磨性和耐冲击性。
3. 焙火处理：焙火处理是一种低温热处理方法，适用于一些高强度和高韧性的管道材料。
热处理实施方案
热处理实施方案热处理是一种通过加热和冷却材料来改变其物理和化学性质的工艺。
在工业生产中，热处理被广泛应用于各种金属材料的加工和制造过程中。
本文将介绍热处理的实施方案，包括热处理工艺的选择、操作流程、注意事项等内容。
首先，选择合适的热处理工艺至关重要。
不同的材料和零件需要采用不同的热处理工艺，以确保达到预期的性能要求。
常见的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火等。
在选择热处理工艺时，需要考虑材料的成分、结构和性能指标，以及零件的形状和尺寸等因素，从而确定最适合的热处理工艺。
其次，热处理的操作流程也需要严格控制。
在进行热处理时，首先需要对材料进行预处理，包括清洗、除表面氧化层等工序，以确保热处理效果。
然后，根据预先确定的工艺参数，对材料进行加热、保温和冷却处理。
在整个操作过程中，需要严格控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保热处理效果的稳定和可靠。
同时，在热处理过程中需要注意一些事项。
首先，要确保热处理设备和工具的正常运行，包括炉子、控温系统、测温仪器等设备的检查和维护。
其次，要严格按照操作规程进行操作，避免因操作不当导致热处理效果不理想。
此外，还需要对热处理后的材料进行质量检验，包括硬度测试、金相分析等，以确保热处理效果符合要求。
总之，热处理是一项重要的材料加工工艺，对于提高材料的性能和延长零件的使用寿命具有重要意义。
通过选择合适的热处理工艺、严格控制操作流程和注意事项，可以确保热处理效果的稳定和可靠。
希望本文介绍的热处理实施方案能够对相关工作者和研究人员有所帮助，促进热处理技术的进一步发展和应用。
管道热处理施工方案
管道热处理施工方案一、施工流程1.管道准备：首先对待处理的管道进行检查和清洗，确保管道表面干净、无油脂和杂质等。
2.加热：将已准备好的管道放置在加热设备中，控制加热温度和时间，确保管道整体均匀加热。
3.保温：在管道加热过程中，采用保温材料对管道进行保温处理，以提高加热效果。
4.热处理：根据不同的需求和热处理工艺，对管道进行热处理，如退火、淬火、回火等。
5.冷却：根据热处理工艺要求，对加热后的管道进行冷却处理，以使其达到预期的组织和性能。
6.检测：对热处理后的管道进行非破坏性检测和物理性能测试，确保处理效果符合要求。
7.包装和运输：对处理完毕的管道进行包装和标识，做好相应的记录和文件，然后进行运输或存放。
二、工艺条件1.温度控制：在热处理过程中，应根据不同的材料和工艺要求，合理控制加热温度和冷却速度。
2.时间控制：根据管道的尺寸和材料特性等，确定合理的加热时间和冷却时间。
3.加热设备：选择适合的加热设备，如电加热炉、气体燃烧器等，确保加热均匀、稳定。
4.保温材料：选择适当的保温材料，如耐高温隔热棉、耐热胶带等，确保管道在加热过程中不产生过热或过冷现象。
5.热处理工艺：根据管道的材料和使用要求，选择合适的热处理工艺，如退火、淬火、回火等。
三、操作要点1.管道表面处理：在进行热处理前，必须对管道表面进行清洁和除油处理，以保证处理效果。
2.加热温度控制：根据不同的材料和工艺要求，合理控制加热温度，避免过热或过冷现象的发生。
3.加热时间控制：根据管道的尺寸和材料特性等，控制加热时间，确保管道整体均匀加热。
4.冷却速度控制：根据热处理工艺要求，合理控制冷却速度，避免产生不稳定的组织和性能。
5.检测和测量：在进行热处理后，对管道进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保处理效果符合要求。
四、安全措施1.工作场所安全：施工过程中，要确保工作场所的安全和整洁，防止安全事故的发生。
2.用电安全：加热设备和相应的电气设备必须符合相关安全标准，使用电源要保持干燥、接地良好。
热处理施工方案
热处理施工方案1. 引言热处理（Heat Treatment）是一种通过加热和冷却的工艺，用于改变材料的物理和化学性质。
它可以改变材料的硬度、强度、韧性、耐磨性等性能，从而满足不同工业领域对材料性能的要求。
本文将介绍一种常见的热处理施工方案，以确保施工过程的准确性和结果的可靠性。
2. 施工前准备在开始施工前，需要进行充分的准备工作，包括准备设备、检查材料和环境检测等。
2.1 准备设备根据具体施工需求，准备以下常用热处理设备：•加热设备：燃气加热炉、电阻炉、感应炉等。
•冷却设备：水池、风扇、风冷器等。
•控温设备：温度控制器、热电偶等。
2.2 检查材料在进行热处理之前，需要进行材料的检查，确保材料符合要求，没有表面缺陷和杂质。
此外，还要检查材料的尺寸和形状是否满足施工要求。
2.3 环境检测在施工前，需要对环境条件进行检测，包括室温、湿度等。
这些环境因素会对热处理效果产生影响，因此需要保证环境条件的稳定性。
3. 热处理施工步骤3.1 加热加热是热处理的关键步骤之一。
根据材料的特性和要求，选择适当的加热设备，并设置合适的加热温度和时间。
在加热过程中，需要注意以下事项：•均匀加热：确保材料能够均匀受热，防止出现过热或局部变形的问题。
•控制加热速度：根据材料的特性，控制加热的速度，避免材料过快或过慢地达到目标温度，影响热处理效果。
3.2 保温加热达到目标温度后，需要进行一定的保温时间。
保温时间根据材料的厚度和热处理要求而定。
保温时间过短会导致热处理效果不理想，保温时间过长则可能引起材料质量的变化。
3.3 冷却冷却是热处理的最后一个步骤。
根据不同材料的冷却要求，选择适当的冷却方式。
常见的冷却方法有水淬、风冷和油淬等。
在冷却过程中，需要注意以下事项：•控制冷却速度：根据材料的性质和热处理要求，控制冷却的速度。
过快的冷却速度可能导致材料的脆性增加，而过慢的冷却速度则可能影响材料的硬度和强度。
•均匀冷却：保持冷却方式的均匀性，避免材料出现不均匀冷却的情况，影响热处理效果。
热处理方法
热处理方法在材料工程领域，热处理是一种常见的工艺，用于改变材料的性能和结构。
它通过改变材料的晶体结构、组织和化学成分，可以实现材料的硬度、强度、韧性和耐热性等性能的改善。
本文将介绍几种常见的热处理方法，并讨论它们的原理和应用。
1. 淬火淬火是一种常用的热处理方法，通过迅速冷却材料以获得高硬度和高强度。
淬火的原理是将材料加热至临界温度以上，使其晶体结构变为奥氏体，然后迅速冷却至室温。
这种快速冷却将阻止晶体重新排列，从而在材料中形成了一种称为马氏体的高硬度组织。
淬火常用的冷却介质包括水、油和盐水。
淬火可以用于钢材、铝合金和铜合金等材料的处理，以提高其硬度和强度。
2. 灭火退火灭火退火是一种常见的热处理方法，用于消除材料中的内应力，改善其塑性和韧性。
这种方法通常通过加热材料至高温后，迅速冷却至室温来实现。
这种快速冷却能够使材料中的晶体结构重新排列，并消除内应力。
灭火退火常用于焊接和沉积工艺后的材料处理，以减少应力和变形。
3. 固溶处理固溶处理是一种热处理方法，用于改变合金材料的性能和结构。
该方法通过将合金材料加热至高温，使固溶元素溶解在基体晶体中，然后通过迅速冷却来固定这些溶解的元素。
这种方法可以改变合金材料的力学性能和耐腐蚀性能。
固溶处理常用于铝合金、镍基合金和钛合金等材料的制备和改性。
4. 时效处理时效处理是一种常见的热处理方法，用于增强合金材料的强度和韧性。
该方法通过固溶处理后，将材料再次加热至较低的温度并保持一段时间。
在这个时间段内，固溶的元素会重新配置并形成稳定的强化相。
通过时效处理，合金材料的硬度和强度可以显著提高。
时效处理常用于铝合金、镍基合金和钛合金等材料的生产中。
5. 渗碳处理渗碳处理是一种热处理方法，主要用于提高钢材的表面硬度和耐磨性。
该方法通过将钢材加热至高温，然后将其浸入含有碳的固体或液体介质中，使钢材表面富含碳元素。
碳元素会在钢材表面形成一层高碳含量的表面层，提高钢材的硬度和耐磨性。
炉管热处理专项方案
一、项目背景随着我国工业的快速发展，炉管作为高温高压设备的关键部件，其性能和质量对整个工业生产过程至关重要。
为确保炉管在使用过程中的稳定性和可靠性，提高其使用寿命，特制定本炉管热处理专项方案。
二、项目目标1. 提高炉管材料的力学性能，延长炉管使用寿命。
2. 优化炉管热处理工艺，降低生产成本。
3. 提高炉管生产质量，满足客户需求。
三、项目内容1. 炉管材料选择：根据炉管使用环境，选择合适的炉管材料，如不锈钢、耐热合金等。
2. 炉管热处理工艺设计：（1）加热：采用分段加热方式，将炉管加热至预定温度，保证加热均匀。
（2）保温：加热至预定温度后，进行保温处理，使炉管内部组织充分转变。
（3）冷却：保温完成后，采用水冷或空冷方式，使炉管缓慢冷却，避免组织变形。
3. 炉管热处理设备选型：（1）加热设备：选用高温炉、电炉等设备，保证加热均匀、稳定。
（2）冷却设备：选用水冷、空冷等设备，保证冷却效果。
（3）检测设备：选用金相显微镜、硬度计等设备，对炉管热处理质量进行检测。
4. 炉管热处理质量控制：（1）严格执行炉管热处理工艺，确保炉管组织转变充分。
（2）加强炉管热处理过程中的过程控制，防止出现质量问题。
（3）对炉管热处理后的性能进行检测，确保其符合要求。
四、项目实施计划1. 第一阶段：进行炉管材料选择、热处理工艺设计及设备选型。
2. 第二阶段：组织炉管热处理生产，对热处理过程进行严格控制。
3. 第三阶段：对炉管热处理后的性能进行检测，分析数据，总结经验。
4. 第四阶段：对项目进行总结，形成炉管热处理专项方案，为后续生产提供参考。
五、项目预期效果1. 提高炉管使用寿命，降低维修成本。
2. 优化炉管热处理工艺，提高生产效率。
3. 提高炉管生产质量，提升企业竞争力。
六、项目组织与保障1. 成立炉管热处理专项工作小组，负责项目的实施与监督。
2. 加强与相关部门的沟通协调，确保项目顺利实施。
3. 定期对项目进行评估，及时调整方案，确保项目取得预期效果。
热处理项目方案范文
热处理项目方案范文热处理是一种通过控制材料的加热和冷却过程来改变材料的组织结构和性能的方法。
它是一种重要的金属加工工艺，被广泛应用于航空航天、汽车、机械制造、电子等领域。
下面是一个热处理项目方案的例子。
一、项目背景和目的随着现代工业的快速发展，对材料的性能要求也越来越高。
而热处理可以改变材料的组织结构和性能，从而使其达到特定的要求。
本项目旨在对其中一种金属材料进行热处理，以提高其力学性能和耐磨性能，进而满足特定的使用要求。
二、项目内容和方法1.材料准备选取适合的金属材料作为研究对象，对其进行详细的材料分析和性能测试，包括成分分析、显微组织观察、硬度测试等。
2.热处理参数确定根据对材料性能的要求，结合准备工作的结果，确定合适的热处理参数，包括加热温度、保温时间和冷却方法等。
3.热处理实验依据确定的参数，对选取的金属材料进行热处理实验。
根据实验结果，观察材料的组织结构和性能的变化，并进行性能测试，如硬度、拉伸强度、冲击韧性等。
4.结果分析对实验结果进行分析和对比，评价热处理对材料性能的影响。
根据分析结果，选择最佳的热处理参数，以达到所需的材料性能。
5.试验验证对最佳的热处理参数进行试验验证，进一步确认热处理对材料性能的改善效果。
同时，对处理后的材料进行其它相关性能测试，如抗腐蚀性能等。
三、项目进度计划1.材料准备和分析：1个月2.热处理参数确定：2个星期3.热处理实验：1个月4.结果分析和评价：2个星期5.试验验证：2个星期6.报告撰写和项目总结：1个星期四、项目预期成果1.确定该金属材料的最佳热处理参数，实现其性能的显著改善。
2.提供该金属材料的热处理工艺和技术指导。
3.科学论证热处理对材料性能的影响。
4.为相关领域的工程设计和生产提供技术支持和依据。
五、项目预算和资源需求1.人力资源：研究人员、实验员、技术支持人员等。
2.实验设备和仪器：加热炉、显微镜、硬度测试仪等。
3.实验材料和耗材：选取的金属材料、样品制备所需的试剂等。
焊接热处理方案范文
焊接热处理方案范文焊接热处理是指对焊接接头进行加热或冷却处理，以改善焊接接头的组织结构、性能和可靠性。
热处理是焊接工艺中重要的一环，它对焊接接头的组织和性能起到关键的影响。
本文将介绍常见的焊接热处理方案，包括焊前热处理、焊后热处理和焊后热处理的选择。
一、焊前热处理焊前热处理是指在进行焊接前对接头进行加热或冷却处理。
焊前热处理的目的是消除焊接接头中的应力、调整组织结构和改善可焊性。
1.预热预热是指将焊接接头加热到一定温度，以减少冷却速度和焊接残余应力。
预热可以减少焊接热裂纹和应力腐蚀开裂的可能性，提高焊接接头的可靠性。
预热还可以提高焊接接头的可焊性，减少气孔和夹杂的发生。
预热温度和时间的选择要根据所使用焊材的规定和实际情况。
2.热处理热处理是指将焊接接头加热到一定温度，并保持一定时间，然后冷却到室温。
热处理可以促使组织的再结晶和再结构化，消除焊接过程中产生的应力和组织不均匀性，提高焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。
常见的热处理方法包括退火、正火和淬火等。
二、焊后热处理焊后热处理是指在焊接完成后对焊接接头进行加热或冷却处理。
焊后热处理的目的是消除焊接过程中产生的残余应力和结构不均匀性，提高焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。
1.退火退火是指将焊接接头加热到一定温度，然后缓慢冷却至室温。
退火可以消除焊接接头中的残余应力和组织不均匀性，提高材料的可靠性和耐腐蚀性。
退火温度和时间的选择要根据所使用的焊材和焊接接头的具体情况。
2.梯度热处理梯度热处理是指在焊接接头的各个部位进行不同的加热或冷却处理，以调整组织结构和消除应力。
梯度热处理可以提高焊接接头的韧性和抗裂性能，减少应力腐蚀开裂的可能性。
三、焊后热处理的选择选择适当的焊后热处理方法需要考虑多个因素，包括焊接接头的材料，焊接工艺和要求的性能。
1.焊接接头的材料焊接接头的材料是选择焊后热处理方法的关键因素。
不同的材料具有不同的焊接性能和热处理性能。
一般来说，低碳钢和不锈钢可以通过退火来改善性能，高强度钢和合金钢可能需要淬火和回火来达到要求的性能。
热处理方案 (2)
目录一、编制说明二、编制依据三、工程概况四、施工准备五、热处理工艺六、检验和验收七、返工八、安全措施一、编制说明：本方案是为碱液管道热处理这一特殊过程而特别编制，同时也是作为工艺管道安装方案的补充，若工艺管道安装方案中有与本方案相悖之处，以本方案为准。
方案适用范围：洛阳石化总厂化纤工程PTA装置所有碱液管道（管线号以“BC-”打头的管道）焊缝热处理。
（包括角焊缝及对接焊缝）二、编制依据：1． GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》2． GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。
3．精对苯二甲酸装置工艺管道安装手册4．洛阳石化总厂工程承包公司《化纤工程钢制管道施工管理规定》5．管道单线图三、工程概况洛阳大化纤工程PTA装置热处理管道材质为20#钢，工作介质为碱液，工程量1665个D/B，对接及承插焊口合计口数774道（支、吊架角焊缝未统计），管径有3/4’、1’、1.5’、2’、3’、4’、6’等7种，壁厚SCH40～160，工程分布区域在B1、C1、C2、D3、D4、D5、E1、E2、E3、F1、F2、H1、H2、I1、J3、J4、J5区。
具体线号可参考方案后“要求热处理碱液管道一览表（说明：焊口数仅供参考，其中不包括公用工程，施工时请同时参考工艺管道及仪表流程图30-00/79）四、施工准备1. 人员机构及职责：（一）人员机构人员机构图如下热处理人员机构图（二）机构人员职责⑴ 热处理过程项目负责人: 韩长信吕炳琳负责机具、人员的调配，合理安排施工程序；施工区域，同时做好优质生产、文明施工和安全的综合管理工作。
⑵工艺技术负责人：赵英泽扬琳负责热处理工艺的制定和热处理技术问题的处理。
⑶质量检查负责人: 徐孟骅梁庭虎韩长志负责管道热处理前的确认，（进入热处理工序的管线焊口必须已完成所有无损检测，且原始记录齐全，并有工序交接记录）；负责检查热处理工艺实施的监督检查和检验结果的确认.⑷试验负责人: 韦民张广杰负责热处理前后的检验、试验。
热处理紧急处置方案
热处理紧急处置方案热处理是一种常用的金属处理方法，用于改变材料的物理和机械性质。
尽管热处理通常是有计划和有序进行的，但在一些情况下也可能需要紧急处置方案。
下面是一个热处理紧急处置方案的例子。
1.了解情况：首先，紧急处置团队需要充分了解热处理过程中出现的问题和紧急状况。
这可能包括突发的操作故障、设备故障或材料失效等。
了解问题的性质和原因对于采取正确的紧急处置措施至关重要。
2.确定应急措施：根据问题的性质和紧急程度，确定应该采取的紧急措施。
这可能包括停止热处理过程、转移正在处理的材料、修复设备故障或更换关键部件等。
应急措施的目标是保护人员安全、保护设备和材料，并确保继续进行热处理过程时不会产生更大的问题。
3.恢复热处理过程：一旦紧急措施得到了执行，下一步是尽快恢复热处理过程。
这可能涉及修复或更换设备、调整操作流程或更换材料等。
恢复过程需要谨慎而有效地进行，以确保热处理过程的质量和稳定性。
4.防止再次发生：为了防止类似的紧急事件再次发生，需要对起初的问题进行深入的分析和评估。
这可能需要仔细检查设备和材料，查明问题的原因。
根据分析结果，采取适当的措施，如改进设备维护计划、优化操作流程或更新安全措施。
5.后续措施：在紧急事件处理完毕后，需要进行一些后续措施，以确保热处理过程的质量和安全性。
这可能包括定期的设备检查和维护、员工培训和宣传教育等。
后续措施的目的是预防潜在的紧急事件，并确保热处理过程的可持续性和持续改进。
6.记录和报告：最后，所有的紧急事件处理过程都应该进行记录和报告。
这可以作为后续改进和监督的依据，也可以作为类似情况的经验教训。
记录和报告的内容应包括问题的描述、采取的紧急措施、恢复过程和后续措施等。
总而言之，热处理紧急处置方案应该根据实际情况和紧急程度来进行制定。
紧急措施应该迅速而有效地保护人员、设备和材料，并尽可能早地恢复热处理过程。
此外，应对问题进行深入分析和评估，并采取适当的措施，以防止再次发生。
热处理选择方案
热处理选择方案1. 简介热处理是指通过加热和冷却材料以改变其物理和化学性质的工艺过程。
热处理的目的是改善材料的力学性能、物理性能和化学性能，以满足特定的工程要求。
在选择热处理方案时，应考虑以下因素：•材料类型和成分•零件的尺寸和形状•所需的材料性能•环境和工艺条件•成本和效益本文将介绍几种常见的热处理选择方案，并分析其适用性和优缺点。
2. 四种常见的热处理选择方案2.1 淬火和回火淬火和回火是最常见的热处理方案之一。
淬火是通过迅速冷却材料以增加其硬度的过程。
淬火后的材料通常非常脆性，因此需要进行回火处理来减轻脆性并增加韧性。
淬火和回火的适用性： - 适用于大多数碳钢和合金钢材料 - 适用于需要高硬度和较高强度的应用淬火和回火的优点： - 提高材料的硬度和强度 - 增加材料的耐磨性和耐腐蚀性 - 改善材料的韧性和韧度淬火和回火的缺点： - 可能导致材料变形和裂纹 - 需要复杂的工艺控制和参数调整 - 对材料的形状和尺寸有一定限制2.2 预淬火预淬火是一种类似于淬火和回火的热处理方案。
它使用更温和的冷却速度，以减轻材料的脆性，并提高其韧性和强度。
预淬火通常是在进行最终淬火之前进行的。
预淬火的适用性： - 适用于高碳钢、合金钢等材料 - 适用于需要较高强度和韧性的应用预淬火的优点： - 改善材料的韧性和强度 - 减少材料的脆性和变形 - 简化工艺流程预淬火的缺点： - 需要精确的工艺控制和参数调整 - 对材料的形状和尺寸有一定限制2.3 固溶处理和时效处理固溶处理和时效处理常用于铝合金等非铁金属材料的热处理。
固溶处理通过加热材料至固溶温度，使合金元素溶解在基体中。
时效处理是在固溶处理后，通过加热和冷却来控制合金元素的沉淀，以增加材料的强度和硬度。
固溶处理和时效处理的适用性： - 适用于铝合金等非铁金属材料 - 适用于需要高强度和耐腐蚀性的应用固溶处理和时效处理的优点： - 提高材料的强度和硬度 - 改善材料的耐腐蚀性和耐磨性 - 可以在较低温度下进行，避免材料变形和裂纹的问题固溶处理和时效处理的缺点： - 对工艺条件和参数有较高的要求 - 需要长时间的处理周期2.4 滚动处理滚动处理是一种应用于钢材的热处理方案。
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中石化清江石化有限责任公司2台×2000m3液化气球罐热处理工艺方案二○○○年七月目 录1. 编制依据2. 概况3. 热处理方法与工艺4. 流程与装置5. 热处理前准备6. 热处理操作7. 劳动力组合与岗位细则8. 热处理效果评定9. 质量保证措施10. 安全措施11. 机具及材料一览表12. 热工计算13. 附图13.1 2000m3球罐整体热处理工艺流程图(1)13.2 2000m3球罐整体热处理保温图(2)13.3 2000m3球罐整体热处理测点布置图(3)13.4 2000m3球罐整体热处理工艺曲线(4)13.5 2000m3下级板温度补偿电加热器布置图(5)13.6 喷嘴结构示意图(6)13.7 焊接试板固定示意图(7)1. 编制依据及执行规范1.1 编制依据1.1.1 2000m3球罐工艺图1.2 执行规范1.2.1 《球形储罐施工及验收规范》GBJ94-981.2.2 《球形储罐工程施工工艺标准》SHJ512-901.2.3 《钢制球形储罐》GB12337-981.2.4 《钢制压力容器》GB150-981.2.5 《压力容器安全技术监察规程》2. 概 况2.1 概况介绍清江石化有限公司2000m3液化气球罐为现场组焊的压力容器，根据施工图的要求为消除球罐组装与焊接的残余应力和变形，改善焊缝及热影响区的组织，减少产生应力腐蚀条件，需现场对这台球进行整体热处理。
2.2 主要技术参数容 积 2000m3内 径 φ15700mm材 质 16MnR介 质 液化石油气壁 厚 48mm设计压力 1.75Mpa设计温度 50℃容器类别 Ⅲ重 量 329624kg结构形式 混合式3.1. 热处理方法及工艺3.1 热处理方法及原理本球罐采用喷嘴燃油内燃法整体热处理。
原理为：以球罐本身为燃烧室，球外表保温，用O#轻质柴油为燃料，利用装在球罐下部人孔上的油喷嘴为燃烧器，用压缩风将柴油喷入罐内雾化，用液化气点火，使雾化剂燃烧，以对流和辐射方式，使球罐加热到一定的温度，在这一温度下保持一定的时间，球体钢材在不发生相变的情况下，发生塑性变形，从而释放因组装焊接产生的残余应力，同时释放焊缝中的残余氢，细化晶粒，改善金属的综合性能，避免延迟裂纹的产生，达到提高球罐的使用寿命和安全性。
3.2 热处理工艺3.2.1 热处理参数a. 恒温温度为：625℃±25℃b. 热处理温度下恒温时间： 1.5小时c. 升温速率：300℃以下，自然升温300℃以上，控制在40~80℃/h在300℃以上升温和降温阶段，球壳表面上相邻两侧温点温差不超过100℃。
d. 降温速率：300℃以上温度降率控制在30~50℃/h300℃以下，自然冷却5. 流程与装置5.1 工艺流程(见流程图1)5.2 装置4.2.1 加热系统由喷嘴、液化气燃烧器、点火器及内外套筒等组成a． 喷嘴：油喷嘴为热处理核心设备。
采用外购产品，喷嘴安装在下级人孔处，安装后必须以试烧以检验喷嘴的性能，在试验过程中，调好油与压缩空气的配合比（喷嘴结构见结构示意图8）。
b． 燃烧器：一般为自制，它是环形点火器，起保证雾化油连续，均匀、稳定燃烧的作用。
c． 辅助加热系统对于2000m3球罐，必须在下级板拼缝上布置8～12块吸磁式红外线电加热器（见布置图6），对下级板进行辅助加热，辅助加热系统由电源、电缆、加热板、控制柜组成。
4.2.2 供油系统由油泵、贮油槽、过滤器、转子流量计、调节阀等组成。
油槽的储油量为3.5t，在油槽出口处，加100目的油过滤网，油泵两台，一台为备用泵，油泵出口设置回流管，在油泵出口的旁通阀上设置1000L/h小时的玻璃转子流量计。
热处理用油量、风压由热工计算结果确定。
4.2.3 供气系统供气系统由液化气缓冲罐、气瓶减压、调节阀、压力表组成。
4.2.4 供风系统：由5立方米/分钟空压机、缓冲罐及气包组成。
供风系统的作用是送出雾化风以及液化气燃烧用风，风压控制及稳定燃烧时风压控制见计算雾化风压值。
4.2.5 排烟系统排烟系统由烟囱，手控蝶阀、外设CO2、蒸气盘管装置组成，在热处理过程中，应随时调节蝶阀的角度，以满足升温、恒温、降温各阶段的需要。
4.2.6 保温系统保温系统由保温材料，纵向拉条，横向拉条，保温钉组成。
保温被由无碱、有碱超细玻璃棉和六角铁丝网制成。
其规格为1×1.5m和1×1m万块，其厚度为120mm，保温材料保证能耐最高热处理温度和保证其外表面温度不大于60℃，保温层应紧贴在球表面，局部间隙不大于20mm，接缝严密。
人孔、接管、连接板均应保温，柱腿从支柱与球壳连接缝下端起向下1m长度范围内应进行保温，保温层制作为安装详见制作图2。
4.2.7 测温系统由长图记录仪器二台，热电偶30只，补偿导线1500m，交流稳压器，便携式表面温度计等组成，长图记录仪、热电偶、补偿导线应匹配，热电偶接线座与补偿导线联接部位应用绝缘胶布包紧，补偿导线应作妥善固定，且不应埋在保温材料下面。
热电偶使用前应校验，精度达到记录基础误差±1%，在记录仪记录同时，也需手工记录，测温点的分布和热电偶固定方法见布置图3、4。
4.2.8 支柱移动部位由30吨千斤顶、移动支架、测距指针组成，指针焊在支柱底板上，在基础上画刻度，以测量位移量。
支柱移动同时，配合拉杆的松紧工作。
热处理结束后，应及时调整支柱的垂直度，在热处理过程中，温度每变化100℃应调整一次，移动柱脚时，应平稳缓慢，保证垂直度，支柱移动量如下：温度区间（℃）0-100100-200200-300300-400400-500500-600柱腿移动累积量（mm）15.731.447.162.878.594.2D×a×△t D：球罐内径根据近似公式（L=———————）计算而得 a：16MnR热膨胀系数2 △t：温差6. 热处理前的准备工作6.1 组织质保体系人员、甲方代表、监检单位共同对球罐的组装、焊接进行检查，其结果应符合设计和规范要求。
6.1.1 与球体有关的焊接工作全部完毕，并有检验部门（包括无损检验）合格报告。
6.1.2 焊接后的球罐椭圆度，焊缝错边量、角变形、焊肉余高和表面打磨质量符合规范要求。
6.1.3 罐内应清扫干净，接管用盲板封闭，松开地脚螺栓和拉杆，将各支柱垂直度调整合格，并在每个支柱底板与基础滑板之间装设支柱位移指示器，基础滑板表面应光滑平整，交涂抹黄油，支柱底板上的螺检孔和螺栓之间有足够的位移量。
6.1.4 将产品焊接试板对称布置在赤道线外侧，并与球壳板贴紧，使之接触良好，间隙处用铝丝充实，具体固定方式见图9。
6.1.5 热电偶按图3、4要求，应焊接固定完毕。
6.26.3 热处理工装系统要全部安装到位，按甲方认可的平面布置国产来进行就位，并事先调试和试烧合格。
6.4 热处理机具材料要备齐，对受潮保温被必须晒干后，才能使用。
6.5 安全消防工作要落实到位，除常规的安全防火、防雨措施外，还要按甲方针对现场不安全因素的要求补充的“热处理安全防范措施”进行检查。
6.6 掌握热处理前的48小时内的天气预报，确保无雨无大风，并保证48小时内阻火气源和施工用电不断。
6.7 热处理前要办特殊动火证，并通知甲方总部、车间和施工单位的安全消防部门人员到位，并经气体分析合格后，才能点火。
7. 热处理操作6.1 点火6.1.1 将烟囱上蝶阀全开6.1.2 打开液化气分包上阀门，启动空压机，先对球罐内部进行吹扫，吹扫完毕后，让空气缓冲罐内压力稳定在0.2MPa，分气包压力稳定在0.1MPa，先找开液化气燃烧器的进风阀，再找开液化气阀，压力稳定在0.03MPa。
用点火器（即单头烤把）占燃液化气燃烧器，紧接着找开压缩空气阀，先调到最小风压0.2MPa，再打开喷嘴送油阀，油压调到0.2MPa，注意点火时一定要先打开燃烧器风阀，再打开液化气阀，以防爆燃。
6.2 升温：按2000m3球罐热处理曲线图4和图5操作。
调节喷嘴的油阀和风阀，注意火焰的颜色，保持中焰，300℃前注意调节，缩小温差，300℃后根据升温速度逐渐加大油量，灵活调节风、油比，使升温速度控制在20-60℃/h之间，升温时应先加风后加油，防止正压反喷，出现反喷应立即减少油量和液化气量，一旦熄火，应用雾化剂将罐内吹净，再行点火。
6.3 恒温当温度达到625℃±25℃之间时，重新调节风油比，减少供油量，控制球体任何一点温度均在恒温温度范围内，温差大时，可使火焰缩短，加大液化气火焰，也可开大烟囱蝶阀，按热处理曲线1000m3恒温1.5小时。
6.4 降温：按热处理曲线操作降温时，应先减油，后减风，将火焰熄灭，关闭烟囱和其它所胡进气口，及时观察温度下降速度，控制在30-50℃/h之间，温度降至300℃以下时，打开烟囱蝶阀，燃烧器停止工作，罐在空气中自然冷却。
6.5 注意操作事项6.5.1 点火时一定要先点燃点火器（即：自制的单头烤把）再打开燃烧器的液化气阀点火。
..2 升温时，先加风，后加油，如风和油的配比不协调，会造成反喷现象；如风压突然降低，燃油突然增加，由于风压降低或风量减少造成人孔附近压力降低，致使球罐上部的火焰和烟气压向下，人孔附近从而产生正压反喷现象；或在喷嘴点着时，一开始就使用大火焰，也易出现反喷现象。
产生正压反喷时，只要燃烧器不灭，应立即适当减少油量，增大风量，当罐内形成稳定的燃烧气流循环时，反喷就消失，如果燃烧器被熄灭，要立即将燃油和液化气停止供应，按程序重新点火。
..3 降温时，要调小火焰，应先减油，后减风。
8. 劳动力组合与岗位细则7.1 劳动力组合：项目队长：1人 技术负责人：1人 安全监督：2人供 油：2人 供 气：2人 供 风：2人操 作：2人 保温层维护：4人 火焰监控：2人电 工：2人 仪 表 工：1人 工艺控制：2人支柱移动：4人 备 用 车：1人 测温记录：2人生活服务：2人 警 戒：1人合 计：34人7.2 岗位细则7.2.1 工艺控制岗位由负责热处理的技术人员担任，严格控制热处理工艺过程，要按方案要求进行，并随时解决热处理过程中发生的各种技术问题。
7.2.2 调节操作岗位负责整个热处理过程中的操作控制，随时检查油、风、气各系统的供给情况，精心调节控制台上油、风、气的压力，保证工艺曲线的正确性，为缩小球壳壁温差，在低温阶段，加大雾化剂压力和燃油压力，在罐内大量传热，以提高罐内温度来改善辐射、传导效果，在打点记录阶段（300℃以上）调控烟囱蝶阀，减缓烟气的排放量，促使烟气向下循环。
7.2.3 供油、气岗位负责油、气的正常、连续供应，经常检查油、气压力以及有无泄漏。
7.2.4 供风岗保证按要求的压力政党供风。
7.2.5 火焰监控岗负责点火、火焰监控及蝶阀调节，密切与控制台岗位配合，及时进行火焰调整。