“9. 4”甲醇厂丙烯压缩机跳车事件

丙烯卸车压缩机爆缸事故分析及解决办法

机爆缸事故的发生，通过流程调整，暂时停止了冬季卸车压缩化器，投用的是自倒丙烯泵入口来液相流程为球罐充压，详见
机的使用，保证了冬季安全卸车。关键词：液化；丙烯卸车；压缩机爆缸；汽化器
刖
即使流程投用了，也不能保证流程Ａ点以后的液相丙烯２０１１年综合装车场安装投产两具２０００ｍ丙烯球罐，负责给型弯，００米距离外的汽化器中，因此形成了管线内丙聚丙烯装置储备原料，球罐进料为外购丙烯，通过两台卸车压能够回流入约５缩机抽取球罐顶部的气相丙烯，经压缩机加压后给外购丙烯车烯液化。综合以上分析，此次事故的根本原因开机前未识别出，压辆加压，将外购丙烯液相压入球罐。球罐收满后，通过丙烯外送泵将丙烯罐内的丙烯送至原１０００方丙烯罐区，从而作为聚丙烯装置的原料使用。
丙烯卸车压缩机爆缸事故分析及解决办法
段金庭王永博（中国石油大港石化公司，天津３００２８０）
由于液体不可压缩，因此在入摘要：本文详细分析了丙烯卸车压缩机发生爆缸事故的原管线内应该大部分是液相丙烯，因，是由于低温高压造成气相丙烯发生液化，从而导致了压缩
．３总结２．２调取了压缩机排气压力趋势图，此次开机过程中机组３由于该方案的提出主要是利用丙烯汽化器产生的两罐之排气压力最高点为Ｏ．８３ＭＰａ，而压缩机设计排气压力为间的压力差，该方案安全、可靠，操作简单，同时节省了启用压１．４８ＭＰａ，报警停机值为１．７ＭＰａ，因此压缩机没有超压。

甲醇制丙烯事故应急预案

一、编制目的为确保在甲醇制丙烯生产过程中发生事故时，能够迅速、有序、有效地进行应急救援，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，特制定本预案。

二、适用范围本预案适用于甲醇制丙烯生产车间、装置，发生火灾、爆炸、泄漏等事故时的应急救援。

三、组织机构及职责1. 应急指挥部应急指挥部是事故应急救援的最高指挥机构，负责事故应急救援的统一指挥、协调和决策。

- 指挥长：由公司总经理担任。

- 副指挥长：由公司副总经理、安全总监担任。

- 成员：各相关部门负责人。

2. 应急救援小组应急救援小组负责事故现场的救援工作，包括现场指挥、人员疏散、医疗救护、消防灭火、物资保障等。

- 现场指挥组：负责现场指挥、协调和决策。

- 人员疏散组：负责人员疏散和紧急撤离。

- 医疗救护组：负责伤员的救治和转运。

- 消防灭火组：负责火灾的扑救和现场冷却。

- 物资保障组：负责应急救援物资的调配和供应。

四、事故类型及危害1. 火灾事故- 危害：火灾可能造成人员伤亡、设备损坏、环境污染等。

- 防范措施：加强设备维护，严格控制火源，配备消防设施。

2. 爆炸事故- 危害：爆炸可能造成人员伤亡、设备损坏、环境污染等。

- 防范措施：加强设备维护，严格控制压力，配备防爆设施。

3. 泄漏事故- 危害：泄漏可能导致中毒、火灾、爆炸等事故。

- 防范措施：加强设备维护，严格控制泄漏，配备泄漏检测设备。

五、应急处置措施1. 事故报告- 发现事故后，立即向应急指挥部报告，并启动应急预案。

- 报告内容包括：事故发生时间、地点、类型、危害程度、人员伤亡情况等。

2. 现场救援- 现场指挥组负责现场指挥、协调和决策。

- 人员疏散组负责人员疏散和紧急撤离。

- 医疗救护组负责伤员的救治和转运。

- 消防灭火组负责火灾的扑救和现场冷却。

- 物资保障组负责应急救援物资的调配和供应。

3. 环境监测- 对事故现场及周边环境进行监测，评估事故危害程度。

- 如发现有毒有害气体泄漏，立即采取隔离、通风等措施。

合成气压缩机跳车事故案例分析

合成气压缩机跳车事故案例分析一、事故性质：操作事故二、事故级别：二类障碍三、事故发生时间：2009年1月7日22：38分四、事故经过：2009年1月7日22：38因一台气化炉跳车，导致系统大幅度减负荷，合成新鲜气流量大幅波动，引起合成两汽包液位剧烈波动。

22：41B汽包液位LI2001B掉至37％，当班操作工白某逐渐将该汽包上水阀由45%开至55%，22：54汽包液位涨至90％，将汽包上水阀关至0％，22：57汽包液位涨至100％，23：08液位继续涨至101％，23:10分将汽包上水阀开至11％，23：12液位猛将至16％，随即将该汽包上水阀开至61%,但是汽包液位任继续下降，至23：21液位低于14％合成气压缩机连锁调车。

五、事故原因和应吸取的经验教训：此次事故的主要原因是中控操作人员缺乏操作经验，没有进行及时有效的预操作所致。

合成塔汽包液位是一个很重要的工艺指标，过高会引起自产蒸汽带水，严重时可能导致水击事故的发生，过低可能引起合成压缩机调车，操作者应尽量使其保持稳定。

如果因前系统原因导致负荷大幅度波动的时候，应及时将PV22002及PV22120打手动关小甚至关闭，避免汽压力和S2蒸汽压力间的压差过大，致使因PV22002关不死而将汽包内的汽水混合物一并带出，引起汽包液位剧烈波动或假指示。

为了避免此类事故的发生，我们将采取以下防范措施：1、加强员工业务技能培训，操作人员处理事故能力。

2、如再遇到类似情况，可以联系调度，酌情减小车间S2蒸汽的使用量。

3、教育其他组操作工，避免出现类似事故。

六、主管部门意见：1、在系统负荷大幅度波动的情况下，操作工应临危不乱，抓住关键和重点，进行有针对性的预见性调节。

2、车间应继续加强操作工业务技术培训工作。

3、此次合成压缩机跳车，是由于汽包液位低低联锁动作引起，属微小事故，考核责任入200元。

化工仪表事故案例

案例2 "11. 17'，急冷油窜入烧焦线外泄事故事故经过:1997年11月17日11时35分，某装置按计划停车。

11时35分，2#裂解炉(BA102)由汽油分馏塔( DA101 )塔切出后，不久即发现DA101塔釜液位下降，室内人员联系补调质油。

11时55分，室外操作人员发现BA102的清焦罐上有急冷油飘出，立即采取紧急措施。

将BA102稀释蒸汽由放空状态切入DA101塔内，但此时已有少量急冷油飘落在BA102 废热锅炉(TLE)上，由于TLE温度较高，引起急冷油的燃烧，立即通知消防人员紧急处理，将火扑灭。

在这段时间内虽然及时补入调质油，但DA101塔釜液位仍由50%降至6%。

事故类别:生产事故。

原因分析:从清焦罐冒出的急冷油来源可以有两个，一是从裂解气管线倒窜，即急冷油从裂解气切换阀(XV-102-51)的塔侧返回至炉侧，由于当时各裂解炉均已退料，且XV-102-51的阀体内是正压，即使反窜也应是窜裂解气，因此这种可能性极小，予以排除。

另一来源是从急冷油电动阀(XV-102-30)线上流出至急冷器，这条线上有一个电动阀(XV-102-30 ),一个手阀、两个并行的急冷器出口温度调节阀(TC102-1, TC102-2)。

查操作记录，TC102-1, TC102-2于11时32分关闭，但调节阀内漏可能性非常大;XV-102-30控制室内的信号显示此阀在切炉开始即被关闭，但跑油后现场检查发现XV-102-30仍有20%的开度，该电动阀本身存在问题。

操作规程明确规定电动阀关闭后，仍要将手阀关闭。

如果手阀关闭，不可能出现如此大的急冷油泄漏。

因此，操作人员未按操作规程进行操作是发生事故的主要原因。

此外，室内操作人员不细心，判断事故能力差。

根据当时生产状况:DA101塔釜液位下降迅速;BA102急冷器出口温度偏低(正常应350℃左右，但当时低于2000C )，应该能判断出有异常情况发生，如及时正确处理，可以将此次事故降低到最低限度。

压缩机事故案例

压缩机事故案例一、事故单位基本情况xx化工集团有限公司成立于2004年，系原地方国有的平原县化肥厂改制后成立的民营股份制企业。

该公司现有总资产约20亿元，职工约2800人，有2个生产分厂。

主要产品年生产能力为：合成氨75万吨，尿素100万吨，甲醇30万吨，碳酸氢铵24万吨，三聚氰胺3万吨。

事故发生在一分厂16万吨/年氨醇改扩建生产线试车过程中，该生产线由造气、脱硫、脱碳、净化、压缩、合成等工艺单元组成，发生爆炸的是压缩工序2号压缩机七段出口管线二、事故简要经过.该公司一分厂16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素生产线，于2007年6月开始单机试车，7月5日单机调试完毕，由企业内部组织项目验收。

7月10日2号压缩机单机调试、空气试压(试压至18MPa)、二氧化碳置换完毕。

7月11日15时30分，开始正式投料试车，先开2号压缩机组，引入工艺气体（N2、H2混合气体），逐级向2号压缩机七段（工作压力24MPa）送气试车。

23时50分，2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸，气体泄漏引发大火，造成8人当场死亡，一人因大面积烧伤抢救无效于14日凌晨0时10分死亡，一人轻伤。

事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。

e4ZY经调查，事故发生时先后发生两次爆炸。

经对事故现场进行勘查和分析，一处爆炸点是在2号压缩机七段出口油水分离器之后、第一角阀前1米处的管线，另一处爆炸点是在2号压缩机七段出口两个角阀之间的管线（第一角阀处于关闭状态，第二角阀处于开启状态）。

三、事故原因初步调查分析（一）事故发生的直接原因事故发生后，山东省德州市人民政府组成事故调查组对事故有关情况进行调查，经初步分析判断，排除了化学爆炸和压缩机出口超压的可能，爆炸为物理爆炸。

事故发生的直接原因是2号压缩机七段出口管线存在强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压等严重问题，导致事故的发生。

（二）管理上存在的主要问题⒈建设项目未经设立安全审查。

该公司将16万吨/年氨醇、25万吨/年尿素改扩建项目（总投资9724万元），拆分为“化肥一厂造气、压缩工序技术改造项目（投资4868万元）”和“化肥一厂合成氨及尿素生产技术改造项目（投资4856万元）”两个项目，分别于2006年4月26日和5月30日向山东省德州市经济委员会备案后即开工建设，未向当地安全监管部门申请建设项目设立安全审查，属违规建设项目。

甲醇厂空分压缩机跳车事故

甲醇厂空分压缩机跳车事故
一、事故经过
2007年8月17日上午十时，空分工段提出恢复汽机排气压力（PI9015）过高联锁，在投联锁时，因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。

“停机复位”一般在空压机停机再次开车前复位，上次排气压力变送器出故障解除联锁后，排气压力达到联锁值，一直没有复位，导致了这次的跳车事故。

二、事故原因
1．操作人员在投联锁时，疏忽大意，对相关联锁条件没有进行详细确认。

2．操作人员没有按规定进行“联锁投运票”的填写，并且事先没有通知主管领导，并得到审批。

三、防范措施：
1．加强车间、班组级安全教育，不断增强车间员工的安全意识和责任心。

2．严格加强票证的管理，做到票证的完整性和规范性。

3．对投入、解除联锁一定要做到两人以上，要有唱票人、监督人。

煤化工技术专业《案例五：20万联合压缩机跳车事故案例分析》

案例五：
2021合压缩机跳车事故案例分析
事故时间：2021年01月31日
事故部门：碳一分公司
事故性质：
事故经过与紧急处理：当天当空分跳车后，德士古负荷大幅下降，合成副产蒸汽随之大幅减少，致使联压机使用的外管蒸汽由13吨/小时迅速增加到30多吨/小时。

由于原先35吨锅炉出口中压蒸汽至15万吨甲醇装置〔φ273〕管线阻力比至2021甲醇装置〔φ219〕小，因此前期2021联压机使用外管蒸汽大都由φ273管线来,φ219管蒸汽流通较少,温度较低,造成当外管蒸汽量突增后,导致进压缩机进口温度迅速下降。

而前一阶段生产由于外用蒸汽量小，PC7312旁通处于关闭，跳车后由于PC7312投自动，流通量跟不上。

并且PC7312阀门可能有卡或阀芯结垢现象，造成流通量缺乏。

事故原因：阀门PC7312存在故障，造成在外管网波动时未能及时调整蒸汽流量，导致跳车。

经验教训及防范措施：
1大PV7312及旁通阀，保证2021联压机使用外管蒸汽不少于21t/h，同时保证联压机进口压力PI7314小于合成汽包压力，确保合成副产蒸汽并入联压机。

如果外管蒸汽使用量较小，那么开大PC7322。

⑵如遇空分、德士古跳车、合成减负荷、副产蒸汽减少的情况下，那么迅速关小PC7322，手动开大PC7312，保证联压机进口蒸汽压力、温度。

⑶PC7312安排在适当时机拆检。

化工危废行业典型事故(事件)案例汇编

化工危废行业典型事故(事件)案例汇编目录生产事故（事件）案例 (6)一、甲醇厂“1·17”中压氮气管线受损事故6二、甲醇厂“4·13”丙烯压缩机跳车事故.. 9三、甲醇厂“3·26”一套气化B炉跳车事件11四、甲醇厂“10.30”合成系统退气事故 (13)五、甲醇厂“5.22”H-1301蒸汽过热炉爆事故 (14)六、甲醇厂“5·27”液氧泵P9601气蚀事故16七、烯烃公司“1.4”2#气化炉主烧嘴跳车事故 (17)八、烯烃公司“1·7”一线挤压机停车事故19九、烯烃公司“5.28”烃压机跳车事故 (20)十、烯烃公司“5.29”动力一车间锅炉跳车事故 (21)十一、烯烃公司“5.31”变换工艺气泄漏事故 (23)十二、烯烃公司“10.29”三循吸水池低液位联锁跳车事故 (24)十三、烯烃公司“10.28”合成车间E-40016内漏装置非计划停车事故 (26)十四、烯烃公司“11.8”调速给水泵跳车事故 (27)设备事故（事件）案例 (29)一、甲醇厂“1.18”一套气化A炉DO卡件故障跳车事件 (29)二、甲醇厂“2.9”二套气化B炉XV-1202H损坏事件 (30)三、甲醇厂“12.13”2#锅炉爆管事故 (32)四、甲醇厂“7.30”208E1#炉二次风机电动机电缆终端头击穿短路事故 (33)五、甲醇厂“10·20”水汽2#锅炉跳车事故34六、甲醇厂“12.17”气化二车间煤浆流量波动导致气化炉停车事故 (35)七、甲醇厂“7.18”合成一车间E-0608拆检温度表泄漏事故 (36)八、甲醇厂“9.23”3#锅炉省煤器吊管爆管事故 (37)九、烯烃公司“1.6”PP装置聚合循环气压缩机停车事故 (38)十、烯烃公司“2.13”烃压缩机跳车事故. 40十一、烯烃公司“3.7”MTP装置烃压缩机跳车事故 (41)十二、烯烃公司“3·24”动力站6#炉停炉事件 (43)十三、烯烃公司“3.28”备煤装置磨煤机停车事件 (45)十四、烯烃公司“6.12”变换350HV0102阀门卡涩事故 (47)十五、烯烃公司“7.17”PP装置反应器搅拌器A-73101跳车事故 (48)十六、烯烃公司“8.2”1#炉灭火事故 (49)十七、烯烃公司“11.9”1#增压风机跳车事故 (51)火灾爆炸事故（事件）案例 (53)甲醇厂“5.25”二套北门彩板房着火事故. 53环境污染事故（事件）案例 (54)一、甲醇厂“2.12”外排污水超标事件 (55)二、甲醇厂和烯烃公司硫回收装置运行不稳定被国家环保部公告处罚环保事件 (56)国内相关行业典型事故案例 (58)一、江苏省昆山市中荣金属制品公司“8.2”特别重大爆炸事故 (58)二、广元市天森煤化公司“5.2”较大爆炸事故 (59)三、安徽康达化工公司“1.9”较大中毒事故 (60)四、青铜峡铝业集团青铜峡分公司“1.17”皮带轮伤人事故 (62)五、通化县通化化工公司“1·18”爆炸事故63六、攀枝花市天亿化工“3·1”较大事故.. 65七、乌海市泰和煤焦化集团“4.8”脱硫液循环槽爆炸事故 (66)八、上海“12.31”外滩拥挤踩踏事件 (69)九、大连石油近年发生的8起事故 (70)生产事故（事件）案例一、甲醇厂“1·17”中压氮气管线受损事故（一）事故经过甲醇厂至甲醇制烯烃项目筹建处中压氮气管线（Φ168×11）由阿美科设计院设计，中核二三公司施工，分别在2013年11月10日和2013年11月26日分两段进行打压，打压合格后，进行了排水。

丙烯机跳车事故预案

一、预案概述为保障丙烯机生产过程中的安全，防止因设备故障或其他原因导致丙烯机跳车事故的发生，确保员工生命财产安全，特制定本预案。

二、事故定义丙烯机跳车事故是指丙烯机在运行过程中，由于设备故障、电气故障、人为操作失误等原因，导致丙烯机突然停止运行，可能造成设备损坏、物料泄漏、火灾爆炸等严重后果的事故。

三、事故分类1. 设备故障引起的跳车事故；2. 电气故障引起的跳车事故；3. 人为操作失误引起的跳车事故；4. 其他原因引起的跳车事故。

四、事故应急组织及职责1. 应急指挥部：成立丙烯机跳车事故应急指挥部，负责事故的应急指挥、协调和决策。

- 指挥长：由生产部经理担任；- 副指挥长：由安全环保部经理、设备部经理担任；- 成员：各相关部门负责人及技术人员。

2. 应急小组：根据事故类型和影响范围，成立以下应急小组：- 现场处置小组：负责现场事故的初期处置和救援；- 医疗救护小组：负责受伤人员的救治；- 安全警戒小组：负责现场安全警戒和交通管制；- 通讯联络小组：负责事故信息的收集、上报和发布；- 后勤保障小组：负责应急物资的调配和保障；- 善后处理小组：负责事故调查、原因分析及整改措施。

五、事故应急响应程序1. 事故报告：事故发生后，现场人员应立即向应急指挥部报告，包括事故发生的时间、地点、原因、影响范围等。

2. 启动预案：应急指挥部接到事故报告后，立即启动本预案，并通知各应急小组到位。

3. 现场处置：现场处置小组应迅速采取以下措施：- 确保人员安全，迅速撤离事故现场；- 阻止事故扩大，采取措施控制物料泄漏；- 对事故设备进行隔离，防止二次事故发生；- 启动应急设备，确保生产安全。

4. 医疗救护：医疗救护小组应立即对受伤人员进行救治，必要时送往医院。

5. 安全警戒：安全警戒小组应设置警戒线，禁止无关人员进入事故现场，确保现场安全。

6. 通讯联络：通讯联络小组应保持与各应急小组的通讯畅通，及时收集、上报和发布事故信息。

丙烯压缩机组油站油压稳定技术改造

丙烯压缩机组油站油压稳定技术改造作者：魏科学肖亮来源：《中国化工贸易·下旬刊》2018年第01期摘要：压缩机会因为油站压力低低跳车，所以油站的主副油泵切换，事故油泵启动的时机，是压缩机油站稳定运行的关键。

其次就是油泵出口油压的压力调整，同时油箱回油压力的调整的及时性，也是严重影响油站油压系统的稳定。

关键词：压缩机油站；压力变送器；自力式调节阀；油压稳定压缩机在运行过程中，油站的稳定运行是必不可少的重中之重。

我厂在2016年6月21日，丙烯压缩机因油压低低发生跳车事故。

机组跳车后现场检查机组备用油泵、事故油泵均处于运行状态。

查看机组SOE记录，显示主油泵停机，0.5s后润滑油油压低低联锁触发机组跳车，跳车同时事故油泵启动，1.1s秒后润滑油泵辅泵启动。

此次机组跳车事故留下几个疑问：①事故油泵为何在备用油泵前启动；②事故油泵已启动为何没有维持住油压；③油压调节是否滞后。

1 问题分析首先查阅机组相关资料，丙烯压缩机油路如图：从图中可以看出油泵出口油压PIAS_17103在油过滤器后，实际现场压力变送器导压管从油过滤器后长度约为3米位置处开孔取压，管径为φ12，润滑油压力调节阀PIC_17101由PIAS_17103在机组康吉森PLC内部PID自动调节控制，而润滑油回油压力调节阀PIC_17100由PIAS_17100在机组康吉森PLC内部PID自动调节控制，这个原因导致了油压调节的滞后性。

当润滑油泵主泵停止后，油压滞后调节导致油压瞬间调至跳车值，机组已经跳车，事故油泵和辅助油泵启动启动已经于事无补。

其次油站控制逻辑为：①PIAS17103低于0.15MPa、汽轮机控制油压力PSA17201低，任一个条件满足，启动备用油泵；②润滑油总管压力开关PSA17100、PSA17101、PSA17102压力低于0.1MPa，任意两个条件满足，润滑油压力低低跳压缩机，同时启动事故油泵。

综上所述，为防止此类事故再次出现，现场组织相关单位再次模拟主油泵故障做测试，油压还是不能保持。

探讨甲醇制烯烃(MTO)装置丙烯制冷压缩机稳定运行

探讨甲醇制烯烃(MTO)装置丙烯制冷压缩机稳定运行作者：李祚辉来源：《科技资讯》 2015年第12期李祚辉(中煤陕西榆林能源化工有限公司陕西榆林 719000)摘要:介绍了国内甲醇制烯烃装置相关工艺和基本概况;丙烯制冷压缩机作为甲醇制烯烃装置(MTO)的核心设备,为轻烃的回收提供了必要的低温条件,某甲醇制烯烃(MTO)装置采用美国鲁姆斯烯烃分离工艺,丙烯制冷压缩机主要提供7℃、-24℃、-40℃级别的制冷剂,结合该装置实际生产运行情况,分析了运行负荷的变化、系统内轻组分的存在、公用工程系统的波动对丙烯制冷压缩机稳定运行的影响;提出了丙烯制冷压缩机稳定运行的建议。

关键词:甲醇制烯烃(MTO) 丙烯制冷压缩机稳定运行中图分类号:TQ221 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2015)04(c)-0088-02我国是一个富煤贫油的国家,随着国际原油价格的波动及煤炭价格低迷,从国家能源战略角度讲,对于发展新型煤化工已大势所趋。

目前已工业化应用的甲醇制烯烃主要工艺有,美国UOP 公司的MTO工艺,中国科学院大连化物所的DMTO工艺,中国石化的SMTO工艺,及德国鲁奇公司的MTP工艺。

自2010年10月国内第一套甲醇制烯烃示范项目—神华包头项目成功投产,截止2014年12月,国内共有九套甲醇制烯烃项目投产[1],见表1。

1 影响C701稳定运行的因素作为甲醇制烯烃(MTO)装置下游烯烃分离的核心设备丙烯制冷压缩机,主要为低温分离创造条件,某甲醇制烯烃装置下游烯烃分离采用美国鲁姆斯工艺,丙烯制冷压缩机主要提供7℃、-24℃、-40℃级别的制冷剂,因此丙烯制冷压缩机的稳定运行,对产出合格乙烯、丙烯至关重要,该文主要从以下方面探讨丙烯制冷压缩机(C701)的稳定运行。

1.1 运行负荷的变化C701的运行负荷主要体现在所消耗蒸汽的流量和调速阀的开度,为了方便研究运行负荷对C701的稳定运行分析,将C701流程简化为图1,在不考虑能量损失的情况下[2],则有N+Q3+Q5+Q7=Q1+Q2+Q4+Q6式中N—C701功率Q2、Q4、Q6—加热剂用户负荷Q3、Q5、Q7—制冷剂用户负荷Q1—水冷却器(E701A/B)负荷(1)制冷剂用户负荷变化,制冷剂用户负荷Q3、Q5、Q7增加,则冷剂蒸发量增大,从而导致压缩机吸入量的增加,压缩机排除流量增加,出口冷却器E701A/B负荷增加;也就是说随着制冷剂用户负荷的增加,压缩机负荷随着增加,为了达到制冷要求,操作人员调解制冷压缩机负荷,使其达到平稳状态。

同类装置典型事故案例

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֠ 三、防范措施 1．组织事故班组认真分析事故原因。 2．下发事故通报,组织车间所有员工进行学习和开．下发事故通报, 展事故反思活动。 3．要求班组人员在设备没有得到确认时不得随意切换设备。 4. 要求车间重申重大操作要向车间领导汇报的制度，并且进行检查和监督管理。并且进行检查和监督管理。
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十、甲醇厂增压机平衡气回路切换误操作事故
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֠ 一、事故经过 2008年12月日凌晨，空分增压机试车完毕，8 2008年12月7日凌晨，空分增压机试车完毕，8： 20分空分工段接调度通知停运271空压机组，机组 20分空分工段接调度通知停运271空压机组，机组主操人员开始降低机组负荷做停机准备。8 40分主操人员开始降低机组负荷做停机准备。8：40分增压机末级压力降至4.0MPa，中控主操通知现场操增压机末级压力降至4.0MPa，中控主操通知现场操作人员停运冷冻水泵P 9102。作人员停运冷冻水泵P-9102。8：45分增压机末级 45分增压机末级压力降至3.2MPa，当班代理班长通知现场操作人员压力降至3.2MPa，当班代理班长通知现场操作人员切换增压机平衡气回路，因主操人员在水冷塔处尚有工作未完成，故让还在实习期的人员先行处理。实习人员到达工作地点后未与中控联系直接操作。在平衡气回路阀未完全打开的情况下，将放空阀关
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甲醇厂空分工段2#纯化器冲击事八、甲醇厂空分工段2#纯化器冲击事故
神华宁煤集团煤炭化学工业公司
֠ 一、事故经过 2007年 2007年5月23日晚21时30分，空分工段CO2分析 23日晚21时30分，空分工段CO2分析仪投用后，发现出2＃纯化器空气中CO2含量超标。仪投用后，发现出2＃纯化器空气中CO2含量超标。川空代表及车间人员共同分析，初步认为可能是再生不彻底，于是5 24日对2 生不彻底，于是5月24日对2＃纯化器进行高温活化再生，但CO2含量仍然超标。24日晚23：00分，由再生，但CO2含量仍然超标。24日晚23：00分，由于3.8MPa工艺空气进E9601A/B前法兰泄漏严重， 3.8MPa工艺空气进E9601A/B前法兰泄漏严重，需更换垫片。借此机会对2 需更换垫片。借此机会对2＃纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包，决定于5 25日对纯化器内分查，发现床层鼓包，决定于5月25日对纯化器内分子筛扒出，重新装填。

丙烯联合压缩机超温跳车事故

“7.27”丙烯联合压缩机TISA2435超温跳
车事故
一、事故经过
7月27日上午8：25左右，由于丙烯压缩机支撑瓦温度（转速4750rpm，TISA2435温度为97℃、TISA2437温度为99.7℃，报警值均为105℃）较高，维修班副班长盖××在压缩机操作工闫××的监护下去调整进压缩机支撑轴承油压（流量），调整完进TISA2437润滑油压后进一步调整进TISA2435润滑油压，现场压力表指示为0.13MPa，在调节节流阀过程中现场压力表压力并无变化，中控TISA2435温度点由97℃涨到115℃8：29分，丙烯压缩机联锁跳车。

压缩机跳车后，工艺人员积极联系设备及仪表人员排查原因，最后发现进PISA2435润滑油压力表有堵塞现象。

二、事故原因
1、合成车间维修工盖××在根据油压调整进轴承润滑油量过程中对异常现象判断不准确，操作不熟练，是造成此次事故的直接原因。

2、合成车间在调整进压缩机轴承润滑油过程中没有引起足够重视，控制室与现场沟通不及时，技术指导不到位是造成此次事故发生的间接原因。

3、压缩机轴承在调整润滑油流量过程中，压力表有堵塞现象，造成维修人员对异常现象判断不准确，业务技术素质不够硬，是此次事故发生的又一间接原因。

三、事故防范和整改措施
1、合成车间应加强维修人员的业务知识培训工作，定期进行实践操作业务考试，切实提高维修人员的业务知识和操作技能。

2、加强对事故责任人盖××的教育，找出自身工作的不足，增强学习的主动性。

3、针对此次事故，全公司各车间须发动全体操作人员学习事故经过，接受事故教训，增强工作责任心，以避免此类事故的再次发生。

甲醇厂“4-13”丙烯压缩机跳车事故

Trust is good, but monitoring is more important.整合汇编简单易用（页眉可删）甲醇厂“4?13”丙烯压缩机跳车事故（一）事故经过2014年4月13日0时30分左右，甲醇厂合成二车间二班接班后，机组中控主操贾××发现丙烯压缩机出口压力PI-42103为1.43MPa，为提高出口压力，要求净化工段主操黄×将丙烯压缩机出口冷却器回水阀PV-42011由106%关至100%。

0时41分，黄×调整PV-42011；0时42分，丙烯压缩机出口压力高喘振，XE-444高联锁停车。

0时44分，岗位班长卢××向车间值班主任李×汇报丙烯压缩机跳车的情况。

生产副厂长等值班人员闻讯立刻到达中控室，组织协调装置紧急停车处理、分析停车原因。

（二）原因分析1.直接原因净化主操黄×在操作PV-42011时，将PV-42011直接输入阀位由106%误关至0%。

2.间接原因（1）机组主操贾××要求调节PV-42011阀位后，未发现丙烯压缩机工况发生变化。

（2）车间对班组操作纪律检查落实不到位，对操作人员自开车以来长期用丙烯冷凝器回水阀调节系统压力的错误手段，未及时发现并制止。

（3）车间对班组的管理存在漏洞，车间领导未严格要求班组长在中控带班，未发挥班组长的协调指挥作用。

（4）岗位操作法不全面，缺少对于PV-42011的操作指导。

（三）防范和整改措施1.PV-42011阀门限制操作，将阀门操作对话框锁死。

2.车间召开事故反思会，开展防止误操作活动，签订承诺书。

3.对所有操作点进行全面再排查、再分析，排查、整改不正确的操作习惯。

4.严格要求班组长值守中控室，协调组织生产，对岗位人员胜任能力进行测评、考核。

5.开展大机组操作专项培训，完善《风险控制卡》。

甲醇车间15个事故案例

甲醇车间事故案例事故案例（一）岗位：甲醇车间压缩工段事故发生时间：2014年8月4日参加人：事故经过：2014年8月4日18:50时，班长成云鹏接到调度通知检查D机准备启机指令，大约2分钟后电工已经将电配送正常，班长成云鹏将允许启机签到本签字审核。

此时主操王立刚启动油泵，注油泵并且将准备工作落实到位后，按下主电机启动按钮机组正常运转。

按照以往惯例先加负荷试机，检查各段气缸、气阀和填料，主操王立刚在检查时发现三段缸填料漏煤气，并且气缸声音轻微异响，他立即取回测温枪检测填料处温度，温度已经超出设计指标而且还在上涨，通知班长后立刻拍停。

经机修拆开检查，三段活塞巴氏合金脱落，三段活塞杆刮伤，三段填料组件损坏。

原因分析：机械故障。

防范措施：1、操作工加强巡检；2、启机前要严格按照操作规程进行检查、盘车；3、按《设备管理制度》备机前联系机、电、仪仔细检查，正常备机。

事故案例（二）岗位：甲醇车间合精工段事故发生时间：2014年8月21日参加人事故经过：2014年8月21日上午9时操作工凌斌斌巡检罐区泵房查看屏蔽泵的TRG指示区在绿区、电流和泵体温度一切都在正常范围之内，9时05分中控接到芳烃一期通知1#屏蔽泵跳停，中控立即通知现场人员查看。

现场人员立即启动2#备用泵，备用泵运转正常后通知电工及车间领导查看1#屏蔽泵停车原因，当时泵体的温度都在正常范围内，试启泵，启泵后205变电站显示1#屏蔽泵电流200A，立即停泵通知机修人员检查。

调取泵跳车时中间罐区精甲醇B罐曲线远传液位为：3225mm，现场液位：3150mm，后经仪表工效验远传及现场液位准备无误，机修工检查泵入口过滤器并无堵塞。

原因分析：机械故障。

防范措施：1、操作工加强巡检。

2、罐区精甲醇槽液位不能低于2500mm。

3、进一步加强学习屏蔽泵的操作规程及注意事项。

4、按《设备管理制度》每月倒泵一次。

事故案例（三）岗位：甲醇车间净化工段事故发生时间：2014年10月26日参加人：王梦缘、侯伟事故经过：2014年10月26日早9点20分时，甲醇车间净化工段对预处理C槽进行测样测爆时，操作工王梦缘代替化验室人员负责在人孔处检测，当他用测氧仪检测完读取数据时，突然因吸入大量窒息性气体而导致瞬间窒息跌倒。

化工仪表事故案例1

案例2 "11. 17'，急冷油窜入烧焦线外泄事故事故经过:1997年11月17日11时35分，某装置按计划停车。

11时35分，2#裂解炉(BA102)由汽油分馏塔( DA101 )塔切出后，不久即发现DA101塔釜液位下降，室内人员联系补调质油。

11时55分，室外操作人员发现BA102的清焦罐上有急冷油飘出，立即采取紧急措施。

将BA102稀释蒸汽由放空状态切入DA101塔内，但此时已有少量急冷油飘落在BA102 废热锅炉(TLE)上，由于TLE温度较高，引起急冷油的燃烧，立即通知消防人员紧急处理，将火扑灭。

在这段时间内虽然及时补入调质油，但DA101塔釜液位仍由50%降至6%。

事故类别:生产事故。

原因分析:从清焦罐冒出的急冷油来源可以有两个，一是从裂解气管线倒窜，即急冷油从裂解气切换阀(XV-102-51)的塔侧返回至炉侧，由于当时各裂解炉均已退料，且XV-102-51的阀体内是正压，即使反窜也应是窜裂解气，因此这种可能性极小，予以排除。

另一来源是从急冷油电动阀(XV-102-30)线上流出至急冷器，这条线上有一个电动阀(XV-102-30 ),一个手阀、两个并行的急冷器出口温度调节阀(TC102-1, TC102-2)。

查操作记录，TC102-1, TC102-2于11时32分关闭，但调节阀内漏可能性非常大;XV-102-30控制室内的信号显示此阀在切炉开始即被关闭，但跑油后现场检查发现XV-102-30仍有20%的开度，该电动阀本身存在问题。

操作规程明确规定电动阀关闭后，仍要将手阀关闭。

如果手阀关闭，不可能出现如此大的急冷油泄漏。

因此，操作人员未按操作规程进行操作是发生事故的主要原因。

此外，室内操作人员不细心，判断事故能力差。

根据当时生产状况:DA101塔釜液位下降迅速;BA102急冷器出口温度偏低(正常应350℃左右，但当时低于2000C )，应该能判断出有异常情况发生，如及时正确处理，可以将此次事故降低到最低限度。

煤化工技术专业《案例三：CO压缩机跳车事故案例分析》

案例三：CO压缩机跳车事故案例分析事故时间：事故地点：中控室CO压缩机岗位事故性质：操作事故事故经过与紧急处理：10月18日，4#德士古炉跳车，1#炉继续运行。

甲醇CO别离及压缩机减量生产，冷箱进气量10000m3/h左右，压缩机出口CO流量3000m3/h左右。

至14:00，系统工况趋于稳定。

这时，CO岗位主操人员上了厕所，由副操操作，旁人此时使用CO岗位这台DCS翻看画面，副操认为工况已根本正常了，故未注意冷箱工况。

14:03发生报警，副操急忙看操作画面，此时由于LC0302开度已小于16%，FC0302、FC0303跟踪液位操作，开度同时降至16%，造成三个压力〔PC0306/0307/0308〕低报。

副操迅速将LC0302切至手操并开至40%，然后通知值班长。

当时因德士古为一台炉子生产，净化工况处于不稳定状态，每个人都忙于处理净化生产。

听到CO别离岗位出了问题，值班长急忙跑过来，发现FC0302/0303、PC0306/0307/0308都处于报警状态，LC0302高报，于是急于将FC0302切至流量自动控制。

10秒钟后，CO压缩机由于一级进口压力超高联锁跳车。

事故原因：⑴CO岗位操作工在系统刚调稳时，错误认为已调试结束，在控制阀门投自动情况下，放松对工况的监控，未及时发现冷箱液位下降及上升变化，导致LC0302液位控制阀关小至16%，引起工况混乱。

⑵处理故障时，操作工不够沉着、冷静，操作幅度过大，导致压缩机一级流量突增，一级进口压力瞬间上升到达跳车值而跳车。

事故后果及损失：造成冷箱停车小时。

经验教训及防范措施：⑴在突发性、外来故障影响下，值班长应沉着、冷静、全面组织好各岗位认真调整工况，各系统必须勤翻屏幕，严密监控操作数据。

⑵加强岗位责任教育和岗位练兵，提高操作工技术素质及应变能力。

⑶分厂规定，非操作人员不得长时间占用DCS画面以免影响正常操作。

关于甲醇合成气压缩机振动跳车原因分析

关于甲醇合成气压缩机振动跳车原因分析晋煤金石化工投资集团有限公司石家庄循环化工园区分公司河北石家庄 050000我车间一台甲醇合成压缩机组3月份在运行过程中出现振动大的情况。

压缩机为陕鼓生产制造的离心式压缩机，压缩机源动机为杭汽生产制造的三系列汽轮机。

压缩机支撑轴承振动报警值为62um，跳车值为76um。

压缩机组额定转速11060rpm，压缩机出口压力6.4Mpa。

具体情况为压缩机在3月1日加负荷，使压缩机支撑轴承振动整体从25um左右升至35um左右，3月5日因公司减量的机会停车处理压缩机推力瓦位移达到报警值问题，将推力瓦进行了更换。

3月15日开车，压缩机组在开车过程中压缩机位移值正常，驱动端支撑轴承在正常区间内，非驱动端支撑轴承振动达到跳车值，压缩机跳车。

开车前抬轴测得压缩机驱动端顶间隙0.21mm及非驱动端轴瓦顶间隙0.25mm均在范围内，推力总间隙在设计范围内。

分析认为压缩机在3月5日停车前压缩机振动虽然因加量导致振动整体上涨，但并无波动，均处于稳定状态。

在停车处理压缩机更换推力瓦后，再次开车压缩机非驱动端振动大导致跳车（压缩机非驱动端支撑轴承与推力轴承位于同侧），压缩机非驱动端轴瓦温度正常。

可能导致跳车的原因如下：1．可能为压缩机非驱动端支撑轴瓦顶间隙过大（非驱动端支撑轴瓦顶间隙设计值区间为0.18mm—0.25mm），抬轴测量误差大，实际数值已超过设计值。

2．可能压缩机非驱动支撑轴瓦瓦背压紧力小，没有过盈量或者过盈量较小。

3．可能压缩机非驱动端支撑轴瓦上下瓦壳中分面的紧固螺栓松动，或者上下瓦壳上的调整块螺栓松动。

4．根据压缩机波形频谱图中只有1倍频高的特点，可能有转子动不平衡现象5. 根据压缩机振动趋势中振幅的上下波动，可能有动静摩擦现象6. 可能有压缩机发生喘振现象7. 压缩机润滑油膜形成不良首先查看了压缩机开车过程中进轴承的润滑油的温度和压力，显示油温、压力均在正常范围内。

查看压缩机频谱没有半倍频的振动分量。

国外某乙烯装置丙烯制冷压缩机连续三次停车事故汇总

国外某乙烯装置丙烯制冷压缩机连续三次停车事故某乙烯装置采用了斯通—韦伯斯特公司专利，工艺流程为前脱丙烷前加氢技术，生产能力为550Kt/a。

1.事故经过4月中旬某天，丙烯制冷压缩机发生波动，透平一级前后压差发生持续波动，随之达到联锁值，造成丙烯制冷压缩机联锁停车。

在此次正常开车后的第二天及第三天，又发生同样的问题。

在短短的四天中，乙烯装置连续发生三次停车事故，对装置造成很大的损失。

2.事故原因及调查(1)三次停车事故的第一原因是透平叶轮的压差保护联锁引发的。

原设计中，丙烯制冷压缩机是由高压蒸汽驱动，经透平后的蒸汽部分被冷凝成凝液，另一部分则被抽成低等级的中压蒸汽。

原设计中，透平抽气蒸汽有一个压力信号PX8117将被送到调速器505E，另有一个中压蒸汽管的压力信号PI8117，当蒸汽系统发生波动时，系统将通过透平抽汽来调整中压蒸汽管网的压力；同时，透平主蒸汽阀也将相应地增大或减小，以此来满足压缩机所需的功率。

然而因为抽气阀动作太快，调速器505E存在较大问题；联锁当日的透平操作参数如表1所示。

表1 联锁当日透平操作参数装置负荷/ % 压缩机转速/（r/min）透平抽气量/（t/h）复水凝液量/（t/h）透平一级前压力/MPa透平一级后压力/MPa压差/MPaHP开度/%LP开度/%状态195 6187 100 25 3.8 1.5 2.3 Max 9状态295 6188 40 40 2.4 1.35 1.05 30 Max以上数据表明：当中压蒸汽管网压力波动时，透平的抽气阀总是在状态“1”或状态“2”之间跳动，没有一个平滑的自动调节过程，透平总处于较大波动之中。

很明显，状态“1”处在联锁的边缘。

因为透平叶轮间压差已达到联锁设定值2.20MPa。

在当时透平已处于结垢较严重的情况下，装置运行在95%负荷，状态“1”需要消耗的高压蒸汽量为125t/h，状态“2”需要消耗的高压蒸汽量为86t/h，很显然，在状态“1”时，通过透平的压力差远远大于状态“2”；一旦中压蒸汽管网压力P18117小雨透平抽气压力PX8117，抽气阀将从状态“2”向状态“1”方向调整，向中压蒸汽管网输出更多的中压蒸汽；同时主蒸汽阀将相应地增大开度，以满足同样的功率需要，从而透平将毫无疑问地趋于危险的边缘。