车床车孔时产生常见的原因及预防方法

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数控机床孔加工常见问题解决方案

数控机床孔加工常见问题解决方案数控机床在工业生产中扮演着重要的角色，它的高精度和高效率使其成为现代制造业不可或缺的工具。

然而，数控机床在孔加工过程中，常常会遇到一些问题。

本文将针对数控机床孔加工中常见的问题进行解决方案的讨论，以帮助工程师和操作人员提高加工效率。

1. 孔径误差过大孔径误差过大是数控机床孔加工中常见的问题之一。

造成孔径误差的原因可能有多种，例如机床参数设置错误、刀具磨损、夹具不稳定等。

解决方案：1.1 检查并优化机床参数设置，确保正确设置进给速度和转速等相关参数。

1.2 定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度，避免磨损引起的误差。

1.3 确保夹具的稳定性，避免夹具松动引起孔径误差。

2. 表面质量不佳表面质量不佳是另一个常见的孔加工问题，特别是在高速切削和深孔加工中。

表面质量不佳可能导致工件精度降低、表面粗糙度增加等问题。

解决方案：2.1 优化切削参数，确保适当的进给速度和切削速度。

2.2 使用合适的刀具和切削液，选择适当的刀具材料和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。

2.3 定期清洁和维护切削工具，包括清理切片和刀尖，并确保它们保持锋利。

3. 孔面度问题在孔加工过程中，孔面度问题是常见的挑战之一。

孔面度问题包括圆度误差、垂直度误差等。

解决方案：3.1 使用高精度的加工工具和设备，例如精密刀具、夹具等。

3.2 检查和校准机床的几何精度，确保机床的精度和稳定性。

3.3 在加工过程中使用合适的切削液和冷却系统，避免因热变形导致的孔面度问题。

4. 加工效率低加工效率低是数控机床孔加工中常见的问题之一。

低效率可能导致生产周期延长、成本增加等问题。

解决方案：4.1 优化切削参数，例如有效减少孔深和切削时间，提高进给速度和切削速度等。

4.2 使用高效的刀具和切削液，选择合适的刀具和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。

4.3 自动化和智能化，利用数控机床的自动化功能和智能化控制系统，提高加工效率和生产能力。

数控机床孔加工的常见问题与解决方式

数控机床孔加工的常见问题与解决方式数控机床是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于各个制造行业。

在数控机床的孔加工过程中，常常会遇到一些问题，如孔径误差过大、孔底质量差等。

本文将针对数控机床孔加工的常见问题进行分析，并提供相应的解决方式。

首先，孔径误差过大是孔加工中常见的问题之一。

造成孔径误差过大的原因有很多，如机床热变形、刀具磨损等。

解决这个问题的方法是进行机床的温度补偿，通过监测机床温度的变化来控制机床的加工过程，以保证孔径的精度。

其次，孔底质量差也是常见的问题之一。

孔底质量差主要是由于切削过程中产生的毛刺和残留物导致的。

解决这个问题的方法是合理选择切削参数，并使用合适的润滑剂来降低摩擦力，减少残留物的产生。

此外，还可以采用后处理的方式进行除毛刺，如采用锉刀或砂纸进行修整。

此外，孔壁粗糙度高也是数控机床孔加工中常见的问题之一。

孔壁粗糙度高主要是由于切削刀具损耗和润滑不良导致的。

解决这个问题的方法是定期更换切削刀具，保证切削刀具的锋利度；同时，加强切削润滑，使用合适的润滑剂来降低摩擦力，以提高加工效果。

另外，孔位误差是孔加工中常见的问题之一。

孔位误差主要是由于机床定位不准确或刀具位置不稳定导致的。

解决这个问题的方法是定期检查和校准机床定位装置，确保机床的精度；同时，采用稳定的刀具固定方式，如采用刀具夹紧器固定刀具等，以保证刀具位置的稳定性。

此外，孔加工过程中还可能遇到其他一些问题，如微抖动、断屑等。

微抖动主要是由于机床刚性不足导致的，解决方法是增加机床的刚性，例如加装稳定支撑或调整刀具切入角度。

断屑主要是由于切削刀具切削力过大或润滑不良导致的，解决方法包括降低切削刀具的切削力、增加润滑剂的使用量等。

综上所述，数控机床孔加工中常见的问题包括孔径误差过大、孔底质量差、孔壁粗糙度高、孔位误差等。

针对这些问题，我们可以采取相应的解决方式，如温度补偿、合理选择切削参数、定期更换切削刀具、加强切削润滑、检查和校准机床定位装置等。

车床加工中的问题及解决办法

车床加工中的问题及解决办法【摘要】本文简单的描述了什么是车床加工、车床加工的使用材料和车床加工的工艺优缺点，并详细介绍了车床加工中容易出现的问题，并给出了解决问题的具体办法，旨在为车床加工提供技术参考。

【关键词】车床加工；装夹；车刀刃口；螺纹在机械制造中,车床加工是最普通的一种加工形式，也是应用最广泛的加工形式。

在实际操作中,由于各种原因导致了很多问题的出现,严重影响了工件的生产，迅速的定位车床加工中出现的问题，并及时予以解决问题，会大大提高产品生产率。

一、车床加工的概述1. 车床加工的简介车床加工是机械加工的重要组成部份，其形式分为车刀固定和工件固定两种。

车刀固定时，通过车刀来加工高速旋转加工未成形的工件；工件固定时，工件高速旋转，同时车刀进行横向和纵向移动完成加工。

车床主要用于加工具有回转表面的工件，车床加工是机械制造厂和修配工厂中使用最多的机床加工[1]。

2. 车床加工使用的材料易切削用钢是车床加工使用最多的材料，这种材料中硫和磷的含量很高，硫与锰在易切削用钢中是以硫化锰的形态存在的，而车床加工硫化锰经常使用铝合金材料，铝合金的密度比铁或钢的密度小很多，车床加工起来比较容易，铝合金的塑性很强，铝合金制成的产品很轻，车床加工铝合金零件的时间也很短，这样就大大降低了加工零件的成本，所以铝合金在机械加工尤其是航天领域得到了广泛的应用。

3. 车床加工优缺点整个切削加工工件的过程都很平稳，不会产生冲击。

采用车床加工硬度低、塑性好的有色金属零件，可以保证零件表面很光洁。

车床加工使用起来很方便，根据加工工件的要求可以来选择车刀的角度。

由于工件是绕着固定轴线进行回转,所以加工各表面的精度很难保证[2]。

二、车床加工中的常见问题及其解决办法车床加工中的大部分问题都是在车削外圆和车削螺纹时出现的，下面对其逐一介绍：1. 车削外圆时的常见问题及其解决办法1）出现波纹电机转动引起的振动、主轴承和后轴承不圆或者发生松动、主轴齿轮啮合的不好、工件非实心或工件伸出太长以及刀架松动、刀刃发钝等原因都会导致出现波纹。

车床车孔时产生常见的原因及预防方法

提高切断刀的强度，刃磨时必须使主切削刃平直
2．刀尖圆弧刃磨或磨损不一致，使主切削刃受力不均而产生凹凸面
刃磨时保证两刀尖圆弧对称
3．切断刀刃磨不正确，两副偏角过大而且不对称，从而降低刀头强度，产生“让刀”现象
正确刃磨切断刀，保证两副偏角对称
表面粗糙度达不到要求
1．两副偏角太小，产生摩擦
正确装刀
4．车头轴线歪斜
检查机床精度，找正主轴轴线跟床身导轨的平行度
5．床身不水平，使床身导轨与主轴轴线不平行
找正机床水平
6．床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使进给轨迹与工件轴线不平行
大修车床
车床车孔时产生常见的原因及预防方法
内孔不圆
1．孔壁薄，装夹时产生变形
选择合理的装夹方法
2．轴承间隙太大，主轴颈成椭圆
正确选择两副偏角的数值
2．切削速度选择不当，没有加切削液
选择适当的切削速度，并浇注切削液
3．切削时产生振动
采取防振措施
4．切悄拉毛已加工表面
控制切悄的形状和排出方向
废
产生原因
预防方法
螺距不正确
1．交换齿轮在计算啮合时错误和进给箱手柄位置放错
2．局部螺距不正确
（1）车床丝杠和主轴窜动
（2）溜板箱手轮转动时轻重不均匀
（2）滑块跟靠板配合不良
4．用宽刃刀车削时
（1）装刀不正确
（2）切削刃不直
5．铰内圆锥时
（1）铰刀锥度不正确
（2）铰刀的装夹轴线跟工件旋转轴线不同轴
1．（1）仔细计算小滑板应转的角度和方向，并反复试车校正
（2）调整镶条使小滑板移动均匀
2．（1）重新计算和调整尾座偏移量
（2）如工件数量较多，各件的长度必须一致

普通车床常见故障分析与排除

普通车床常见故障分析与1、刀具工件之间引起的振动；1、检查刀杆伸出量，太长容易颤振，应缩短，一般L≤1.5b；调整刀尖安装位置，使刀尖略高于工件中心线，但高出量不超过0.5mm；采用正前角切削，过渡刃不易太大，始终保持其切削性能。

2、光杆弯曲变形引起溜板的浮动；拆下光杆进行校直。

3、电动机旋转不平稳及皮带轮摆振等原因引起机床振动。

3、检修电机，最好将电机转子进行动平衡。

消除皮带轮振摆，对其进行光整车削修正。

1、片式摩离合器调整过松或磨损，或摩擦片翘曲变形；1、调整好离合器片接触松紧度，更换或修理磨损、翘曲的摩擦片。

2、主轴箱体主轴孔与滚动轴承外环配合松动；2、用压套或镀镍的方法修复；3、带式制动器（刹车）没有调整好；3、调整带式制动器的刹车阻力；4、电动机传动皮带过松打滑；4、调整皮带的松紧程度；5、电动机功率达不到额定值；5、检查电机的联接和电流、电压值，要求功率达到额定标准；6、主轴箱内滑动齿轮定位失灵，使齿轮脱开；6、加大定位件的弹簧力；7、操纵离合器的拨叉或杠杆（元宝销）磨损。

7、修复磨损部位，严重的予以更新。

1、床身导轨磨损使溜板倾斜下沉，造成开合螺母与丝杠（呈单片啮合）；1、用补偿法修复导轨，恢复尺寸链精度。

2、托架支撑孔磨损，造成丝杠回转中心线不稳定；2、托架支撑孔采取镗孔镶套。

3、方刀架与小刀架底板接触不良；3、修刮刀架底座前，恢复接触精度。

4、丝杠轴向窜动过大。

4、调整丝杠的轴向间隙，一般间隙应≤0.01mm。

1、床身齿条表面在某处凸起或齿条接缝处齿距误差过大；1、检查校正导轨齿条接缝，修整齿条凸出的表面，或更换新齿条，使其达到要求。

2、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等2、修刮或用油石磨去凸痕或毛刺等。

1、主轴滚动轴承的某一粒或几颗滚柱磨损严重；1、更换轴承、2、主轴上的传动齿轮节径振摆过大。

2、消除主轴齿轮的节径振摆，或更换齿轮副。

14工件端面出现螺纹状波纹1、主轴后端推力球轴承中，某一粒滚珠尺寸特大。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（三篇）

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。

解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。

2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。

解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。

3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。

解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。

4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。

如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。

解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。

5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。

解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。

6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。

如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。

解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。

7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。

解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。

8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。

解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。

总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。

然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。

车床车削内孔方法

车床车削内孔方法
1、车床车内孔的关键技术
车床车内孔时，内孔车刀的刀杆刚性和排屑是必须重视的两个方面，车床为此可采取以下措施：
(1)尽量增加刀杆的截面积，内孔车刀的刀尖应位于刀杆的中心线上，这样在不碰到孔壁的前提下，可使刀杆的截面积达最大程度；
(2)尽可能缩短刀杆的伸出长度，为了增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可。

(3)控制切屑流出方向，根据孔的加工情况，刃磨合理的刃倾角和断屑槽或卷屑槽。

精车通孔时，可以采用正值刃倾角的内孔车刀，加工盲孔时，采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。

2、车床车孔方法
车床车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚性差，容易引起振动，车床因此切削用量应比车外圆时低一些。

车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：
(1)通过溜板箱刻度盘控制；
(2)在刀杆上做标记；
(3)应用挡铁控制等。

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普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床螺纹车削的常见故障及解决方法非常多，下面将就其中一些常见的故障进行详细介绍：1. 刀具折断：刀具折断是螺纹车削中最常见的故障之一。

主要原因可能是材料刀具的材质不合适、刃口磨损过度、刀具固定不牢等。

解决方法如下：a. 检查刀具的材质是否符合加工材料的要求，选择合适的刀具材质。

b. 定期磨刃，控制刃口磨损程度，确保刀具刃口的锋利度。

c. 确保刀具夹紧牢固，避免刀具松动。

2. 尺寸偏差：尺寸偏差是指车削零件的尺寸与设计要求的尺寸之间的差异。

尺寸偏差可能是由于夹具不稳定、车刀与工件之间的间隙过大、车刀刃口圆周度不好等原因造成。

解决方法如下：a. 检查夹具的夹持是否稳定，并采取稳定的夹持方式。

b. 调整车刀与工件之间的间隙，确保刀具能充分切削工件。

c. 定期磨刃，提高车刀刃口的圆周度。

3. 表面粗糙度不合格：表面粗糙度不合格是指车削零件表面的光洁度不符合设计要求。

造成表面粗糙度不合格的原因主要有切削速度不合理、进给速度不合理、刀具磨损等。

解决方法如下：a. 调整切削速度和进给速度，选择合适的加工参数，提高车削效率和表面质量。

b. 定期更换刀具或磨刃，保持刀具的锋利度。

4. 异常声音：车削过程中出现异常声音通常是由于机床轴承损坏、切削过程中刀具碰撞工件等原因造成的。

解决方法如下：a. 检查机床轴承的使用情况，确保轴承正常工作。

b. 调整切削过程中刀具与工件之间的间隙，避免刀具碰撞工件。

c. 定期对机床进行维护保养。

5. 螺纹无法加工出来：可能的原因包括进给速度过慢、螺纹刀具选择不合适、车削槽设计不合理等。

解决方法如下：a. 调整进给速度，确保切削过程中刀具与工件的相对运动速度达到要求。

b. 选择合适的螺纹刀具，确保刀具能够正确切削螺纹。

c. 对车削槽进行重新设计，确保槽形符合螺纹加工要求。

以上仅是螺纹车削中一些常见的故障及解决方法，实际情况可能因不同的车削工艺和加工材料而有所不同。

车床钻孔钻歪的原因

车床钻孔钻歪的原因有很多，以下是一些常见的原因：
1.工件夹持不牢。

如果工件没有夹紧或者夹紧不牢固，就会导致在钻
孔过程中发生偏移。

因此，在进行钻孔操作之前，需要确保工件已经被正确地夹紧。

2.刀具磨损或损坏。

如果刀具已经磨损或者损坏，就会导致切削力不
均匀，从而使得钻孔出现偏差。

因此，在使用刀具之前，需要对其进行检查和更换。

3.主轴轴承间隙过大。

如果主轴轴承间隙过大，就会导致主轴在旋转
时产生振动，从而使得钻孔出现偏差。

因此，需要定期检查和维护主轴轴承。

4.切削液不足或不均匀。

如果切削液不足或者不均匀，就会导致切削
温度过高，从而使得工件变形或者产生热裂纹。

因此，在使用切削液时，需要注意其用量和质量。

5.机床精度不够高。

如果机床的精度不够高，就会导致钻孔出现偏
差。

因此，在使用机床之前，需要对其进行校准和调整。

6.操作不当。

如果操作人员没有正确地掌握钻孔技巧或者没有按照规
程进行操作，就会导致钻孔出现偏差。

因此，在进行钻孔操作之
前，需要对操作人员进行培训和指导。

7.材料本身的问题。

有些材料本身就存在弯曲、扭曲等问题，这些问
题会影响到钻孔的准确性。

因此，在选择材料时需要注意其质量和性能。

综上所述，车床钻孔钻歪的原因有很多，需要根据具体情况进行分析和解决。

为了避免钻孔出现偏差，需要加强设备的维护和管理，提高操作人员的技术水平和意识，同时选择适合的材料和工具进行加工。

钻孔车床操作方法

钻孔车床操作方法
钻孔车床是一种用于加工工件孔的机床。

以下是其操作方法：
1. 选择合适的车刀和工件夹具。

根据工件的要求选择合适的车刀，并将工件安装在车床的工件夹具上，确保工件夹具牢固且位置正确。

2. 调整刀具和工件的相对位置。

使用手动操纵装置将刀具和工件移动到合适的位置，确保刀具与工件接触，但不会碰撞。

3. 调整车床的速度和进给量。

根据工件材料和加工要求，调整车床的主轴转速和进给量。

通常情况下，加工硬材料要选择较低的转速和进给量，而加工软材料则可以选择较高的转速和进给量。

4. 开始加工。

打开车床的电源，按下启动按钮，车床开始运转。

进给车床的手轮或使用自动进给装置，令车刀按照预设路径进行车削。

在加工过程中，注意观察切削情况，确保刀具的正常工作，以免产生不良的切削效果或工件损坏。

5. 完成加工后，关闭车床电源，将车刀和工件置于安全的位置。

清理车床和工作台，确保车床干净整洁，以备下次使用。

需要注意的是，在进行钻孔车床操作时，操作人员应注意保护自己的安全。

使用适当的防护设备，如手套、护目镜等，并遵守操作规程，以避免意外伤害。

车床镗孔注意事项

车床镗孔注意事项车床是一种常用的金属加工设备，常用于制造各种工件。

其中，车床镗孔是一项常见的加工工艺，用于制造孔洞和孔套。

为了保证加工质量和安全，我们在车床镗孔过程中需要注意以下几点：1. 选择合适的车床和刀具：车床的选型应根据加工工件的尺寸和材质来确定，确保能够满足加工工艺的要求。

同时，选择合适的刀具也非常重要，刀具应具备良好的刚性和切削性能，以提供稳定的加工效果。

2. 确定加工参数：在进行车床镗孔加工前，需要根据工件的尺寸和材质，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。

合理的加工参数不仅可以提高加工效率，还可以保证加工质量和工具寿命。

3. 保持工件和刀具的稳定性：在车床镗孔过程中，工件和刀具的稳定性对加工结果至关重要。

为了保持工件的稳定性，可以使用顶尖设备、夹具和支撑工件。

同时，要确保刀具的安装牢固，刀具太松或太紧都会影响加工质量。

4. 控制切削力和温度：在车床镗孔过程中，切削力和温度都会对加工结果产生影响。

切削力过大会导致刀具的磨损加快和工件变形，而温度过高会影响刀具的硬度和寿命。

因此，要根据实际情况选择合适的切削液和切削方式，以控制切削力和温度。

5. 定期检查刀具磨损情况：刀具的磨损会直接影响加工质量和工具寿命。

因此，在车床镗孔过程中，要定期检查和测量刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，并进行刀具的修磨和涂层处理，以延长刀具的使用寿命。

6. 加工过程中注意安全：车床是一种高速旋转的工具设备，因此在车床镗孔过程中要注意安全。

操作人员要戴好防护用品，保持工作区域的清洁和整齐，严禁将手部或其他物体靠近旋转工件或刀具。

在发现异常情况时，如刀具异响、工件脱离或加工力突然增大等，要立即停机检查，并采取相应的措施。

总之，车床镗孔是一项常见的金属加工工艺，为了保证加工质量和安全，我们需要选择合适的车床和刀具，确定合适的加工参数，保持工件和刀具的稳定性，控制切削力和温度，定期检查刀具磨损情况，并注意加工过程中的安全。

车削加工中常见的问题及解决方法

普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。

而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。

以上问题产生的原因很多，现主要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。

问题的产生及原因:车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法（在垂直于工件轴线方向做直线进刀）；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用左右借刀切削法（通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削）。

车削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。

长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。

当采用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力P,（忽略切屑与前刀面的摩擦力），把力P分解成轴向分力Px和径向分力，其中轴向分力Px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力Px传给了床鞍，从而推动了床鞍向有间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。

但用左主刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这时床鞍做匀速运动。

切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来实现的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺母之间也有轴向间隙。

在车床上切断时，刀具前刀面（带有前角的）承受了工件给它的力P，（忽略切屑与前刀面的摩擦力），把力P分解成力Pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工件，造成扎（断）刀或工件弯曲。

解决方法:当车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。

调整好中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。

车床常见故障分析与排除方法

1.导轨变形研伤
2.齿条齿轮间隙不均匀
3.镶条调整不当
5．进给箱，溜板箱，托架的三支承同轴度超差，憋劲
6.润滑不良杠弯曲
1.调整机床水平，刮研导轨
2.调整，修理齿条齿轮，使啮合间隙均匀
3.调整镶条螺钉，使厚0.04mm塞尺不能插入
4.校直光杠
5.检查各支承，必要时拆下进行修理
6.导轨上加导轨油可防止爬行
3.修复或更换轴承，检查电动机轴的支撑孔，若不同心应进行修理，电动机外壳紧固面接触不良时要进行配刮
4.检查并沟通不舒通的管道，使所有应加油的地方有油润滑。
溜板箱上自动进给手柄容易脱落
1.溜板箱内脱落蜗杆的压力弹簧过松
2.自动进给手柄定位弹簧松动
3.蜗杆托架上的控制板与拉杆倾角磨损。
1.旋进脱落蜗杆调整螺母，但不能把弹簧压得太紧，否则在机床过载进蜗杆不能脱开面失去其应有作用
机床启动后噪声过大
1．齿轮啮合间隙不均匀，齿面粗糙度R2数值大
2.传动轴的轴承损坏，相对应的轴承不同心或传动轴弯曲变形
3.电动机轴承损坏，装配不同心。电动机外壳紧固面接触不良
4.润滑不良
1．间隙过大的啮合齿轮，其中一个可以采用变位齿轮；间隙过注的，可以对研，也可用于研发降低齿面粗糙度值。
2.修复或更换轴承。修理轴支承孔。校直传动轴
2.调紧弹簧，若定位孔磨损严重应修复定位孔
3.修复控制板，并将挂钩处修锐
车螺纹时开合螺母经常脱开
1.开合螺母眼尾槽内镶条过松
2.丝杠中心线与开合螺母中心线偏差过大
3.定位销失灵
1.旋紧镶条螺钉
2.将开合螺母上的手柄等全部零件装在溜板箱上。溜板箱上方朝下放在平板上。计算丝杠中心，修整控制手柄的开合凸轮

普通车床加工螺纹时常见故障及解决方法

普通车床加工螺纹时常见故障及解决方法利用普通车床在加工螺纹时经常会出现各种故障，为了保证被加工零件的质量，我们必须知道有哪几类常见故障，并能够对常见故障及时采取解决方法，避免材料的浪费，同时提高普通车床的生产率，降低生产成本。

本文主要分析普通车床加工螺纹时常见的故障，并对常见的故障提出相应的解决方法，以此来提高车床的生产率，降低生产成本。

标签：普通车床；加工螺纹；常见故障螺纹是圆柱表面上有规则螺旋状牙形的连续凸起。

螺纹状的零件需求过大，无形中对加工螺纹提出更高的要求，但是普通车床加工螺纹具有不稳定性，经常遇到各种故障。

1.牙型角不正确在普通车床加工螺纹时经常出现牙型角不正确的问题，其主要原因是不正确的刀尖角、未改变径向前角、车刀安装不正确。

当车床的两个切削刀刃在基面上的投影角度与所要加工的螺纹牙型角不一致时，就会出现加工出的螺纹角度不符合要求的问题。

为了解决这种故障，一般采用角度尺或者样板来测量车床的两个切削刀刃的角度，使其与所要加工的螺纹角度一致，从而得出正确的牙型角。

一般螺纹牙型角包括三角形的螺纹牙型角为60°，梯形的螺纹牙型角为30°，蜗杆的牙型角为40°。

在车床上加工螺纹时，如果车刀不能顺利地将车屑排走，会出现积屑瘤现象，因此导致径向前角增大，所加工出来的螺纹牙型角会比车刀的刀刃角大，严重影响了螺纹的质量。

为了避免这种故障的出现，通常通过修正刀刃角，来保证刀刃角与牙型角一致，保证高精度的螺纹。

车刀安装不正确会导致加工出的牙型角倾斜，通常通过角度尺或者样板来测量角度，正确地安装车刀，以避免这种故障的出现。

2.螺距不正确在普通车床上加工螺纹时经常会出现螺纹的全长不正确、螺纹局部不正确等故障。

一般交换齿轮的计算或者组装出现偏差，或者进给箱、溜板箱的手柄位置发生扳错现象，这些都会导致出现螺纹全长不正确的故障，一般通过检查进给箱或溜板箱的手柄位置或者验算挂轮来解决这个问题。

卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法

2）主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动
1）进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。
重复出现定距波纹
2）光杠弯曲，支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身导轨不平行。找正校直，调平行。 3）大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适当
1）主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。出现混乱波纹 2）卡盘法兰与主轴配合松动，方刀架底面与刀架滑板接触不良，中、小滑板间隙过大。修刮调整 1）刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具，使刀尖位置与工件轴线等高或略低（对于孔应略高于工件轴线）。
表面粗糙度太高
2）润滑不良，切削液过滤不好或选用不当。
3）工件金相组织不好，粗加工后应进行善金相组织的热处理
1）刀架转角或尾座偏移有误差。
锥度和尺寸超差
2）切削浓度控制不准。
3）车刀刀尖与工件轴线没对准
1）卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。
圆度超差
2）主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合隙大，或主轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。 3）工件孔壁较薄，装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺头，以便装夹
端面垂直度和平面度超差
1）大滑板上下导轨不垂直而引起端面凹凸。修刮大滑板上导轨和调整中溜板镶条间隙。
卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法
问题
产生原因与解决方法
1）坯料弯曲。进行校直。
2）车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。
3）前后面顶尖不等高或中心偏移。
4）顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。圆柱度超差 5）工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹顶，或用跟刀架、托架支承等以增加工件加工刚度。 6）刀具在一次进给刚度。 7）由车削应力和车削热产生变形。消除应力，并尽可能提高车削速度和进给量，减小削浓度，多次调头加工，加强冷却润滑。 8）刀尖离跟刀架支承处距离过大，减小距离（一般为2mm）

车床常见故障及排除方法

车床常见故障及排除方法普通车床属于机械行业中最为常见的装备，运行中涉及到很多技术，如电机技术、传感技术、自动化技术等，表现出综合性的特点。

虽然普通车床的工作能力强，但是仍旧面临着故障的干扰。

以下是店铺为你整理的普通车床的常见故障与排除方法，希望能帮到你。

车床常见故障及排除结合车床以及故障原因分析，列举普通车床运行中常见的故障及相关的排除方法，以此来维护普通车床的运行性能。

1、振动故障及排除普通车床的振动故障是最为常见的故障类型，车床在加工生产的期间，振动是很难避免的，存在一些振动属于正常的运行范围，当振动较为剧烈时，就会影响普通车床的加工精度，降低车床的生产效率，同时还会加重车床的磨损，不利于车床刀具的稳定性。

当普通车床出现振动故障时，在陶瓷、硬质合金内，故障的表现最为明显。

车床发生振动故障时，在实践中提出几点排除的措施，辅助普通车床快速恢复到正常的运行状态，如：(1)普通车床的故障维护人员，检查车床上的固定螺栓，如地脚螺栓，保障螺栓安装的准确性，一旦发现有松动或安装不正确的螺栓，实行现场处理，立即执行故障排除，拧紧螺栓后，确保螺栓的安装位置准确;(2)控制旋转件的跳动幅度，特别是胶带构件，实现径向圆跳动，防止其跳动幅度过大而造成振动;(3)检查普通车床的主轴中心，避免存在径向过大摆动的问题，维护人员可以主动地调整主轴摆动，减小主轴的摆动幅度或者直接采取角度选配法的方式，控制主轴摆动;(4)校正普通车床的磨削刀具，保持稳定的切削路径，保持刀尖的位置，稍高于中心位置，排除车床工作时的振动问题。

2、噪声故障及排除噪声故障不仅影响普通车床的运行，同时也会影响车床运行的环境。

一般情况下，噪声是故障发生的前提，当普通车床运行时，出现不符合常规的噪声，就表示车床出现了故障，维护人员需准确地分析噪声的来源及成因，以便快速地排除故障。

普通车床运行后，噪声会随着周期、温度、负荷的增加而增加，最终导致车床进入不良的运行状态，干扰正常的运行。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。

然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。

本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。

一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。

刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。

解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。

3.加强刀具的润滑，减少磨损。

4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。

二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。

解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。

2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。

3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。

三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。

解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。

2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。

3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。

4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。

5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。

解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。

2.合理调节切削液的浓度和温度。

3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。

4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。

总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。

钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略

钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略【摘要】通过对钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因分析，详细论述了上述各类加工孔椭圆的克服策略。

【关键词】钻孔；车孔；镗孔；铰孔；椭圆0.引言在二十多年的机械加工实践中，发现在钻孔、车孔、镗孔、铰孔时，被加工件孔经常有发生椭圆的现象，或加工完成不卸工件时，或加工件卸下后发生，影响工件加工质量，重者导致工件报废。

经多年对该类现象的综合排查、分析、探讨，摸索出一套行之有效的克服钻孔、车孔、镗孔、铰孔椭圆的策略。

1.钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略1.1钻床钻孔椭圆的原因与克服策略1.1.1钻孔发生椭圆的原因（1）钻头中心尖偏心，导致钻的孔椭圆；（2）钻头切削刃不对称，导致钻的孔椭圆；（3）钻模套导向孔偏大，在钻孔过程中使钻头摆动，导致钻的孔椭圆；（4）钻削进给量过大，使钻头发生微量弯曲，导致钻的孔椭圆；（5）钻床主轴轴承间隙过大，钻削过程中发生摆动，导致钻的孔椭圆；（6）初钻时进给过快，钻头摆动使所钻的孔口椭圆；（7）预钻孔偏心，导致二次钻孔时钻头摆动而发生钻孔椭圆。

1.1.2钻孔发生椭圆的克服策略（1）要正确刃磨钻头；（2）减小钻模套导向孔与钻头的间隙，φ50mm以下的钻头的钻模套一般比钻头直径大0.05mm～0.2mm；（3）选择合理的钻削进给量；（4）主轴轴承间隙过大时，必须调整轴承间隙或更换主轴轴承；（5）适当减小初钻时的进给量；（6）预钻孔偏心时，要用几个主切削刃尽可能平的钻头多次钻削。

1.2车床加工孔椭圆的原因与克服策略车床加工孔发生椭圆的现象有三大类：一是加工完成后不卸工件，加工孔就发生椭圆；二是工件卸下后，加工孔立即发生椭圆；三是工件卸下后，加工孔过一段时间发生椭圆。

1.2.1车孔发生椭圆的原因（1）车床主轴轴承间隙大，车削过程中工件旋转中心偏摆造成；（2）工件壁厚不均，工件在加工中旋转时带动主轴发生径向跳动，导致被加工孔椭圆；（3）工件夹持松动，在车削过程中工件受切削力发生偏摆造成；（4）工件材质硬度不一，在车削过程中发生“让刀量”不均衡的现象；（5）精加工余量不一致，导致让刀量不均衡而发生车削孔椭圆；（6）卡爪或其它夹具对工件的夹紧力过大或装夹方式不合理，使工件在加工前已经发生了弹性变形，加工完成卸下工件后，工件会立即发生反弹现象，致使工件的加工孔随即发生椭圆；（7）工件壁厚较大，夹紧时发生的微量变形会在工件卸下后慢慢恢复；（8）壁厚不均匀的工件在加工时温度偏高，使工件在加工过程中其壁厚发生了不均衡的热胀现象，当工件卸下后，随着温度降低而收缩，由于壁厚不均匀而使其收缩量不相等，导致工件孔椭圆。

车床安全隐患防范措施【大全】

许多企业在利用普通车床加工作业时，机械伤害事故很频繁，由于操作时的自动化程度不高，仍用手工作业，即用双手频繁的操作各种手柄，时间长、精力集中、容易疲劳，有个日积月累、熟能生巧的过程。

在这种情况下，如果没有安全防范措施和安全防护装置，就极易发生人身、设备事故。

所以，在车床加工作业中强化安全教育，加强安全管理，提供先进技术，提高机械化程度，是预防和杜绝事故发生的一项长期任务。

一、普通车床机械伤害分析普通车床机械伤害常见原因有：普通车床是靠较高的转速来工作；造成伤害的起因物或致害物大多是由卡盘、工具或工件引起；伤害方式有规律性。

由此可见，普通车床机械伤害事故有其本身的特点，防范措施的只要采取有针对性，是容易奏效。

普通车床在加工过程中造成机械伤害主要表现在：因操作不当造成旋转卡盘与移动车刀发生碰撞，导致刀具损坏，车刀碎块飞出；工件装夹完后，未将卡盘扳手从卡盘上及时取出而启动车床，致使扳手飞出；使用自动进给时，在行程终端未及时停车（特别是车削螺纹时），车刀或刀架与卡盘干涉，引起剧烈碰撞，碎块飞出。

二、车削作业事故的防范措施针对上述原因分析可知，产生机械伤害的主要是因为使用者操作不当，造成碎块飞出或弹出引起的，防范的重点也在此。

笔者从以下几方面入手，寻找防范措施，效果很好，方法可行，成本较低。

1、加强安全管理，提高安全意识安全管理是一项综合性工作，它不仅要有健全和严格的管理办法，而且要有切实可行的安全技术措施加以保障。

涉及到制度、人员、设备、工艺、技术和环境等各个方面，要从根本上提高人员的安全自我防范意识和技术防护措施，解决人的不安全因素。

如果纪律松懈，管理不善，人身、设备事故隐患多，安全操作水平低，各种伤害事故就会不断发生。

刚进工厂进行基本制造技术训练的学员，必须上的第一堂课--安全知识、安全技能、安全意识的教育。

国家制定安全生产的基本内容是：安全为了生产，生产必须保证安全。

车间醒目位置要有冲击视觉感官的安全标语，各项规章制度和设备操作规程要上墙，明确管理者、师傅和学员对安全的责任和义务。