阀体加工工艺改进

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四通道阀体加工工艺改进——基于夹具设计创新

图1 四通道阀体主视图图2 四通道阀体俯视图2017年第02期工业技术创新Industrial Technology Innovation图3 夹具结构设计图1—法兰盘 2—夹具体 3—固定中心 4—辅助夹紧螺钉5—压板 6—锁紧螺钉 7—分度回转盘 8—定位螺钉2.2 定位方案工件以加工过的大端面作为设计基准，以大端面和固定螺栓作为定位方案。

其中大端面定位限制工件在垂直方向的自由度；用压紧螺钉进行定位限制工件在水平方向移动的自由度；用定位螺栓进行定位限制工件在水平方向旋转的自由度。

以上三方面使得定位更准确、精度有保障。

2.3 使用方法如图3所示，工件以Ø70孔端面和内孔定位在7—分度回转盘上，将工件用四个5—钩型压板夹紧，支架上的两个4—辅助夹紧螺钉在工件调整后实施辅助夹紧。

7—分度回转盘上有四个等分的定位孔，由8—定位螺钉定位，当一个方向加工完成后，可松开6—锁紧螺钉，旋转7—分度回转盘，进行另一个方向的加工，从而完成四通道阀体的各方位的加工。

由于工件是一次装夹，所以各项精度能够较好保证。

2.4 特点分析不难看出，该夹具结构简单、操作方便，联动夹紧精度高、定位准确、夹紧可靠。

采用销定位的方式使得旋转定位也更加精确。

此外，夹具结构紧凑，同时能够与机床连接紧凑，配以游标卡尺测量加工，相得益彰。

3 加工实践四通道阀体加工可划分为“铸、检、车”三部分工序。

在四通道阀体加工实践中，具体如下：（1）铸：铸造、清砂、去除浇口及毛刺、退火处理等工序。

（2）检：检测毛坯的形状和刚性、各尺寸的合格性。

四通道阀体作为回转类零件，选择外圆为粗基准，以Ø70的内孔表面和Ø16的内孔轴线为设计基准。

依照基准重合原则，以Ø70的内孔表面、Ø16的内孔轴线及Ø40的内孔表面为精基准。

（3）车：其步骤如下：①用四爪卡盘装夹4个Ø60且互成90°的小轴端面，车平大端面，加工Ø70的内孔和Ø16的内孔，其中均涉及粗车和精车。

管件及阀门改进方案

管件及阀门改进方案
背景
管件和阀门是工业生产中常用的关键元件，它们的性能和可靠性直接影响到生产效率和安全性。

然而，目前所使用的管件和阀门存在一些问题，因此需要进行改进。

目标
我们的目标是提出一种管件和阀门改进方案，以提高其性能、可靠性和适用性。

方案一：材料改进
当前使用的管件和阀门材料可能存在耐腐蚀性、耐高温性或强度等方面的不足。

我们可以选择使用新的材料或改进现有材料，以提高管件和阀门的性能。

方案二：设计改进
管件和阀门的设计是关键因素之一。

目前的设计可能存在不合理或过时的部分。

我们可以重新设计管件和阀门的结构，以提升其工作效率、流量控制准确性和密封性。

方案三：制造工艺改进
制造工艺对管件和阀门的质量和可靠性有很大影响。

通过改进制造工艺，我们可以提高管件和阀门的制造精度和一致性，减少缺陷和故障的发生。

方案四：安全改进
管件和阀门在工业生产中的安全性非常重要。

我们可以加强对管件和阀门的安全验证和测试，确保其在正常工作条件下的可靠性和耐用性。

结论
通过以上四个改进方案的实施，我们相信可以有效提高管件和阀门的性能、可靠性和适用性。

这将为工业生产带来更高的效率和更安全的工作环境。

自动变速箱液压模块阀板平面度提升

自动变速箱液压模块阀板平面度提升摘要；本文介绍自动变速箱液压模块阀体的加工工艺设计，通过对其工艺的改进，使其加工平面度精度大幅提升。

在自动变速箱中，液压模块是实现变速箱自动换挡的重要部件，其工作介质为具有一定压力的油。

阀体是液压模块的主体部分，由2块阀板组成。

如果2块阀板的结合面平面度不合格会对密封性产生不良影响，导致阀体以及阀体与壳体连接面处发生泄漏，使变速箱无法正常工作。

但是，阀板是结构复杂的薄板件，平面度恰恰就是其加工难点。

因此，在机加工车间阀板的平面度被做为关键特性来控制。

关键词；自动变速箱工艺改进平面度1原加工工艺1.1工艺流程阀板零件图见图1。

图1 图2阀板的主要加工内容有：内侧结合面、蓄能器孔，左右侧阀芯孔，外侧结合面、油泵安装孔、小平面，内外侧通孔，上下侧没有加工内容。

结合面的平面度是最难控制的关键特性，在精加工工序最后加工。

左右侧的阀芯孔直径、圆柱度和垂直度等形位公差精度要求高，但位置度公差精度要求不高，可以在精加工工序加工也可以在粗加工工序最后加工。

内外侧的通孔精度要求不高，在粗加工工序加工。

因此阀板的主要加工工艺流程为：OP10加工外侧结合面、小平面—OP10加工左右阀芯孔—OP20加工内外侧面通孔、油泵安装孔、蓄能器孔—OP20加工内侧结合面。

1.2工装夹具夹具设计的重点是减少夹紧变形，实施要点有以下几点：1.采用液压夹具，不使用手动夹紧，以免人工夹紧时各夹紧点的夹紧顺序和夹紧力不一致，导致变形。

2.定位面由3个固定支撑（支撑点1、2、3）和1个辅助支撑（支撑点4）组成。

3个固定支撑在夹具上装配完成后，整体磨削确保等高。

加工外侧结合面和内侧结合面的定位面位置见图3、图4.3.辅助支撑采用具有液压自位锁紧的液压支撑缸，确保辅助支撑和固定支撑等高。

由于，上下面没有加工内容，采用墙板式夹具在卧式加工中心（三轴+工作台回转）上可以一次装夹完成三面的加工内容，在墙板上开洞镂空还可以加工第四面的部分孔。

阀体零件的机械加工工艺及夹具设计发展现状

阀体零件的机械加工工艺及夹具设计发展现状1. 引言1.1 概述阀体零件是一种在工程和制造领域中广泛使用的重要组件。

它们扮演着控制气体或液体流动的关键角色，因此其机械加工工艺和夹具设计对于保证阀体零件质量、提高生产效率至关重要。

随着科学技术的发展和工业制造的进步，阀体零件的机械加工工艺及夹具设计也在不断完善与创新。

1.2 文章结构本文将对阀体零件的机械加工工艺及夹具设计进行综述。

文章分为五个部分，分别是引言、阀体零件的机械加工工艺发展现状、阀体夹具设计发展现状、实际案例分析与应用实践总结以及结论与展望。

在引言部分，我们将简要介绍这篇文章的目的，并对后续章节进行概括性描述。

1.3 目的本文旨在系统地分析和总结当前阀体零件机械加工工艺及夹具设计领域的发展现状，并探讨其中存在的问题和挑战。

通过对相关知识和实践案例的分析，旨在提供对阀体零件的机械加工工艺及夹具设计的深入认识，并为相关领域的研究者和从业人员提供参考和启示。

最终，我们将对未来阀体零件机械加工工艺与夹具设计的发展趋势进行展望，并探讨相关领域可能面临的挑战。

以上就是本文“1. 引言”部分的内容简介，接下来我们将详细阐述“2. 阀体零件的机械加工工艺发展现状”。

2. 阀体零件的机械加工工艺发展现状2.1 工艺分类与发展趋势阀体零件的机械加工工艺可以根据加工方式和设备分类。

根据加工方式，常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、刨削、磨削等。

而根据设备，可分为传统数控机床加工和高速数控机床加工。

在传统数控机床加工中，车削是最常用的一种方法。

通过旋转刀具对阀体进行切削，实现精度较高的内外圆形表面处理。

铣削则可用于开槽、修整平面等需求。

钻削主要用于阀体内部盲孔或通孔的加工。

而刨削和磨削常被用于提高表面质量和尺寸精度。

随着制造技术的不断进步，高速数控机床逐渐应用于阀体零件的机械加工中。

高速数控机床拥有更快的运动速度、更高的转速以及更精细的运动控制技术，能够提供更高效且更精确的加工能力。

WC6合金钢球阀主阀体铸造工艺改进

Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｅｍａｉｎｂｏｄｙｏｆＷＣ６ａｌｌｏｙｓｔｅｅｌｇｌｏｂｅｖａｌｖｅｈａｓｌａｒｇｅｓｔｒｕｃｔｕｒａｌｓｉｚｅ．ｔｈｉｃｋｅｒｗａｌｌａｎｄｏｔｈｅｒ
ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ．Ｆｏｒｔｈｅｐｒｅｖｉｏｕｓｌｙｔｒｉａｌ — ｐｒｏｄｕｃｅｄｍａｉｎｖａｌｖｅｂｏｄｙ，ｌａｒｇｅａｒｅａｏｆｓａｎｄｉｎｃｌｕｓｉｏｎｗａｓｐｒｅｓｅｎｔｉｎｉｔｓｏｕｔｌｅｔｌａｆｎｇｅａｎｄｌｆａｎｇｅｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ．ＴｈｅｓｕｂｓｔａｎｔｉａｌｃａｕｓｅｆｏｒｆｏｒｍｉｎｇｓａｎｄｉｎｃｌｕｓｉｏｎｈａｓｂｅｅｎｉｄｅｎｔｉｉｆｅｄｔｈｒｏｕｇｈｂｏｔｈＣＡＥｓｏｌｉｄｉｉｆｃａｔｉｏｎｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｐｒｅｖｉｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｎｄｅｎｅｒｇｙ
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｏｌｉｄｉｉｆｃａｔｉｏｎｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ；ｅｎｅｒｇｙｓｐｅｃｔｒｕｍａｎａｌｙｓｉｓ；ｓａｎｄｉｎｃｌｕｓｉｏｎ；ｇａｔｉｎｇｓｙｓｔｅｍ

前阀体异形零件,经过这种改进,产品合格率提高到99%

随着铁路行业的迅猛发展，产品的多样性不断增加，结构种类较多，尤其是结构复杂、加工难度较大的异形零件不断增多，产品的质量要求随之增高，加工周期变长。

本文所述前阀体就是车床加工的一种异形复杂零件。

原来利用普通车床的传统装夹方式加工菱形零件，装夹找正难度较大，效率较低。

为此进行工艺改进，先将标准卡爪改造成专用卡爪，打破传统装夹方式；再由普通车床改为数控车床加工。

改变装夹方式后，能够实现快速稳定定位，达到减少辅助时间、提高效率、降低成本和按期交付的目的。

最终产品加工时间由60min减少至10min，产品合格率提高到99%。

这种车削菱形零件的先进操作方法具有一定的推广意义，类似零件加工时可以借鉴。

1研究目的长期以来，车床加工前阀体一直是在普通车床上采用传统的四爪单动卡盘装夹，但是由于生产任务紧、交付周期短，为了减少辅助时间、提高加工效率、降低成本和按期交付，实现快速稳定的装夹，就要对自定心卡盘的卡爪进行改造，以实现快速装夹，从而大大减少辅助时间。

此外还要进行设备升级，改由数控车床加工，使生产效率提高70%左右，从而提前完成交付。

2前阀体零件结构及技术要求前阀体零件如图1所示。

技术要求：①未注圆角半径R2～R5mm。

②加工尺寸未注公差按GB/T 1804―2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》中m级执行，铸造尺寸未注公差按GB/T 6414―1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》中CT10级执行。

③固溶处理硬度170～200HB。

④锐边倒钝。

图2所示为零件三维立体图，图3所示为加工后最终零件实物。

图1 前阀体零件图2 零件三维立体图图3 零件实物3原加工工艺原加工工艺流程：粗车端面→粗车外圆及圆角→粗车内孔及斜面→粗车外圆槽→粗车内圆槽→冷却→精车端面→精车外圆→精车外圆槽→精车圆角→精车内孔及斜面→精车内圆槽→倒角→更换卡盘→粗、精车端面。

原加工工艺存在如下问题：1）材料难加工，易产生表面硬化，散热慢。

CY-209型电磁阀阀体加工工艺的优化

作人员关注的一点在于，退刀槽制造材料从本质上来说属于碳合金钢式材料，在整个数控加工过程当
在内的多种加工工艺作用之后转入平磨面六面加工作业阶段；第二，在普车加工作业阶段当中，粗车
加工作业车控应当控制在１．～１这一范围当中，２５４
合的复合密封结构，且选用了带防尘盖的深沟球轴
能够有效地延长缓冲托辊的使用寿命，还能适当减少维修人员的劳动强度，同时也为生产赢得了宝贵的时间，并为公司创造了经济效益。ｏ
参考文献【赵立红．自制带式输送机缓冲托辊［．矿山机械，０５１］『】２０，
关键词：电磁阀；阀体；阀体加工；Ｙ－ＯＣ２９
中图分类号：－３ＴＩ１７Ｉ
文献标识码：Ａ
文章编号：１０ — ３４（０２）３０８ — ３０９２７２１１— ０９０
就我国而言，在当前技术条件支持下，机械加工的主要加工载体为数控机床。可以说数控机床正常工作状态下机床加工作业效率的高低将直接关系到整个机械加工质量的好坏。然而，相关工作人员在肯定数控机床机械加工质量与加工效率的同时，也需要认识到一个方面的问题：尽管现阶段采用数
辊使用寿命短等问题，那么就要对缓冲托辊的使用环境、缓冲托辊的结构以及缓冲托辊的结构特点进行认真的分析，只有对缓冲托辊架进行改进，例如文中提到的利用弹簧来实现缓冲的方法，才能够对问题有较为彻底的解决。改进缓冲托辊以及缓冲托辊架，不仅

液压阀块的工艺优化，示例说明液压阀块的加工。

转载是一种美德1 液压阀块加工过程中的技术分析与工艺改进[摘要]介绍了液压阀块的加工工艺，解决了液压阀在加工过程中所遇到的一些技术难点，通过对刀具及工艺的改进为企业提高了生产效率的同时降低了企业加工成本。

[关键词]液压阀块、加工中心、三坐标测量仪、滚压刀一、简介液压阀块在液压系统中的重要性已被越来越多的人们所认识，其应用范围也越来越广泛。

液压阀块的使用不仅能简化液压系统的设计和安装，而且便于实现液压系统的集成化和标准化，有利于降低制造成本，提高精度和可靠性。

随着液压系统复杂程度的提高，对液压阀块的要求也越来严格，提高了液压阀块生产制造和加工检验的难度，若加工工艺考虑不周，就会造成加工成本提高、原材料浪费、生产效率底等一系列问题。

所以本文以一典型液压阀块为课题进行深入研究，对加工工艺、工装夹具、刀具选用等方面进行合理优化，从而发现并解决了液压阀块在生产中的效率底、成本高、尺寸精度不稳定等一系列难题。

二、液压阀块概述2.1液压阀块的作用液压阀是一种用压力油操作的自动化元件，它受配压阀压力油的控制，通常与电磁配压阀组合使用，可用于远距离控制水电站油、气、水管路系统的通断。

而液压阀的核心部件即为液压阀块，液压阀块在液压阀中起到控制液流的方向、压力和流量的重要作用。

2.2加工精度液压阀块上安装阀、法兰的表面粗糙度应达到Ra0.4，末端管接头的密封面的表面粗糙度应达到Ra3.2。

另外，安装管接头的螺孔与其外贴合面之间的垂直度允差至少应为8级。

阀块上所有螺孔应有加工精度要求，一般选7H，螺纹式插装阀的安装孔的加工精度应附合产品样本的要求，插装阀安装孔的粗糙度为Ra0.8，此外，还要有尺寸公差和形位公差要求。

0型圈沟槽的表面粗糙度为Ra3.2，一般流道的表面粗糙度为Ra12.5。

2.3材料选择高压阀块最好采用35 锻钢，一般的阀块采用A3钢或球墨铸铁，在用气割从板材上裁制阀块材料时，应留有足够的加工余量，最好将阀块的毛坯进行锻造后再加工。

汽车变速箱阀体机加工工艺设计分析

汽车变速箱阀体机加工工艺设计分析汽车变速箱阀体的使用频率非常高，所以其使用寿命对汽车正常运行有较大的影响。

以往的变速箱阀体加工工艺，对阀体生产的效率不高，其工艺设计还有待提高，从变速箱阀体的结构特征分析着手，对工艺结构进行深入的研究分析，从而优化变速箱阀体机加工工艺设计。

1.变速箱阀体概述变速箱阀体是汽车变速箱中的一个重要的部件，在汽车发展从手动挡到自动挡中都有重要的应用。

文章设计研究的变速箱阀体主要是一种驱动方式为动力，自动变速箱体中的阀体部件，在汽车的自动变速装置中，电液控制是最中心的重要点，电液控制装置的先进与否，也就决定了汽车自动变速箱的先进与否。

电液控制装置的承载体就是汽车的变速箱阀体，汽车变速箱阀体利用对液压油的控制，进而达到对汽车档位的控制。

阀体在汽车变速箱中是重要的部件，阀体部件的性能对变速箱的性能使用有最直接的影响，汽车变速箱阀体的结构是相对比较繁杂的，在一定温度下，力学性能和耐压强度的负荷都要承受的较多。

在汽车运行过程中，其变速箱阀体利用液压油控制达到对档位转换的控制，是一种铝合金材质的压铸部件。

这种阀体部件设计对其材质表面的平面度以及表面的质量都有很高的要求，在进行设计时，要结合这一要求，选择合理的加工工艺，从而保证质量能够符合要求。

对质量能够有保证是一方面，另一方面要对阀体设计的方式进行改进，对加工工艺的设计进行优化，提高阀体加工的效率。

2.变速箱阀体加工工艺流程汽车变速箱阀体机加工工艺设计开始前，对变速箱阀体的加工工艺流程要熟悉，掌握阀体设计的工艺流程，才能在此基础上进行工艺设计优化，提高变速箱阀体的设计生产的效率。

开始进行时，要先选择变速箱阀体的材料，选出合适的变速箱阀体毛坯，再进行设计图纸的绘制，参考相应的汽车类型以及其变速箱阀体制造的规范要求进行设计，然后，参照变速箱阀体的结构的特点来设计加工工艺方法，确定好合理的加工工艺方案。

由于变速箱阀体的加工表面的粗糙度以及匹配度在每一个面上都有不一样的要求，所以对阀体面进行加工时每一个加工面都要进行加工方式的选择。

阀体零件的工艺研究与工装设计设计

本科生毕业论文阀体零件的工艺研究与工装设计摘要：分析阀体零件的零件工艺分析，确定其生产类型，然后确定毛坯的种类与制造方法，设计其机械加工工艺规程及工艺装备，并绘制出阀体零件图、毛坯图、夹具装配图和夹具零件图，填写机械加工工艺过程卡片及机械加工工序卡片，编制毕业设计说明书。

了解阀体零件的结构以及所要加工的工序，根据其加工特点和生产类型来确定零件的定位方式，设计其夹紧装置。

本设计题目是加工阀体的工艺过程，因此应根据其加工精度与表面粗糙度选择可行的、合理的夹具。

该零件的夹具设计应具有工作可靠、效率高的特点，在操作方面，操作安全、省力、夹紧迅速，便于制造和维修。

关键词：阀体;夹具：工艺Technology research and equipment design of body partsAbstract:the analysis valve chest components craft analysis, determined its product ion type, then the determination materials type and the manufacture method, design its machine-finishing technological process and the craft equipment, and draws up t he valve chest detail drawing, the materials chart, the jig assembly drawing and the jig detail drawing, the filling in machine-finishing technological process card and th e machine-finishing working procedure card, the establishment curriculum designs t he instruction booklet.Understood the valve chest components the structure as well as must process the wo rking procedure, according to its processing characteristic and the production type d etermined the components the locate mode, designs design topic processes four aper ture same threaded holes, therefore should act according to its processing precision and the surface roughness choice feasible, the reasonable components jig design sho uld have the work reliably, the efficiency high characteristic, in the operation aspect , the operational safety, reduces effort, the clamp is rapid, and advantageous for the manufacture and the service.Key words:valve body , fixture ,craft目录第一章绪论 (5)1.1 概述 (5)1.2 国内外现状研究 (5)1.3 主要研究内容、设计思想及工作方法或工作流程 (7)1.4 选题的意义 (8)第二章阀体的工艺分析及生产类型的确定 (9)2.1 阀体的作用 (9)2.2 阀体的技术要求 (9)2.3 阀体的工艺分析 (10)2.3.1 小批量工艺分析 (10)2.3.2 大批量工艺分析 (11)第三章确定毛坯和绘制毛坯图 (13)3.1 选择毛坯种类 (13)3.2 毛坯形状的确定 (13)3.3 毛坯尺寸的确定 (14)第四章拟定阀体工艺路线 (15)4.1 定位基准选择 (15)4.2 表面加工方法确定 (15)4.3 加工阶段划分 (16)4.4工序的集中和分散 (17)4.5 工序顺序安排 (17)4.6 确定阀体工艺路线 (18)第五章工艺装备的选择 (21)5.1 机床的选择 (21)5.2 刀具的选择 (22)5.3 量具的选用 (22)第六章加工余量和工序尺寸的确定 (23)6.1 确定加工余量的目的 (23)6.2 工序余量的选用原则 (23)6.3阀体零件的加工余量 (23)第七章切削用量和切削时间的计算 (25)7.1 铣上下端面 (25)7.1.1粗铣下端面 (25)7.1.2精铣下端面 (26)7.2 铣前后端面 (27)7.2.1选择机床 (27)7.3 辅助时间a t 的计算 (28)7.4 镗孔35H728φφ、 (28)7.5 镗孔φ22H8,φ32H8 (29)7.6 钻4×M6螺纹孔 (30)7.6.1 钻孔 (30)7.6.2 攻螺纹 (31)7.7 钻2×M8螺纹孔 (32)第八章阀体零件的专用夹具设计 (34)8.1 基本技术要求 (34)8.2 设计主旨 (34)8.3 专用夹具 (34)8.3.1 车床夹具的主要类型 (35)8.3.2 车床夹具的设计特点 (35)8.3.3 阀体零件的车床夹具专用设计 (37)8.4 夹具的设计步骤 (37)8.4.1 夹具类型的选择 (38)8.4.2 定位方案的确定 (38)8.5车床夹具的误差分析 (40)总结 (41)致谢 (42)参考文献 (43)第一章绪论1.1 概述阀体属于箱体类零件，就制造而言，这类零件的特点是：结构较复杂，所需加工机床种类较多，随着生产纲领和生产条件的不同，其制造工艺和相应的工装也差别较大。

【压铸实践】阀体铸件的压铸工艺设计及优化

【压铸实践】阀体铸件的压铸工艺设计及优化导读：根据阀体的结构、材质及技术要求设计了两种压铸工艺，并利用ProCAST软件进行数值模拟，分析铸件完全凝固后产生缩孔缺陷位置及原因，通过对比，选择一种较优压铸工艺并对其进行工艺优化。

结果表明，工艺优化后铸件无缩孔缺陷，且得到了生产验证，满足技术要求。

关键词：阀体；压铸工艺设计；数值模拟；工艺优化采用压铸生产出的铸件尺寸精度高、组织细密、加工余量小、生产效率高，在汽车、家电、机械装备等领域应用广泛。

研究的铸件为某公司生产的汽车油缸零部件的阀体，其三维示意图见图1，其中红色区域为加工面，加工余量为0.3 mm，外形尺寸为115.5 mm74.5 mm 71.9 mm，其最厚壁厚为24.6 mm，最薄壁厚为 2 mm，主要壁厚为7 mm，质量为0.36 kg，材质为ADC12，其材料力学性能见表1。

铸件要求去毛刺，起模斜度为1.5º3º，收缩率为0.5%，无缩孔、缩松、裂纹和冷隔等铸造缺陷，表面喷丸处理。

图1 铸件三维示意图表1ADC12力学性能1 压铸工艺设计1.1 分型面的设计阀体的结构比较复杂，需要设置多个抽芯机构，采用一模一腔。

根据分型面在铸件投影面积最大的区域的基本原则，选取两种分型面，分型面1见图2a，铸件采用在竖直方向分型。

采用此种分型，铸件的抽芯机构多，模具型腔较深，加工比较困难，易发射干涉现象，铸件下方不便设置溢流槽，故分型面方案1设置不合理。

分型面2见图2b，铸件采用水平分型，模具铸件的抽芯机构少，模具加工比较简单，不易发生干涉现象，方便溢流槽和推出机构的设计，故分型面2更合理。

（a）分型面1（b）分型面2图2分型面方案示意图1.2浇注系统的设计设计了两种浇注系统，其三维示意图见图3。

（a）浇注系统1（b）浇注系统2图3浇注系统的三维示意图内浇口的设计一般包括内浇口的位置、大小、方向等。

内浇口设计原则：压铸件上表面精度要求较高且不加工的部位不宜设置内浇口，设置内浇口位置在加工面上。

阀体类锻件工艺改进及质量控制

２００８年第２
ＳＥＣＩＮＣＥ＆ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＯＦＺＣＮＯ．，２０Ｌ２０８
阀体类锻件工艺改进及质量控制
锻压分公司佘科能
摘
廖磊
要：本文主要对阀体类锻件产品特点进行了介Hale Waihona Puke ，并对质量问题进行了统计分析，按
ＰＡ循环进行工艺改进和质量控制，通过实施前后的效果对比，得出了严格执行ＤＣ
．
产的２３种阀体所积累的经验基础上提出的
目标。
３原因分析
如图３示。所
大头及凸台充不满
１１５１８３１９ｌ
１８０
３５２４３６５２８
６０９
４．０７１６７１Ｏ
．
由图３可以看出：人的因素是关键——
下模氧化皮凹坑深锻件晶粒度偏低
表》《、锻件加热记录》的实施。每炉只对首、
末件进行远红外测温仪监控记录，并对锻件首、末件和中间抽查频次进行了规定。２０年６，０７月完成了《阀体类锻件作业指导书》的编制下发，并指派ＱＣ小组成员跟班作业，对每批反馈的问题进行统计分析，属操作原因的进行考核，属设计缺陷的开展持续改进活动。
二、于增加了三个加工定位凸台，成型难度
大；第三、用ｆ８ｘ６棒料成型，易产生２０５９法兰盘内侧夹裂；第四、产品要求晶粒度等级６ —８，需严格控制加热质量；第五、级表面质量要求需达到１０ｒ氧化皮凹坑０ｆ２ｏ１ｘ０ｍ面积内数量少于两处，０ｌｃ２且不能双面

黄铜阀体冲压缺陷的产生原因及改进措施_张金标

近些年，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，黄铜因其抗腐蚀性强、外表美观等特点而备受人们的重视，已广泛用于民用产品领域，如各种管道、阀门等。为了满足日益增长的社会需求，生产企业采用热冲压的方法代替传统的压铸方法来生产阀门的阀体，以改善产品性能，降低金属消耗，提高生产效率和产量[1-3]。但是，由于阀体毛坯的棒料、结构和冲压方法等方面的因素，黄铜阀的阀体毛坯冲压成形时可能产生裂纹，甚至出现断裂，大大影响了生产效率、企业信誉。本文以某企业产品 3/4″三通阀（HPb59-1）为例，分析了黄铜阀体冲压裂纹产生的原因，提出了改进措施。
1 阀体的结构及成形过程
上端相贯区
侧端
下端
图 1 3/4″黄铜阀体毛坯结构
而成。其生产工艺流程如下：黄铜棒料→剪切下料 →加热→热冲压→冷却→去除飞边、毛刺→表面抛丸去除氧化皮→表面清洗→机械加工→装配→ 检验→包装出厂。
如图 2 所示，阀体毛坯冲压模具采用立式对
3/4″三通阀（HPb59-1）阀体如图 1 所示，主要由两个相互垂直的圆管相贯而成，壁厚小于 5 mm，端部带有圆形或六角形的凸缘（台）。这样的结构具有内外多个空间曲面和曲线，是一个看似简单实则复杂的空间几何体。
160
Hot Working Technology 2009, Vol.38, No. 21
上半月出版
Casting·Forging·Welding 金属铸锻焊技术
行力学性能实验分析。在 Gleeble 热模拟机上进行热模拟拉伸实验，结果如表 2 所示。用标准 HPb59-1 材料属性在 DEFORM 中模拟阀体冲压时，金属内部最大的应力值和应变值都较大 [5]，高于表 2 中的数据。数据表明回收铜重熔棒料存在性能不满足冲压工艺要求的可能性。

阀门制造车间工艺优化

阀门制造车间工艺优化随着工业领域的不断发展和进步，阀门作为流体控制的重要设备，在工艺制造过程中的优化变得尤为关键。

本文将介绍阀门制造车间工艺优化的一些重要方面和策略。

一、原材料选择及质量控制阀门制造的首要步骤是选择合适的原材料。

优质的原材料能够保证阀门的稳定性和可靠性。

因此，在制造车间中，应严格控制原材料的质量。

首先，根据阀门的工作条件和使用环境的要求，选择适合的材料类型和规格。

其次，在接收原材料时，应进行全面的检测和抽样检验，确保原材料符合相关的标准和质量要求。

同时，建立原材料供应商的评估体系，优选合作伙伴，确保原材料供应的稳定性和可靠性。

二、工艺流程优化1. 设备选择与布局在阀门制造车间，合理选择设备和优化布局可以有效提高工作效率和生产质量。

首先，需要根据阀门类型和规格，选用适合的生产设备。

其次，在车间布局上，应根据工序流程和人员工作流动进行合理安排，确保材料和信息的流畅传递，避免不必要的物流和人员流动。

2. 生产工艺规范制定和执行科学的生产工艺规范对于提高制造效率和产品质量至关重要。

应根据阀门的特性和使用需求，制定操作规程和工艺标准，详细记录每个工序的操作要点和注意事项，并做好培训和指导工作，确保操作人员能够熟练掌握并按照规范进行操作。

三、质量控制和检测1. 在制品检验在阀门制造的各个阶段，应进行必要的在制品检验，及时发现和解决存在的问题，确保质量稳定。

在加工、组装和调试过程中，严格控制各项关键尺寸和工艺参数，并建立相应的检验记录和数据统计，以便进行及时追踪和分析。

2. 出厂检验在阀门制造完成后，进行出厂检验是保证产品质量的关键环节。

应根据相关国家和行业标准，对阀门进行性能测试、密封测试、壳体检查等，确保产品的技术指标符合要求。

此外，还要建立合适的检测设备和方法，并进行定期校准和维护，确保测试结果的准确性和可靠性。

四、工艺改进与创新制造车间工艺的优化是一个持续改进和创新的过程。

应鼓励员工参与工艺优化和创新的讨论，借鉴先进的制造技术和管理理念，不断寻求改进的机会和方法。

阀体机械加工工艺的分析

表 1 阀体机械加工典型工艺过程
序号
工序内容
使用设备
1
粗车中法兰平面、外圆及止口
卧式车床
2
粗车一端法兰平面、外圆及背面
卧式车床
3
粗车另一端法兰平面外圆及背面，保证长度卧式车床
4
精车一端法兰平面、外圆及阀座孔，钻螺栓孔加工中心
5
精车另一端法兰平面、外圆及阀座孔，钻螺栓孔加工中心
6
精车中法兰平面、外圆，钻螺栓孔及攻螺纹
0 引言阀门是流体介质输送系统中的控制部件。阀门的作用由它的种类而定，它具有调节、截止、稳压和导流等功能。因此阀门广泛应用于国民经济的各个生产领域，如石油、天然气、排水、供热等生产过程中。阀门是一个完整的零部件，它的结构形式千差万别，但是它的基本组成部分大致相同，由驱动和执行两大部分组成。阀门最主要的零部件可分为“体、盖、门、杆”四大类。体：即阀体，为阀门的主体部分；盖：即阀盖，起到一个连接作用；门：包括门板和门框，即阀板和阀座，起到一个辅助作用；杆：即阀杆，是阀门的主导部分。阀门的加工与装配是一个完整的制造工艺过程，直接关系到阀门的密封性能、使用寿命及安全生产等问题。它包含阀体加工、阀杆加工、阀盖加工等，其中阀体的加工工艺尤其重要，加工质量受到材料、结构形状、使用环境及加工设备等因素的影响。下面以球阀阀体为例，分析阀体机械加工工艺，探索提高阀体加工质量的措施。 1 阀体材料的选择及应用场合阀体材料的选择首先应该考虑流体介质的两个性能：物理性能和化学性能。物理性能包括工作压力和环境温度；化学性能涉及到腐蚀性和密封性。常用的材料有：铸铁、铸钢、碳钢、不锈钢，铜等。选择原则：中低压力、工作温度低于 300毅，结构复杂，规格尺寸较大的阀体通常常用铸造工艺生产阀体；中高压、工作温度高于 300毅，结构简单，规格尺寸较小的阀体通常常用锻造工艺生产阀体。随着科技的发展，不锈钢阀门得到了广泛的应用，不锈钢阀门成本较高，技术要求更高。 1.1 铸铁阀体包含灰口铸铁阀体和球墨铸铁阀体。灰口铸铁含碳量较高，有一定的强度，塑性和韧性较低，但是成本低，价格要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要

“阀体”零件的工艺设计

目录第一章零件的分析----------------------------------------------------------1 1.1零件的作用-------------------------------------------------------------------1 1.2零件的主要技术条件分析-------------------------------------------------1 第二章零件工艺规程的设计-----------------------------------------------2 2.1零件的生产类型--------------------------------------------------------------2 2.2确定零件毛坯的制造形式--------------------------------------------------2 2.3确定工艺路线-----------------------------------------------------------------3 2.4确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸----------------------------4 2.5确定各序工艺装备及切削用量-------------------------------------------7 2.6确定各序工时定额---------------------------------------------------------10 第三章夹具设计-------------------------------------------------------------14 3.1概述---------------------------------------------------------------------------14 3.2方案设计-------------------------------------------------------------------- 14 3.3夹紧力的计算---------------------------------------------------------------14 3.4夹具工作原理及动作说明------------------------------------------------15 第四章选择加工设备、工具-----------------------------------------------16 4.1选用加工工具---------------------------------------------------------------16 4.2加工工艺设计---------------------------------------------------------------17 第五章机床夹具零件及部件---------------------------------------------18 5.1定位件-----------------------------------------------------------------------18 5.2导向件------------------------------------------------------------------------195.3对刀件------------------------------------------------------------------------19 第六章结束语-----------------------------------------------------------------20 鸣谢-------------------------------------------------------------------------------21参考文献--------------------------------------------------------------------------23前言为了提高生产效率，特设计该专用夹具，根据被加工零件的要求，运用夹具结构设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。