材料成型及控制工程专业综合实验报告
生产实习报告材料成型及控制工程
生产实习报告材料成型及控制工程材料成型及控制工程是我在实习期间所从事的岗位，主要负责材料的加工和成型过程中的工艺控制。
以下是我对这段实习经历的总结和报告。
在实习初期，我首先了解了材料成型及控制工程的背景知识，包括材料的性质和加工方式，以及各种成型工艺和控制方法。
通过学习相关理论和实例，我对材料成型及控制工程的原理和应用有了初步的了解。
随后，我参与了具体的生产工作，包括材料选择、成型工艺方案的制定和实施等。
我学习了不同材料的特性和应用范围，通过与工程师的交流和观察，我了解了材料在不同工艺中的表现和特点，以及成型过程中可能出现的问题和风险。
在实习期间，我有机会参与了几个项目的材料选择和工艺方案的制定，也亲自操作过一些成型设备和机器。
在实际操作中，我学会了如何调整材料和工艺参数，以达到预期的成型效果。
在控制材料成型过程中，我学会了使用仪器仪表进行数据记录和分析，以便对工艺参数进行调整和优化。
我也学会了根据产品要求进行相关的测试和检测，以确保产品的质量和性能符合标准。
通过这些实践，我进一步理解了材料成型及控制工程的重要性和挑战。
在实习期末，我参与了一个项目的验收工作。
由于之前的实习经历和知识储备，我能够快速判断出材料加工过程中出现的问题，并提出相应的解决方案。
我与团队合作，完成了项目的验收任务，并得到了领导的认可和表扬。
通过这段实习经历，我深刻体会到了材料成型及控制工程的复杂性和重要性。
材料成型的每个环节和参数都需要精确控制，以确保产品的质量和性能。
同时，材料成型也需要多方面的知识和技能，包括材料的性质和选择、工艺的制定和优化、设备的操作和维护等。
这些知识和技能对于我未来在材料领域的发展将起到重要的支持和指导作用。
通过这段实习经历，我进一步树立了学习的决心和信心，我将进一步学习和掌握相关的知识和技能，以便在未来能够在材料成型及控制工程方面做出更大的贡献。
我也将时刻保持对新技术和新工艺的关注，以保持自身的竞争力和能力。
材料成型及控制工程实习报告
材料成型及控制工程实习报告一、实习概述本次实习的目的是将理论知识与实际工作相结合，加深对材料成型及控制工程领域的理解。
实习地点位于某知名企业的生产一线，实习时间自XXXX年XX月XX日至XXXX年XX月XX日，共XX周。
二、实习单位简介本次实习的单位是一家在材料成型及控制工程领域具有领先地位的企业，专注于各类材料的成型工艺及设备研发、生产、销售。
企业拥有先进的生产设备和技术，以及一批高素质的技术人才。
三、实习内容1. 参观生产线：实习初期，我们参观了企业的生产线，了解了各种材料的成型过程，包括塑料、金属等材料的注塑、压铸、挤压等成型工艺。
2. 设备操作：在导师的指导下，我们学会了操作各种成型设备，如注塑机、压铸机、挤压机等，并了解了设备的结构、工作原理及维护保养方法。
3. 产品检测：我们学习了产品检测的方法和流程，包括外观检测、尺寸检测、性能检测等，了解了不合格产品的处理流程。
4. 工艺流程改进：在导师的引导下，我们参与了一些工艺流程的改进工作，通过优化成型工艺参数，提高了产品质量和生产效率。
5. 技术创新：我们还参加了一些技术创新项目，探讨新型材料在成型过程中的应用，以及新型成型工艺的研发。
四、实习收获1. 理论知识得到实践验证：通过实际操作，我们对材料成型及控制工程的理论知识有了更深刻的理解，学会了如何将理论知识应用于实际生产。
2. 掌握了实际操作技能：我们学会了操作各种成型设备，了解了设备的维护保养方法，掌握了产品检测和工艺流程改进的方法。
3. 了解了企业运营流程：我们了解了企业的生产流程、管理架构、市场运营等方面的知识，为今后的工作做好了准备。
4. 提高了解决问题的能力：在实习过程中，我们面对一些实际问题，通过团队合作和请教导师，找到了解决问题的方法，提高了解决问题的能力。
5. 增强了团队协作能力：在实习过程中，我们与同事、导师紧密合作，共同解决问题，增强了团队协作能力。
五、存在问题与建议1. 实习内容与专业知识结合不够紧密：部分实习内容与我们在学校学习的专业知识结合不够紧密，建议企业在安排实习内容时，更多地考虑学生的专业知识背景。
材料成型及控制工程专业综合实验报告
材料成型及控制工程专业综合实验报告实验报告：材料成型及控制工程专业综合实验一、实验目的：1.掌握材料成型及控制工程的基本原理；2.学习并了解材料成型及控制工程的实际应用；3.提高实验操作技巧和实验数据分析能力。
二、实验仪器和材料：1.数控铣床：用于完成加工实验；2.数控线切割机：用于完成线切割实验；3.材料样品：使用铝合金和塑料材料。
三、实验内容：1.数控铣床实验：a.将铝合金材料夹在数控铣床上，设定加工参数；b.进行铣削操作，实现铝合金材料的加工成型；c.调整加工参数，观察对加工结果的影响。
2.数控线切割机实验：a.将塑料材料放置在数控线切割机上，设定切割参数；b.进行线切割操作，实现塑料材料的切割成型；c.调整切割参数，观察对切割结果的影响。
四、实验过程：1.数控铣床实验：a.将铝合金材料夹在数控铣床上，设定加工参数，包括切削速度、进给速度、转速等；b.打开数控铣床电源，进行加工操作，观察铝合金材料的加工成型情况；c.根据加工结果，调整加工参数，观察对加工结果的影响。
2.数控线切割机实验：a.将塑料材料放置在数控线切割机上，设定切割参数，包括切割速度、电弧电压、电弧电流等；b.打开数控线切割机电源，进行切割操作，观察塑料材料的切割成型情况；c.根据切割结果，调整切割参数，观察对切割结果的影响。
五、实验结果及分析：1.数控铣床实验结果：a.观察到不同的加工参数对铝合金的加工效果有明显影响，例如切削速度过快会导致切削不够充分，切削速度过慢则会导致切削效果不理想；b.通过不断调整加工参数，得以实现较为满意的加工成型结果。
2.数控线切割机实验结果：a.观察到不同的切割参数对塑料材料的切割效果有明显影响，例如切割速度过快可能导致切割不完全，切割速度过慢则可能引起材料熔化；b.通过不断调整切割参数，得以实现较为满意的切割成型结果。
六、实验总结：材料成型及控制工程是一门综合性很强的工程学科，通过本次实验，我们了解到了材料成型和控制工程的基本原理和实际应用情况。
材料成型及控制工程专业综合实践报告
冲孔凸模参照标准圆凸模设计2、压力中心的计算压力中心Proe中的命令得出3、冲裁力计算公式：F P=K p tLτ其中查表K p=1.3 抗剪强度τ=300MPa冲孔力: F P1=K p t L1τ=30576N落料力：F P2=K p t L2τ=118092N落料时的卸料力：F Q=K F P查表的K=0.04F Q=K F P2=0.04×118092=4723.7N冲孔时的推件力：F=nK1F P查表K1=0.05 n取2F=2×0.05×30576=3057.6NF总=F P1+F P2+F Q+F=156449.3N定位装置：挡料销，导料板导料板宽度，调整为42.3书81页导料板厚度：8mm。
4、卸料装置：采用固定卸料板，其平面尺寸与凹模板相同，厚度取凹模厚度的0.8倍，0.8x25=205、冲模的模架选择对角导柱、中间导柱或后导柱模架。
规格：查模具设计大典冲模标准模架6、其它冲模零件（1）模柄（2）凸模固定板外形与凹模相同，厚度取0.8倍凹模厚度，20mm，落料型孔按凸模配作成过渡配合H7/m6，冲孔圆凸模采用台阶固定并配合。
（3）垫板承受的压力，落料F=118092N A=867.75mm**2 冲孔F=30576N A=39.25=136MPa =779MPa7、刃口计算（1）按照 t 、类别、要求，确定最大和最小间隙查表，间隙Zmin=0.15 Zmax=0.17 Zmax — Zmin=0.02mm （2）查出所有尺寸的公差 A 类尺寸（基准件磨损后变大） B 类尺寸（基准件磨损后变小） C 类尺寸（基准件磨损后不变） （3）确定每个尺寸的δp，δd （4）加工制的选择δp=0.6(Zmax-Zmin) δd=0.4（Zmax-Zmin ） 配作件选择凸模，凹模为基准件8、压力机的选择 模具总冲压力156449.3N总冲压力应不超过压力机公称压力的80%,故选定公称压力为160KN 的开式可倾压力机。
材料成型及控制工程专业综合实验报告
材料成型及控制工程专业综合实验报告变形程度和屈服强度之间的关系分析^p 可得：三次项的判定系数R2为0.6251,结合理论知识和实际误差，本设计选用三次项模型曲线作为变形程度和屈服强度之间的关系曲线。
WordWord文档实验中由各组实验数据分析^p 可得：铝板的屈服强度和抗拉强度随着变形程度变化的大致趋势是先减小后增大，而延伸率随着变形程度的增加大致呈现先增大后减小。
理论上分析^p ：塑性变形改变了金届内部的组织结构，在晶粒内部出现滑移带和孚生带，同时晶粒外形发生变化，晶粒的位向也发生改变。
如：出现纤维状组织，形成变形织构。
因而改变了金届的力学性能。
随着变形程度的增加，金届的强度，硬度增加，塑性和韧性相应的下降。
原因主要是由丁加工硬化的结果。
即，是由丁塑性变形引起位错密度增大，导致位错之间交互作用增强，大量位错形成位错缠结，不动位错等障碍，形成高密度的位错林，使其余位错运动阻力增大，丁是塑性变形抗力提高，金届塑性降低。
实际实验结果与理论差别的原因：（1）实验设计变形程度相对偏小，导致实验结果不是很明显。
（2）轧制试样在轧制时由丁轧机弹跳值的影响导致变形不均匀。
（3）在钳工加工过程中加工精度不高，是拉伸件表面光滑程度不均，加工过程中使工件表面产生划伤。
（4）数据处理精度不高，每次进行数据测量时应该多次测量取平均值，数据读取时应该有同一个学生读取，以尽可能的减少测量误差。
7实验小结本次综合实验的课题变形程度对铝板冷轧变形力和机械性能的影响。
通过本次综合实验的训练让我们进一步掌握材料成型过程中力能参数的检测，变形后金届性能测试的原理，方法和技术，熟练地掌握相关仪器设备的使用与操作方法，巩固材料成形理论知识，进一步提高了我们对专业知识的综合运用分析^p ，解决实际问题的能力。
本次设计是老师给出课题，让我们自己去设计，自己去动手做。
实验主要分为轧制实验和拉伸实验，实验设计的基本思路是：首先，设计实验方案，再根据设计的实验参数运用剪切机剪取六块铝板试样，进行轧制实验。
材料成型及控制工程认知实习报告
材料成型及控制工程认知实习报告材料成型及控制工程认知实习报告例 1 大学生活即将结束了,回首着校园的生活和社会实践活动,有欢笑,有悲伤有成功当然也有失败,始终以提高自身的综合素质为目标,以自我的全面发展为努力方向,树立了正确的人生观,价值观和世界观,但更多的是在这期间我学到了许多书本上学不到的知识,修养和能力。
在面临毕业的时候，回首过去，从入学时的懵懂少年，到如今踌躇满志即将走上社会的青年。
四年的成长，在此作一个鉴定。
在思想品德上,我有良好的道德修养,并有坚定的政治方向,关注国家的时势要闻,积极向党组织靠拢,使我对我们党有更为深刻的认识.并用真诚的热心经常参加学校组织的志愿者活动,去关心和帮助他人!在学习上,用从未有过的拼搏的精神学习自己的自动化专业,还利用课余时间学习一些网络和办公软件来充实自己.并在学校得到了老师和同学们的肯定,我相信自己在以后理论与实际相结合中,能有更大的进步提高。
在生活和工作中,当然我也有自己的缺点,就是性情太直率了,需要处事冷静稳重才好.我对班级和学生会工作热情,任劳任怨,责任心强,对人友善,注重配合其他学生干部出色的完成各项工作,得到了大家的一致肯定。
四年里我树立了正确的人生观,价值观和世界观,但更多的是在这期间我学到了许多书本上学不到的知识,修养和能力,我可以用热情和活力,自信和学识来克服毕业后生活和工作中的各种困难,用自己的学习能力和分析处理问题的协调,管理能力去完成今后的美丽人生!从踏入大学门槛的那天起，经过良师的精心指导以及自己的奋力拚搏、自强不息，我逐渐成为了一个能适应社会要求的新时代大学生，并为做一个知识型的社会主义建设者打下坚实的基础。
在大学期间，我认真学习，发挥自己的特长，挖掘自身的潜力，从而提高了自己的学习能力和分析处理问题的能力，也获得大家的认同。
另外，我也积极参加各种社会实践活动。
工欲善其事,必先利其器。
在求学期间, 学而知不足是我学习、工作取得进步的动力。
材料成型专业实验报告
材料学院材料成型及控制工程专业综合实验报告学号：3102080621姓名：金亚林班级：成型6班指导教师：张翔老师二0一一年十月摘要：在系统的学习了材料成型的专业知识后，此次综合实验是对我们所学专业知识的一次检验，也是我们专业知识的一次有力提升。
报告分为基础实验和材料设计、创新实验两部份，基础实验主要是基于实验设备和实验过程，对各个实验的分析总结；材料设计、创新实验部分是基于40Cr的性质和热处理方法，对40Cr进行淬火温度850℃ ±10℃，油冷；回火温度520℃±10℃，水冷处理。
之后进行全面的分析总结，达到知识与动手能力的双重提升。
第一部分基础实验一、铸造综合设计实验在进行高铬铸铁试样制备之前，晁老师向我们介绍了铸造实验室主要大型设备和常用设备的原理，以及使用维护和注意事项。
1、中频感应电炉使用可控硅元件连接成三相全控桥电路，将三相工频交流电压整流为单相直流电压。
（电压从0伏-540伏可调节）为逆变电路提供了电源。
炉体的感应线圈（铜管绕制）与补偿电容组成振荡电路，从而将三相工频电压转换成单相的中频电压（1000Hz）。
此电压通入感应线圈就可熔炼金属，也可中频淬火。
中频感应电炉在使用过程中一定要保证冷却水管畅通无阻。
在调节功率时不要超过额定值（电压<750V,电流<300A）。
2、真空热电炉利用可控硅调压器以及大功率变压器提供给石墨发热体可调节电压（0-30伏），石墨发热体安置在耐用钢板制作的炉体内，此炉体通过机械真空泵及扩散泵的工作将炉体内的空气抽出形成真空。
这样在一定的真空度夏可烧结材料。
真空热压炉在使用过程中同样保持冷水管畅通。
实验一铸造合金流动性测定实验内容：配制Al—Cu5%的合金，用螺旋型板制作砂型，将熔化好的试验材料浇入砂型，等凝固后，清理出螺旋形试样，测量出螺旋形试样长度，分析浇注温度、铸型性质对合金流动性的影响。
实验分析：1、同种合金，铸型性质相同，分析浇注温度对合金流动性的影响。
材料成型及控制工程专业综合实验报告
目录1 实验课题 (1)2 实验目标 (1)3 实验原理 (1)3.1 轧制实验原理 (1)3.1.1 轧制原理 (1)3.1.2 轧制力测定原理 (1)3.2 拉伸实验原理 (2)4 实验参数设定 (3)4.1 轧制实验参数的确定 (3)4.1.1 试样参数的设定 (3)4.1.2 轧制参数的设定 (3)4.2 拉伸实验参数的确定 (3)5 实验内容 (4)5.1 轧制实验 (4)5.1.1实验仪器及材料 (4)5.1.2实验步骤 (4)5.2 拉伸实验 (4)5.2.1 实验仪器及材料 (4)5.2.2实验步骤 (4)6 实验结果与分析 (5)6.1 轧制实验结果 (5)6.2 分析与讨论 (8)6.2.1 轧制实验 (8)6.2 拉伸实验结果 (10)7 实验小结 (15)综合实验1 实验课题变形程度对金属板材冷轧变形力和机械性能的影响。
2 实验目标通过改变压下量h ∆，即改变变形程度h ε（H h H h H h //)(∆=-=ε）实验参数分别进行冷轧和拉伸试验，以此来研究铝板在进行同步冷轧时轧制力随变形程度的变化规律，以及在不同压下量时钢板的机械性能（主要为屈服强度s σ和抗拉强度b σ）的影响。
3 实验原理3.1 轧制实验原理 3.1.1 轧制原理同步轧制是指上下两轧辊直径相等，转速相同，且均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其它任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件的机械性质均匀的轧制。
在轧制过程中，同步轧制变形区金属在前滑区，后滑区上下表面摩擦力都是指向中性面，中性面附近单位下力增强，使平均单位轧制增大。
同步轧制时单位轧制压力沿变形区长度方向的类似抛物线形状分布。
3.1.2 轧制力测定原理目前测量轧制力的方法有两种：应力测量法和传感器法。
而传感器测量法又有电容式、压礠式和电阻式三大类，本实验只用电阻式。
电阻应变式传感器是利用金属丝在外力的作用下发生机械变形时，其电阻值将发生变化这一金属的电阻应变效应，将被测量转换为电量的一种传感器。
长安大学材料成型及控制工程专业综合实验报告上
长安大学材料学院材料成型及控制工程专业综合实验姓名：学号：指导老师：实验日期：2015年5月目录第一部分金属力学性能试验 (2)第二部分金相综合分析 (7)第三部分钢的热处理 (11)第四部分铸造综合设计试验 (13)第五部分参考文献 (14)第一部分金属力学性能实验实验一静拉伸试验一试验目的掌握拉伸试验机和引申义等设备仪器的使用方法。
掌握钢材的强度指标σb、σs、（σ0.2）、σk及塑性指标δ、ψ的测试方法。
对拉伸试样断口进行初步宏观分析，并说明其韧脆性。
二试验用设备与仪器静拉伸试验在万能材料试验机上进行，万能材料试验机有机械式和油压式，最新的电子拉伸试验机。
三试样试验用的试样为光滑圆柱形，直径为10毫米。
四测试过程在试样上打好标距100mm，并分成10格。
检查设置，调整使之处于工作状态。
装好试样，放好记录仪及记录纸。
试验在20±10℃的温度范围内进行，如试验温度超多了。
这个限制，试验报告中应给予说明。
试验拉伸速度，在达到σs或σ0.2之前，应力增加速度不大于9.8MP/S，对do=100mm的试验，即为764.4N/S，屈服后，活动夹头移动速度不大于0.5L/min，整个加载过程必须平衡而无冲击。
1 屈服点σs的测定对有明显屈服现象的材料其屈服点可借助于试验机测力表盘的指针或拉伸曲线来确定之，也就是拉伸曲线上的屈服平台的恒定载荷或第一次下降的最小载荷即为PS,用下式计算：2 屈服强度σ0.2的确定对拉伸曲线上无明显屈服现象的材料，则必须测其屈服强度。
屈服强度σ0.2为试样在拉伸过程中标距部分残余伸长达原标距长度的0.2%时之应力。
残余伸长量0.2%是根据需要人为规定的数值实验二、硬度试验（一）布氏硬度试验1、布氏硬度试验原理：d)-D-D(DπDhπ22F=布氏硬度用符号HB表示，布氏硬度的测定原理是在直径为D（毫米）的淬火钢球上施加规定的负荷P（公斤力），压入试样表面，保持一定的时间后卸除负荷。
材料成型及控制实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展，制造业已成为国家经济的支柱产业。
材料成型及控制工程作为制造业的核心专业，对培养具备材料成型及控制专业知识和技能的应用型人才具有重要意义。
为了提高自己的专业素养，我于20xx年xx月xx日至xx月xx日在xx公司进行了为期两周的实习。
二、实习目的1. 了解材料成型及控制工程的基本原理、工艺和方法。
2. 掌握材料成型及控制设备的使用和操作。
3. 增强实际操作能力和团队协作能力。
4. 深入了解企业生产流程，为今后工作打下基础。
三、实习内容1. 实习单位介绍实习单位为xx公司，主要从事金属材料的成型、加工、热处理和表面处理等业务。
公司拥有先进的设备和技术，具备较强的研发和生产能力。
2. 实习过程（1）参观生产车间在实习期间，我参观了公司的各个生产车间，包括成型车间、加工车间、热处理车间和表面处理车间。
通过参观，我对材料成型及控制工程的生产流程有了初步的了解。
（2）学习设备操作在实习过程中，我学习了公司主要设备的操作方法，如数控机床、成型机、热处理炉等。
通过实际操作，我掌握了设备的基本使用方法，提高了自己的动手能力。
（3）参与生产任务在实习期间，我参与了公司的部分生产任务，如成型、加工、热处理等。
通过实际操作，我对材料成型及控制工程的生产过程有了更深入的了解。
（4）了解企业文化和工作氛围在实习过程中，我了解了公司的企业文化、工作氛围和员工福利待遇。
这对我今后的职业规划和发展起到了积极的指导作用。
四、实习收获1. 提高了专业素养通过实习，我对材料成型及控制工程的基本原理、工艺和方法有了更深入的了解，提高了自己的专业素养。
2. 增强了实际操作能力在实习过程中，我掌握了公司主要设备的操作方法，提高了自己的实际操作能力。
3. 培养了团队协作精神在实习过程中，我与同事们共同完成生产任务，学会了与团队成员沟通、协作，培养了团队协作精神。
4. 为今后工作打下基础通过实习，我对企业生产流程有了更深入的了解，为今后工作打下了基础。
材料成型与控制专业综合实验
图 3 Al-Ti-C 及进口 Al-Ti-B 细化合金 XRD 谱
(a) Al-Ti-C 细化合金
(b) 进口 Al-5Ti-B 细化合金
图 4 Al-Ti-C 细化合金和进口 Al-5Ti-B 细化合金微观组织
图 5 Al-Ti-C 细化合金的电子探针及面扫描 图 6 是纯铝及在纯铝中加入 Al-Ti-C 及进口 Al-Ti-B 细化合金的宏观照片。图 7 是在 纯铝中加入新型 Al-Ti-C 细化合金和进口 Al-Ti-B 丝的微观组织，其加入后的 Ti 含量均为 0.01％，由图可见，经过细化的试样晶粒均为等轴晶，晶粒尺寸相近，晶粒度达到一级。
兰州理工大学材料科学与工程学院
材料成型与控制专业综合实验
指 导 书
2006.3
实验一 新材料制备与研究实验
——Al-Ti-C 细化合金的燃烧合成及其对铝及铝合金细化效果评价
1 实验简介
1.1 自蔓延燃烧合成法（SHS）简介：
燃烧合成(Combustion Synthesis)，又称自蔓延高温合成（Self-propagating High
国内外铝及铝合金晶粒细化合金主要有 Al-Ti，Al-Ti-B，Al-Ti-B-RE 系列，产品形式 有合金锭和线材。应用比较成熟的细化合金系列有 Al-Ti-B，Al-Ti-B-RE。Al-Ti-B 细化晶 粒的效率比 Al-Ti 高出十多倍，细化效果的稳定性优于 Al-Ti。但其存在如下问题： 1、TiB2相在铝熔体中几乎不溶，而且容易聚集沉淀。污染熔化炉，不能满足现代铝合金铸 轧生产的要求，对产品的性能和质量产生不良影响； 2、随着该中间合金的循环使用，废料中可带入一定量的硼，会对一些产品产生污染； 3、对于含有 Cr、Mn、Zr 等元素的铝合金，Al-Ti-B 合金晶粒细化能力极弱或完全失去晶 粒细化能力，出现通常所说的晶粒细化剂“中毒”现象； 4、由于其中含有 B 元素，价格也比较高（如进口 LSM 公司 Al-5Ti-B 的价格为 4.0-4.5 万 元/吨）。目前国内外正在研究开发的 Al-Ti-C 铝合金细化合金就是针对以上问题提出的。
材料成型及控制技术毕业实习报告
材料成型及控制技术毕业实习报告一、实习背景和目的随着现代制造业的快速发展，材料成型及控制技术在工程领域中发挥着越来越重要的作用。
作为一名材料成型及控制技术专业的学生，为了提高自己的实践能力和理论知识的应用能力，我选择了材料成型及控制技术方向的毕业实习。
本次实习的目的主要包括：1. 了解和掌握材料成型及控制技术的基本原理和应用。
2. 学习材料成型及控制技术在实际工程中的应用和操作。
3. 培养自己的团队合作意识和解决问题的能力。
二、实习内容和过程实习期间，我主要参与了材料成型及控制技术实验室的研究项目和工厂现场的实际操作。
具体内容包括：1. 实验室研究项目：我参与了一项关于金属成型工艺的研究项目。
通过实验设计和数据采集，我深入了解了金属成型工艺的基本原理和影响因素。
同时，我还学习了如何使用相关的实验设备和软件进行数据分析和处理。
2. 工厂现场操作：我参观了一家制造企业，并参与了材料成型及控制技术的实际操作。
在现场，我学习了材料的准备、成型设备的操作和成型工艺的实施等环节。
通过与工人和技术人员的交流，我对材料成型及控制技术的实际应用有了更深入的了解。
三、实习成果和收获通过本次实习，我取得了以下成果和收获：1. 理论知识的应用：在实验室研究项目中，我将所学的材料成型及控制技术理论知识应用于实际问题的解决中，提高了自己的理论知识的应用能力。
2. 实践技能的提升：在工厂现场操作中，我学习了成型设备的操作和工艺实施等实际技能，提高了自己的实践能力。
3. 团队合作和问题解决能力的培养：在实习过程中，我与同学们一起合作完成了各项任务，培养了团队合作意识。
同时，在面对实际问题时，我学会了如何与团队成员一起分析和解决问题。
四、实习总结通过本次实习，我对材料成型及控制技术的基本原理和应用有了更深入的了解，提高了自己的实践能力和团队合作能力。
同时，我也认识到了理论知识与实际应用之间的联系，明白了学习理论知识的重要性。
在今后的学习和工作中，我将继续努力提高自己的专业素养，为材料成型及控制技术领域的发展做出自己的贡献。
材料成型技术控制实习报告
实习报告一、实习背景与目的随着我国制造业的快速发展，材料成型技术在各个领域中的应用越来越广泛。
为了更好地了解材料成型技术及其控制原理，提高自己的实践能力，我选择了材料成型技术控制实习。
本次实习在XX企业进行，为期一个月。
实习目的是通过实际操作，掌握材料成型技术的基本工艺流程，了解成型设备的运行原理，培养自己的动手能力和团队协作精神。
二、实习内容与过程1. 实习前的准备在实习开始前，企业为我们安排了专业的培训课程，介绍了材料成型技术的基本原理、成型工艺及设备运行维护等方面的知识。
通过培训，我们对实习内容有了初步的了解，为后续的实践操作打下了基础。
2. 实习过程实习过程中，我们参与了以下几个部分的工作：（1）成型工艺操作：在导师的指导下，我们学会了操作成型设备，如注塑机、压铸机等，并掌握了相应的成型工艺，如注射成型、压铸成型等。
（2）设备维护与调试：我们学习了如何对成型设备进行日常维护和故障排查，确保设备的正常运行。
（3）质量控制：我们了解了产品质量的关键指标，学会了如何进行在线检测和质量判断，确保成型产品的质量达到要求。
（4）生产管理：我们参与了生产计划的制定和生产过程的调度，学会了如何组织生产，提高生产效率。
3. 实习成果通过实习，我们取得了以下成果：（1）掌握了材料成型技术的基本工艺流程和成型设备的操作方法。
（2）学会了设备维护与调试，能够保证设备的正常运行。
（3）了解了产品质量控制的方法，能够确保成型产品的质量。
（4）培养了团队协作精神和生产管理能力。
三、实习总结与体会通过本次实习，我对材料成型技术及其控制有了更深入的了解，收获颇丰。
实习过程中，我学会了操作成型设备，掌握了成型工艺，培养了团队协作精神。
同时，我也认识到理论知识在实际操作中的重要性，今后将继续努力学习，提高自己的专业素养。
实习期间，我还要感谢企业和导师的悉心教导，让我们有机会在实践中学习、成长。
在今后的工作中，我将把实习期间所学到的知识和技能运用到实际工作中，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
材料成型专业综合实验报告
材料成型专业综合实验报告一、引言材料成型是材料科学与工程的重要分支之一，涉及到材料的加工与制造过程。
本次实验旨在通过材料成型方法的实际操作，探讨材料成型技术在工程实践中的应用。
二、实验目的1.熟悉常见的材料成型方法，如挤压、注塑、拉伸等；2.学习掌握各种材料成型方法的工艺参数设置方法；3.分析与比较不同材料成型方法的优缺点。
三、实验内容与步骤1.实验材料准备：准备实验所需的材料，包括金属坯料、塑料颗粒等；2.挤压实验：将金属坯料放入挤压机中，调整挤压机的工艺参数，如温度、压力等，进行挤压成型；3.注塑实验：将塑料颗粒放入注塑机中，设定注塑机的工艺参数，如温度、压力等，进行注塑成型；4.拉伸实验：将金属试样放入拉伸机中，设定拉伸机的工艺参数，如应力、变形速度等，进行拉伸测试。
四、实验结果与分析1.挤压实验：经过调整挤压机的工艺参数，成功将金属坯料挤压成所需形状。
挤压成型具有高生产效率、成型连续性好、产品尺寸稳定等优点。
2.注塑实验：经过设定合适的注塑机工艺参数，成功将塑料颗粒注塑成所需形状。
注塑成型可以加工一些复杂形状的产品，具有生产周期短、产品密度均匀等优点。
3.拉伸实验：通过拉伸机的测试，获得金属试样的力学性能参数，如抗拉强度、延伸率等。
拉伸测试可以评估材料的机械性能。
五、实验总结与心得体会材料成型是工程实践中必不可少的环节，通过本次实验，我更加深入地了解到材料成型方法的具体操作和工艺参数的重要性。
不同的材料成型方法具有各自的优缺点，根据不同的产品需求和工艺要求，选择合适的成型方法很关键。
同时，了解和掌握材料的力学性能参数对于材料成型过程中的工艺优化和产品设计也非常重要。
[1]XX.材料成型实验教程[M].XX出版社,20XX.[2]XX.材料成型工艺原理[M].XX出版社,20XX.。
材料成型控制技术实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展，材料成型控制技术在我国工业领域中的应用越来越广泛。
为了更好地掌握这一技术，提高自身实践能力，我于20xx年xx月xx日至xx月xx日在某材料成型控制技术有限公司进行了为期两周的实习。
二、实习目的1. 了解材料成型控制技术的理论知识，掌握相关设备的使用方法。
2. 熟悉生产现场，了解生产流程，提高实际操作能力。
3. 培养团队协作精神，提高沟通能力。
4. 拓宽视野，为今后从事相关工作奠定基础。
三、实习内容1. 理论学习在实习期间，我认真学习了材料成型控制技术的相关理论知识，包括材料成型原理、控制原理、设备原理等。
通过学习，我对材料成型控制技术有了更深入的了解。
2. 设备操作实习期间，我主要参与了以下设备的操作：数控机床、激光切割机、焊接机器人等。
在操作过程中，我学会了设备的启动、调试、运行和故障排除等基本技能。
3. 生产现场实习在生产现场，我跟随师傅学习了生产流程，了解了不同产品的生产工艺。
同时，我还参与了产品的组装、调试和检验等工作。
4. 团队协作在实习过程中，我积极参与团队活动，与同事们共同完成生产任务。
通过与他们的交流，我提高了自己的沟通能力和团队协作精神。
四、实习体会1. 理论与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
只有将所学知识运用到实际工作中，才能更好地提高自己的实践能力。
2. 严谨的工作态度在生产现场，我认识到严谨的工作态度对于保证产品质量至关重要。
每一个环节都需要认真对待，才能确保产品的质量。
3. 团队协作精神在实习过程中，我深刻体会到团队协作精神的重要性。
只有团结协作，才能共同完成生产任务。
4. 持续学习材料成型控制技术发展迅速，作为一名实习生，我认识到持续学习的重要性。
只有不断学习新知识、新技能，才能适应行业的发展。
五、实习总结本次实习使我受益匪浅，不仅提高了我的实践能力，还使我更加明确了今后的努力方向。
在今后的工作中，我将继续努力学习，为我国材料成型控制技术的发展贡献自己的力量。
材料成型及控制实习报告
材料成型及控制实习报告一、实习目的和意义作为一名材料成型及控制工程专业的学生，实习是我学习过程中的重要环节。
通过实习，我期望能够将所学的理论知识与实际生产相结合，提高自己的实践能力和综合素质。
本次实习主要目的是：1. 了解材料成型及控制工程领域的生产工艺和流程，对各种成型方法有更直观的认识。
2. 学习并掌握一些基本的工程技能，如模具设计、材料加工等。
3. 增强团队合作意识，提高自己的沟通协调能力。
4. 为今后的学习和工作打下坚实的基础。
二、实习内容和过程1. 实习单位简介本次实习我在某材料成型及控制工程公司进行。
该公司是一家集研发、生产、销售于一体的现代化企业，主要致力于塑料制品的成型加工。
公司拥有先进的生产设备和技术，产品广泛应用于各个领域。
2. 实习内容（1）生产工艺学习在实习过程中，我跟随指导老师学习了公司的主营产品生产工艺。
我们参观了生产车间，了解了各种成型设备的工作原理和操作方法。
通过实地观察，我对塑料成型工艺有了更深入的认识，如注射成型、吹塑成型、压制成型等。
（2）模具设计学习在实习期间，我参加了公司组织的模具设计培训。
通过学习，我掌握了模具设计的基本原则、方法和步骤。
此外，我还学会了使用一些模具设计软件，如AutoCAD、SolidWorks等。
（3）实际操作在实习过程中，我有机会参与一些实际操作。
例如，我协助技术人员进行模具调试，掌握了调整模具间隙、温度等参数的方法。
此外，我还参与了生产线的维护和故障排除，提高了自己的动手能力。
（4）团队协作实习期间，我与同学们一起完成了多个团队项目。
在项目中，我们分工合作、相互配合，共同解决问题。
通过团队协作，我提高了自己的沟通协调能力和团队意识。
三、实习收获和反思1. 实习使我认识到理论知识与实际生产的联系，加深了对材料成型及控制工程的理解。
2. 学会了模具设计方法和实际操作技能，为今后的学习和工作打下了基础。
3. 增强了团队合作意识，提高了自己的沟通协调能力。
材料成型及控制工程实践报告
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长安大学材料成型及控制工程专业综合实验报告上
长安大学材料成型及控制工程专业综合实验报告实验目的本次实验的主要目的是为了了解材料成型及控制工程的基本原理和技术，并通过综合实验的方式，提高学生的实验技能和实际操作能力。
实验内容一、热压成型实验本次实验采用热压成型的方式制备镁合金。
实验步骤如下：1.将制备好的镁合金粉末放入模具中；2.在模具中注入一定量的润滑剂；3.将模具放入热压成型机中，设定加热温度和压力参数；4.开始压制，待压制完毕后待冷却后取出试样进行检测。
二、注塑成型实验本次实验采用注塑成型的方式制备塑料零部件。
实验步骤如下：1.准备好塑料颗粒和注塑机；2.将塑料颗粒加入注塑机中，加热融化；3.将模具放入注塑机中，设定注塑参数，开始注塑；4.待注塑完毕后取出模具，取出注塑好的零部件进行检测。
三、控制系统实验本次实验主要是为了了解控制系统的基本原理和技术，以及控制系统在制造中的应用。
实验步骤如下：1.准备好控制系统和实验器材；2.设定控制系统参数和实验参数；3.开始实验，观察控制系统的运行情况，并记录实验数据；4.根据实验数据进行分析和。
实验结果一、热压成型实验结果经过压制、冷却等环节，制备成功一批镁合金试样，并对试样进行了各项检测，结果如下：1.密度：3.47 g/cm³；2.抗拉强度：120 MPa；3.屈服强度：100 MPa；4.伸长率：5%。
二、注塑成型实验结果经过注塑、冷却等环节，成功制备出一批塑料零部件，并对零部件进行了各项检测，结果如下：1.外观质量：符合要求；2.尺寸精度：符合要求；3.力学性能：硬度为HRC63。
三、控制系统实验结果经过实验，成功了解了控制系统的基本原理和技术，以及控制系统在制造中的应用，并得到了以下结果：1.系统运行稳定；2.实验数据准确可靠。
通过本次实验，我们深刻认识到材料成型及控制工程的重要性，并加深了对其基本原理和技术的了解，也提高了我们的实验技能和实际操作能力。
同时，我们在实际操作中也发现了一些问题，例如如何更好地掌握实验参数、如何更好地保证实验数据的准确性等，这些问题需要我们进一步研究和探索。
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目录1 实验课题 (1)2 实验目标 (1)3 实验原理 (1)3.1 轧制实验原理 (1)3.1.1 轧制原理 (1)3.1.2 轧制力测定原理 (1)3.2 拉伸实验原理 (2)4 实验参数设定 (3)4.1 轧制实验参数的确定 (3)4.1.1 试样参数的设定 (3)4.1.2 轧制参数的设定 (3)4.2 拉伸实验参数的确定 (3)5 实验内容 (4)5.1 轧制实验 (4)5.1.1实验仪器及材料 (4)5.1.2实验步骤 (4)5.2 拉伸实验 (4)5.2.1 实验仪器及材料 (4)5.2.2实验步骤 (4)6 实验结果与分析 (5)6.1 轧制实验结果 (5)6.2 分析与讨论 (8)6.2.1 轧制实验 (8)6.2 拉伸实验结果 (10)7 实验小结 (15)综合实验1 实验课题变形程度对金属板材冷轧变形力和机械性能的影响。
2 实验目标通过改变压下量h ∆，即改变变形程度h ε（H h H h H h //)(∆=-=ε）实验参数分别进行冷轧和拉伸试验，以此来研究铝板在进行同步冷轧时轧制力随变形程度的变化规律，以及在不同压下量时钢板的机械性能（主要为屈服强度s σ和抗拉强度b σ）的影响。
3 实验原理3.1 轧制实验原理 3.1.1 轧制原理同步轧制是指上下两轧辊直径相等，转速相同，且均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其它任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件的机械性质均匀的轧制。
在轧制过程中，同步轧制变形区金属在前滑区，后滑区上下表面摩擦力都是指向中性面，中性面附近单位下力增强，使平均单位轧制增大。
同步轧制时单位轧制压力沿变形区长度方向的类似抛物线形状分布。
3.1.2 轧制力测定原理目前测量轧制力的方法有两种：应力测量法和传感器法。
而传感器测量法又有电容式、柱作为弹性元件。
圆柱体在轧制力作用下产生形变使得应变片的电阻发生变化，将这些应变片按一定的方式连接起来，在接入电桥，就可得到一个与轧制力成比例关系的输出电压，从而将力参数转变成电信号，其原理图如图2所示。
轧制实验中，将轧机的测力传感器与计算机通过电路以及相应的轧制综合参数测试仪连接起来，在计算机中，利用杂货之测试软件来采集相关数据。
在轧制实验中通过游标卡尺测量读取相关数据。
在拉深实验中，通过读取万能实验机上的的数据并作必要记录。
轧制综合参数测试仪数据采集方法如图3所示。
3.2 拉伸实验原理金属拉伸实验是测定金属材料力学性能的一个最基本的实验，是了解材料力学性能最全面，最方便的实验。
本实验主要是测定铝板在轴向静载拉伸过程中的力学性能。
在试验过程中，利用实验机的自动绘图装置可绘出铝板的拉伸图。
由于试件在开始受力时，其两端的夹紧部分在试验机的夹头内有一定的滑动，故绘出的拉伸图最初一段是曲线。
对于碳钢试样，在确定屈服载荷P S 时，必须注意观察试件屈服时测力度盘上主动针的转动情况，国际规定主动针停止转动时的恒定载荷或第一次回转的最小载荷值为屈服载荷PS ，故材料的屈服极限为 s A P /s s =σ。
试件拉伸达到最大载荷之前，在标距范围内的变形是均匀的。
从最大载荷开始，试件产生颈缩，截面迅速变细，载荷也随之减小。
因此，测力度盘上主动针开始回转，而从动针则停留在最大载荷的刻度上，指示出最大载荷Pb ，则材料的强度极限为:b bbA P /=σ。
试件断后，将试件的断口对齐，测量出断裂后的标距l 1和断口处的直径d 1 ，则材料的延伸率δ和截面收缩率Ψ分别为:图3 数据采集方法式中，0l , 0A 分别为试验前的标距和横截面面积；1l , 1A 分别为试验后的标距和断口处的横截面面积。
4 实验参数设定4.1 轧制实验参数的确定 4.1.1 试样参数的设定先利用剪切机剪切得到尺寸为B×H×L=3×60×1000的铝板，再进行横向剪切得到尺寸为B×H×L=3×60×170五块铝板。
4.1.2 轧制参数的设定 压下量的确定：由于轧制时是在干摩擦条件下进行，故可取辊面摩擦系数为0.15，根据最大的咬入角为f arctan max ==βα （1） 由式（1）可得，︒=5.8max α，再根据式（2）)cos 1(max max α-=∆D h （2） 可得，mm 43.1max =∆h 。
故本实验可取最大压下量h ∆=0.9mm 变形程度h ε的确定：由于实验所给的铝板厚度大致一样，若要改变变形程度ε，只需改变压下量h ∆。
经过上述计算可知取最大压下量，实验采用单道次压下，压下量最大h ∆取用0.9mm ，已知转过17个齿，即压下量为1mm ，则当7.0=∆h mm 需转过12个齿。
现在分配每块钢板试样的压下量，在调整好辊缝的基础上，分别转动齿轮5个齿，8个齿，10个齿，13个齿，15个齿，即h ∆分别为0.3mm ，0.45mm ，0.6mm ，0.75mm ，0.9mm 。
具体理论设计数据如表1所示。
试样编号 1 2 3 4 5 轧前厚度H /mm 3 3 3 3 3 压下量h ∆/mm 0.3 0.45 0.6 0.75 0.9 转过齿数/个 5 8 10 13 15 变形程度ε/%1015202530注：该表格中数据仅为设计，以后面的试验中所得数据为准。
4.2 拉伸实验参数的确定%10001⨯-=l l l δ%100010⨯-=A A A ψ拉伸实验中参数的设定主要是对试样进行尺寸规格设定，如图4所示。
根据体积不变定律可估算冷轧后试样1的尺寸变为2.7×60×188.9（不考虑宽展的条件下），因为存在弹性回复及弹性压扁，实际厚度大于2.7mm ，实际长度小于188.9mm 。
由于试样1的变形程度最小，故其轧制后长度最小。
查相关资料可得，试样可按图1所示形状加工。
bh s l 3.113.110== （3）由经验公式（3）可得在有效宽度1b 取30mm 时，根据两种不同算法可得到有效长度1l =101.7mm ，取整为102mm 。
由于设计时要考虑到试样能被夹头夹紧而不至于脱离，两端夹住长度分别可取20mm 。
故有效长度可取1l =102mm 为，则宽度mm 0.30=b ，查有关资料可得，圆弧倒角半径可取15mm ，则经过计算试样总长度l 可取172mm 。
5 实验内容5.1 轧制实验5.1.1实验仪器及材料（1）实验仪器：φ130mm 实验轧机；压力传感器；综合分析测试仪；游标卡尺。
（2）实验材料：厚度为3mm 的钢板一块。
5.1.2实验步骤（1）将铝板在剪切机上剪成L B ⨯为60×170mm 的试样五块。
（2）将五块3×60×170mm 规格的铝板试样进行编号，分别为1号，2号，3号，4号，5号；（3）将压力传感器安装在轧机上，并将设备间的连线连连接好；（4）检查好各通路，调节轧制综合参数测试仪至平衡状态，在开扎之前点击数据采集。
（5）进行辊缝调节，先将辊缝调整为零，缓慢转动转盘，减小辊缝直至计算机采集图样中曲线出现波动即可停止，说明辊缝已经调整为零。
（6）再将辊缝调整2.20mm ，即转过的齿数为37个即可。
（7）开启轧机，按表1调整压下量，先将转盘转过5个齿数，即将辊缝减小0.3mm ，点击“采集数据”后，再进行试样1轧制，轧完后测出其轧制后轧件厚度h ，并记录于表2中。
（8）在进行试样2、3、4、5的轧制时，在上一个试样的的基础上分别再转动3,2,3,2个齿数，相当于总的压下量调整为0.3mm ，0.45mm ，0.6mm ，0.9mm(理论上)，再进行轧制，分别测量每次轧制后轧件的厚度h ，并记录于表2中。
（9）轧制完成之后，点击“停止采集”，选择对应的数据点，点击“数据分布”生成word 报表，记录轧制力1P 、2P 、总P 与表2中。
5.2 拉伸实验5.2.1 实验仪器及材料（1）实验仪器：液压万能实验机、游标卡尺、划线机、錾子、锯子、锤子、砂纸、圆锉和平锉等。
（2）轧制实验后的5块试样。
5.2.2实验步骤 （1）将轧制实验后的5块铝板试样和未加工试样6设计和加工成图4所示形状及尺寸，备用。
（2）熟悉万能试验机的操作规程，估计拉伸试验所需的最大载荷Fb ，并根据Fb值选定试验机的测力度盘（Fb值在测力度盘40% -80%范围内较宜）。
调整测力指针对准零点，并使从动针与之靠拢，同时调整好自动绘图装置。
（3）将5块试样按原先的1~5编号进行拉伸实验，测量出拉伸试样的中间长度1l和宽度b分别填入表3中。
（4）将1号铝板试样两端夹紧在夹头上，记录拉伸开始时，记录下刻度尺上的示数2l 填入表3中。
（5）缓慢加载，每隔一段时间记录下，加载载荷读数以及刻度尺上的读数于表3，直至断裂，停止试验，取下断裂后的试样用游标卡尺测出试样端口厚度，记录数据于表3。
（6）将万能试验机表盘上示数置零。
重复步骤（4）~(5)分别对试样编号2、3、4、5进行拉伸，分别记录数据于表4、表5、表6、表7、表8中。
6 实验结果与分析6.1 轧制实验结果表2变形程度对轧制力的影响ε2.6.2 分析与讨论6.2.1 轧制实验由图5、6可得，轧辊两端的轧制力都是随变形程度的增大而增大的。
在图中每个波峰处取一点，导出所对应的轧制力，两端轧制力之和即为总的轧制力。
图5 各变形程度下轧制力P1图6 各变形程度下轧制力P2对变形程度和总的轧制力进行线性回归分析：如图7所示图7 变形程度-总轧制力图由图7可得，变形程度和总的轧制力关系大致呈非线性关系，变形程度越大，总轧制力越大。
原因：根据本实验方案的要求，每个试样轧制的压下量不断增加，随着压下量的增大，轧件的接触弧长度增大，轧件的接触面积因此增大；而且，随轧制过程的进行，压下量的增大，试样产生加工硬化，变形抗力随之增加，并且变形程度越大试样加工硬化程度也越大相应的变形抗力越大。
所以轧件的平均单位压力因此增大，从而总轧制力随之增大。
采用曲线拟合的方法对其进行回归分析。
选择分析线性模型,二次项模型,三次项模型，各模型的相关参数见表8。
表9模拟结果数据由表9可得，三次项的判定系数2R 为0.997，其值相对较靠近1，本设计选用三次项模型曲线作为变形程度和总的轧制力之间的关系曲线。
由图7可得，随变形程度的增加，总轧制力呈非线性增加。
上述实验结果具体理论分析：轧制力为轧件给轧辊的总压力的垂直分量。
轧制力可用微分面积上之单位压力 p 与该微分体积接触表面之水平投影面积乘积的总和。
如取平均值形式，可采用式（5）F p P ⋅= （5）式中：F —轧件与轧辊的接触面积； p —平均单位压力。