PLC、工控机和电脑积算器的配料控制系统

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完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计

完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计___的毕业设计论文旨在设计一种基于PLC的自动配料系统，以满足各种工业生产过程中自动化配料的需求。

该系统的主要技术指标包括配料精度、首尾滚筒距、常用带速、物料密度、灵敏度、准确度等级、综合误差、最大称量、最大安全负荷、最大称量极限过负荷、称重传感器输入信号范围、速度传感器输入信号范围和RS485串行通讯接口等。

二、工作内容和要求：该自动配料系统将完成三种物料的自动配比控制，采用主从比例控制方式。

PLC将实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制。

组态操作界面将显示设备的运行、停车、故障，并要求显示每种物料的下料设定值和实际下料值。

通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。

三、主要参考文献：本毕业设计论文参考了多篇文献，包括___和___的《PLC在白动配煤控制系统中的应用》、___、___和应力刚的《可编程控制器在配料自动控制系统中的应用》、___的《MPS课程项目》、___和___的《PLC在混料控料系统的应用》以及___的《自动配料系统的设计》等。

该自动配料系统将有助于提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本，提高产品质量，满足工业生产过程中自动化配料的需求。

自动配料系统是一种重要的技术手段，可以根据设定的配比和流量控制各输入物料的瞬时流量，从而实现生产过程自动化和智能化。

本文旨在设计开发一种自动配料系统，以解决动态计量衡器的控制精度问题，提高生产效率和产品质量，推动国民经济的发展。

本文将讨论配料系统总体方案设计及选择、上下位机通信方案的选择、PLC控制系统设计、传感器设计和选型等内容。

设计任务将使用___的可编程序控制器及Wincc组态软件。

本文将详细论述设计方法，包括画出主电路、分配I/O地址、设计系统控制的程序框图、根据程序框图设计该系统的控制梯形图并写出指令表、上机调试通过以及利用Wincc组态软件对系统进行模拟运行。

PLC配料车控制系统程序设计

PLC配料车控制系统程序设计1. 简介PLC配料车控制系统程序设计是为了实现配料车在工业生产中的自动化控制而开辟的一种程序设计方案。

该方案基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，旨在提高配料车的生产效率、减少人工操作、降低生产成本，并确保配料车的安全运行。

2. 系统架构PLC配料车控制系统由以下几个主要组件组成：- PLC控制器：负责接收输入信号、执行程序逻辑、控制输出信号。

- 传感器：用于感知配料车的位置、速度、负载等状态信息，并将其转换为电信号输入给PLC控制器。

- 执行器：包括机电、液压缸等，用于控制配料车的运动、住手、升降等动作。

- 人机界面：提供给操作员与PLC控制器进行交互的界面，如触摸屏、按钮等。

3. 功能需求PLC配料车控制系统的主要功能需求如下：- 自动运行：根据预设的配料车行进路径和速度，实现配料车的自动运行。

- 负载检测：通过传感器实时监测配料车的负载情况，确保负载在安全范围内。

- 安全住手：当配料车超出预设的运行范围或者发生异常情况时，及时住手配料车的运行，确保安全。

- 升降控制：控制液压缸实现配料车的升降功能，以适应不同高度的料仓。

- 故障诊断：通过PLC控制器对系统进行故障诊断和报警，提供故障信息和解决方案。

- 远程监控：通过网络连接，实现对配料车控制系统的远程监控和操作。

4. 程序设计流程PLC配料车控制系统程序设计的基本流程如下：- 系统需求分析：根据实际需求，明确系统的功能需求和性能要求。

- 硬件选型：选择合适的PLC控制器、传感器、执行器和人机界面设备，确保系统的稳定性和可靠性。

- 输入输出定义：根据系统需求，定义PLC控制器的输入输出点位，将传感器和执行器与PLC控制器进行连接。

- 程序逻辑设计：根据功能需求，设计PLC控制器的程序逻辑，包括运动控制、负载检测、安全住手、升降控制等功能。

- 程序编写：使用PLC编程软件，编写程序代码，实现程序逻辑的功能。

- 调试测试：将程序下载到PLC控制器中，进行系统的调试和测试，确保系统能够正常运行。

基于可编程序控制器PLC和组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统

摘要本文基于可编程序控制器PLC和组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统。

运用与之相配的STEP7编程，通过梯形图编程语言编制了下机位的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装配全过程。

本文的主要内容包括对生产过程控制系统发展和现状的概述、配料系统工作原理和配料控制系统的总体设计，重点描述了包括S7—200编程及MCGS嵌入式组态软件设计在内的西门子PLC在配料系统中应用的一些细节及其在上位机监控系统中一些基本设计，以及PLC与上位机之间的通讯。

关键词：PLC，配料控制，MCGS嵌入式组态设计，系统通讯AbstractThis paper based on programmable logic controller (PLC and configuration software design automatic batching system control system and monitoring system. Using the matching STEP7 programming, through the ladder-diagram programming language under the seat of the control procedures to make this burden system could be asked to complete automatic batching, assembly process.The main content of this article including production process control system development and current situation of the overview, mixing system working principle and ingredients of the overall design control system, the authors describe the including S7-200 programming and MCGS configuration software design, embedded in the Siemens PLC ingredients of the application of some details of the system and the PC monitoring system in some basic design, and PLC and the upper machine of the communication.Keywords: PLC，ingredients，MCGS configuration design of embedded control，system and communication目录第一章绪论 (3)1.1 自动配料系统的背景 (3)第2章可编程序控制器的基础知识 (4)2.1 PLC的概述 (4)2.2 PLC的基本组成 (5)第3章PLC控制系统的软件设计 (5)3.1 PLC控制系统软件设计原则 (5)3.2 PLC控制系统的设计步骤 (6)第4章自动配料系统和监控系统的设计 (8)4.1 自动配料系统 (8)4.2 监控系统 (10)第5章通讯系统的实现 (11)5.1 S7-200 PLC与MCGS嵌入式组态之间通讯概述 (11)5.2 S7-200 PLC的通信方式与参数设置 (12)5.3 S7-200与MCGS嵌入式组态通讯的实现 (13)第六章总结 (14)参考文献 (15)附录PLC程序 (16)致谢 (25)第一章绪论可编程序控制器是用微电脑技术制造的通用自动控制设备，它具有指令存储和数字量或模拟量输入输出接口，能够进行位运算，并完成逻辑，顺序、定时、计数和算术运算功能，实现复杂的逻辑控制。

自动配料的PLC控制系统设计

目录1绪论 (1)2课题介绍 (2)3设计内容及要求 (3)3.1控制要求 (4)3.2设计要求 (5)3.3控制原理介绍及图示 (6)3.4控制方案 (7)4 硬件设计 (8)4.1元器件选择 (9)4.2元器件清单案 (10)4.3 硬件控制原理图 (11)5软件设计 (12)5.1设计思想 (13)5.2 I/O地址表 (14)6运行与调试 (15)7.小结 (16)8.参考文献 (17)附录 (18)1顺序功能图 (19)2完整的梯形图 (20)一．绪论可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。

它采用可编程序的存储器，用来在其内部储存执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数和算术运算等操作指令，并通过数字的，模拟的输入和输出，控制各类型的机械或生产过程。

可编程控制器及其有关设备，都应按易于工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。

目前，PLC在小型化，大型化，大容量，强功能等方面有了质的飞跃，使早期的PLC从最初的逻辑控制，顺序控制发展成为具有逻辑判断，定时，计数，记忆和算术运算，数据处理，联网通行及PID回路调节等功能的现代PLC。

但是仍能沿用着顺序扫描，程序控制等基本模式及CPU+通行+I/O 等基本结构。

二．课题介绍全自动配料控制系统在各个行业的应用已屡见不鲜，如：冶金，有色金属，化工，建材，食品等行业。

它是成品生产的首要环节，特别是有连续供料要求的行业，其配比的过程控制直接影响了成品的质量，它是企业取得最佳经济效益的的先决条件。

虽然行业各自不同的工艺特点对配料控制要求也不同，但其高可靠性，先进性，开放性，免维护性，可扩展性是工厂自动化FA所追求的一致目标。

2.1自动配料系统的特点（1）配料现场粉尘大，环境恶劣；（2）各组分在配方中所占比例不同，有时甚至差异悬殊；（3）配料速度和精度要求高；（4）配方可能经常变换，调整；（5）物料可能受环境影响，湿度影响；2.2自动配料系统的组成自动配料系统是对粉粒或液体物料进行单秤称重并按所选配方混合这一工业进行实时监控管理的自动化系统已广泛应用于冶金，建材，化工，医药，粮食及饲料的行业。

基于PLC的自动配料系统

南昌航空大学课程设计题目:基于PLC的自动配料系统专业:自动化班级:110441班学号:姓名:指导老师:摘要自动配料系统是集输送、计量、配料、定量等功能于一体的动态计量系统,在建材、化工、冶金、矿山、电力、食品、饲料加工等行业中得到广泛应用。

随着科学技术的发展，工业化程度的提高，常需要对自动配料系统中输送的流量进行调节、控制达到准确的配比。

本论文主要针对自动配料系统恒流量控制达到配比的控制要求，设计一套基于PLC的自动配料系统，并使用触摸屏开发运行管理界面。

自动配料系统由可编程控制器（PLC）、变频器、皮带驱动电动机、称重传感器等构成。

系统包含三台皮带驱动电动机，它们根据需要依次顺序启动。

采用变频器实现对三相电动机的变频调速。

称重传感器对物料进行称重并实时计量，PLC计算出实时流量及累计流量，比较设定值与实际流量的偏差经PID调节改变输出信号以控制变频器对皮带驱动电动机的速度调节，从而实现恒流量控制，并对系统进行监控。

关键词：自动配料，变频调速，PID调节，PLC目录摘要 (I)Abstract............................................................................................................................................ I I 第一章绪论 (1)1.1 课题背景及意义 (1)1.2 自动配料系统 (1)1.2.1 电子皮带秤 (1)1.2.2 可编程控制器（PLC） (2)1.2.3 变频器 (3)1.3 本课题主要研究内容 (3)第二章自动配料系统理论分析及方案确定 (5)2.1 自动配料系统理论分析 (5)2.1.1 电子皮带秤称重原理 (5)2.1.2 流量控制原理 (6)2.2 自动配料系统控制方案的确定 (8)2.2.1 自动配料系统控制方案的确定 (8)2.2.2 自动配料系统的组成及控制原理 (8)第三章自动配料系统的硬件设计 (11)3.1 系统主要配置的选型 (11)3.1.1 皮带驱动电动机的选型 (11)3.1.2 PLC及其扩展模块的选型 (11)3.1.3 变频器的选型 (13)3.1.4 称重传感器的选型 (15)3.1.5 其他设备选型 (16)3.2 系统主电路分析及设计 (17)3.3 系统控制电路分析及设计 (19)3.3.1 可编程控制器（PLC）的I/O端子分配 (19)3.3.2 系统控制电路设计 (20)第四章自动配料系统的软件设计 (23)4.1 控制系统主程序设计 (23)4.2 控制系统子程序设计 (27)第五章组态软件监控 (30)5.1 组态软件简介 (30)5.1.1 组态软件的功能 (30)5.1.2 组态软件的特点 (31)5.2 人机界面设计 (32)结束语 (33)致谢 (34)参考文献 (35)附录： (36)附录一：自动配料系统电器元件清单 (36)附录二：自动配料系统主电路图 (37)附录三：自动配料系统PLC接线图 (38)附录四：自动配料系统程序 (39)第一章绪论1.1 课题背景及意义随着科学技术的不断发展，工业上快速、精准的需求，对自动化的要求也不断增加。

plc自动配料系统课程设计

配料系统还包括人机界面，用于显示配料状态和参数设置
配料系统的工作原理
配料系统由PLC控制器、传感器、执行器等组成 PLC控制器接收传感器信号，控制执行器动作传感器检测物料重量、温度、湿度等参数执行器包括电机、阀门、泵等，实现物料的输送和混合配料系统通过PLC控制器实现自动控制，保证配料精度和稳定性
03
PLC自动配料系统的组成和工作原理
配料系统的组成
配料系统由PLC控制器、传感器、执行器、配料罐等组成
PLC控制器负责接收传感器信号，控制执行器动作
传用于控制物料的输送和混合
配料罐用于储存和混合物料，保证配料的准确性和均匀性
调试步骤：检查硬件连接、软件设置、参数设置等
实现方式：通过PLC控制电机、阀门等设备实现配料
实现效果：实现自动配料，提高生产效率，减少人工操
作误差
05
PLC自动配料系统的应用实例
食品加工行业中的应用实例
自动配料系统在食品加工行业中的应用广泛，如面包、饼干、糖果等食品的生产过程中，都需要精确的配料控制。
PLC技术的发展对配料系统的影响
提高配料系统的自动化程度提高配料系统的准确性和稳定性降低配料系统的维护成本提高配料系统的安全性和可靠性提高配料系统的灵活性和适应性提高配料系统的智能化和信息化水平
未来配料系统的应用前景和挑战
应用前景：广泛应用于食品、医药、化工等行业，提高生产效率和产品质量
提高配料精度：PLC可以精确控制配料量，提高配料精度，减少误差。
提高生产效率：PLC可以快速响应配料指令，提高生产效率，减少人工操作。
降低生产成本：PLC可以减少人工操作，降低人工成本，同时提高配料精度，减少原料浪费。

基于PLC控制的自动配料系统

基于ＰＬＣ控制的自动配料系统
Ａｂｓｔｒａｃｔ
Ｗｉｔｈｔｈｅｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｅｌｅｃｔｒｉｃｐｏｗｅｒａｎｄｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ＡＣｆｒｅｑｕｅｎｃｙｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎｖｅｌｏｃｉｔｙｍｏｄｕｌａｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｓｗｉｄｅｌｙｕｓｅｄｉｎｔｈｅ
ｅｑｕｉｐｍｅｎｔｃｏｎｔｒ０１．ＣｏｎｆｉｇｕｒａｔｉｏｎｓｏｆｔｗａｒｅｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｓｏｎｅｓｏｆｔｗａｒｅｐｌａｔｆｏｒｍｔｏｏｌｔｈａｔｗｉｔｈＣＵＳｔＯｍ·ｍａｄｅｆｕｎｃｔｉｏｎ，ｆｒｉｅｎｄｌｙｈｕｍａｎ—ｍａｃｈｉｎｅｗｉｎｄｏｗｓ，ｗｈｉｃｈｃａｎｂｅｄｅｖｅｌｏｐｅｄｏｎｔｈｅＰＣｍａｃｈｉｎｅ，ｕｓｅｄｔｈｅＰＬＣｔｏｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔｌｙｃｏｎｔｒｏｌｔｈｅａｕｔｏｍａｔｉｃｅｑｍｐｍｅｎｔ．
生亟盗作者签名：猛垫圣导师签名：
邕！』年』月旦日
大连理工大学硕士学位论文
１．引言
１．１概论
配料是精细化工厂生产工艺过程中的一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重，落后的配料系统不仅效率低而且配料不准，手工操作又将人为因素引入配料环节，使工艺配方难以在生产中实现，严重影响产品质量的稳定及进一步提高，因此实现高精度自动配料对工业企业生产有极为重要的意义。
ｗｅｃｏｎｆｉｒｍｔｈｅｒｅａｌｉｚａｔｉｏｎｐｒｏｇｒａｍｍｅｏｆｔｈｅｓｙｓｔｅｍａｎｄｃｈｏｏｓｅＳｉｅｍｅｎｓＳ７—３００Ｐｌｃｐｒｏｄｕｃｔ．
Ｃｏｍｂｉｎｉｎｇｆｅａｔｕｒｅｓｏｆｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔａｎｄｉｔｓｐｒｅｐａｒａｔｉｏｎｓｏｆｔｗａｒｅｐｒｏｇｒａｍｍｉｎｇｔｏａｃｈｉｅｖｅａｕｔｏｍａｔｉｃｃｏｎｔｒ０１．ＴｈｅｓｙｓｔｅｍａｌｓｏｅｌａｂｏｒａｔｅｓｔｈｅＭｉｔｓｕｂｉｓｈｉＦＲ—Ａ５４０ｔｒａｎｓｄｕｃｅｒａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ．ｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｔｈｅｓｙｓｔｅｍ，ｉｔｓｈａｒｄｗａｒｅｃｏｎｆｉｇｕｒａｔｉｏｎａｎｄｔｈｅａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆｓｏｆｔｗａｒｅ

基于PLC的自动配料控制系统设计

基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。

本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。

一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。

2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。

3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。

该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。

2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。

3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。

4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。

二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。

2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。

根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。

3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。

4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。

三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。

基于PLC控制的自动配料系统的应用

基于PLC控制的自动配料系统的应用
0.引言
自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。

自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。

系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络，通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。

在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。

PLC 主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。

1.自动配料系统的构成
该自动配料系统由5 台电子皮带秤配料线组成，编号分别为1#、2#、3# 、4#、5#、，其中1#～4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。

当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。

系统具有恒流量和配比控制两种功能。

对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以达到所设定流量要求。

以主秤（1#）系统工艺流程来分析，工艺流程如图1 所示。

自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。

料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。

称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。

该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。

称重配料控制系统方案

称重配料自动控制系统一、系统概述称重配料是一种用于石油、冶金、化工、食品、建材、粮油、饲料、塑料、农业等产品生产过程中的配料方式，主要以重量的方式进行按照配比进行配料，一般这种配料过程叫做称重配料。

而称重配料的方式根据工艺要求和原理可以分为很多种；有单一物料、多种物料（顺序配料）、减量法称重（累减配料）等重重配料方式。

现根据客户的具体工艺要求，我们采用西门子200系列PLC和触摸屏/PC组合的自动称重配料控制系统。

二、系统构成EMS7200 PLC连接至第三方系统(DCSRS485高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号说明：现场称重模拟量信号经过高速A/D转换模块转换成数字量信号，然后高速A/D模块通过RS485通讯的方式将称重数字量信号传送至PLC，PLC对数据进行处理和控制阀门和电机\泵等现场设备。

另通过扩展口连至触摸屏（HMI），通过触摸屏可显示系统工艺流程、可查看所有参数、监控系统实时运行状况、查看历史趋势、存取配方调用配方等功能。

三、系统功能1、操控功能操控功能可以选择系统操作模式（装卸联动、定量装料、定量卸料、手动操作、配方存取、配方选择等）。

2、监控功能监控功能能够实时反应系统运行状态的指示（正在装料、正在卸料、装料停止、卸料停止、配料完成、延时卸料等）；设备状态的指示（欠载、超载、动态不稳定、通讯故障、设备启动故障等）；系统数据的实时监控（所有重量参数、配方参数、运行状态、内部参数、现场设备运行状态等）。

3、现场和远程校准功能可通过现场触摸屏对系统进行校准，也可以通过连接至第三方系统或则计算机可以对系统校准操作。

工艺流程配方管理参数设置历史趋势报警管理用户登录用户注销模式选择称校准画面称校准画面空称标定毛重：砝码重xxxx.xKg加载标定确定当前是空称？确定取消毛重xxxx.xKg 毛重xxxx.xKg 按确定则标零按取消则返回确定称已加载xxxxKg 确定取消毛重xxxx.xKg按确定则标定按取消则返回4、联锁功能（根据工艺要求现场设备的联锁动作和保护）。

基于PLC的自动配料系统-自动化配料系统

南昌航空大学课程设计题目:基于PLC的自动配料系统专业:自动化班级:110441 班学号:姓名:指导老师:摘要自动配料系统是集输送、计量、配料、定量等功能于一体的动态计量系统在建材、化工、冶金、矿山、电力、食品、饲料加工等行业中得到广泛应用。

随着科学技术的发展，工业化程度的提高，常需要对自动配料系统中输送的流量进行调节、控制达到准确的配比。

本论文主要针对自动配料系统恒流量控制达到配比的控制要求，设计一套基于PLC 的自动配料系统，并使用触摸屏开发运行管理界面。

自动配料系统由可编程控制器（PLC）、变频器、皮带驱动电动机、称重传感器等构成。

系统包含三台皮带驱动电动机，它们根据需要依次顺序启动。

采用变频器实现对三相电动机的变频调速。

称重传感器对物料进行称重并实时计量，PLC 计算出实时流量及累计流量，比较设定值与实际流量的偏差经PID 调节改变输出信号以控制变频器对皮带驱动电动机的速度调节，从而实现恒流量控制，并对系统进行监控。

关键词：自动配料，变频调速，PID 调节，PLC目录摘要 (I)Abstract ........................................................................................................... 错误! 未定义书签。

第一章绪论 . (1)1.1 课题背景及意义 (1)1.2 自动配料系统 (1)1.2.1 电子皮带秤 (1)1.2.2 可编程控制器（PLC ） (2)1.2.3 变频器 (3)1.3 本课题主要研究内容 (3)第二章自动配料系统理论分析及方案确定 (5)2.1 自动配料系统理论分析 (5)2.1.1 电子皮带秤称重原理 (5)2.1.2 流量控制原理 (6)2.2 自动配料系统控制方案的确定 (8)2.2.1 自动配料系统控制方案的确定 (8)2.2.2 自动配料系统的组成及控制原理 (8)第三章自动配料系统的硬件设计 (11)3.1 系统主要配置的选型 (11)3.1.1 皮带驱动电动机的选型 (11)3.1.2 PLC 及其扩展模块的选型 (11)3.1.3 变频器的选型 (13)3.1.4 称重传感器的选型 (15)3.1.5 其他设备选型 (16)3.2 系统主电路分析及设计 (17)3.3 系统控制电路分析及设计 (19)3.3.1 可编程控制器（PLC）的I/O 端子分配 (19)3.3.2 系统控制电路设计 (20)第四章自动配料系统的软件设计 (23)4.1 控制系统主程序设计 (23)4.2 控制系统子程序设计 (27)第五章组态软件监控 (30)5.1 组态软件简介 (30)5.1.1 组态软件的功能 (30)5.1.2 组态软件的特点 (31)5.2 人机界面设计 (32)结束语 (33)致谢 .......................................................... 错误!未定义书签。

基于PLC的自动配料控制系统设计

基于PLC的自动配料控制系统设计自动配料控制系统是指通过计算机控制和监测设备，实现自动配料过程的控制和管理。

这样可以提高生产效率，减少人工操作和误差。

其中，基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动配料控制系统被广泛应用于各个行业，如化工、冶金、食品等。

本文将从硬件设备、软件功能和系统设计等方面，对基于PLC的自动配料控制系统进行具体设计和说明。

首先，我们需要明确自动配料控制系统的硬件设备。

一般情况下，该系统由PLC、触摸屏、传感器、执行元件和通信模块等组成。

PLC作为核心控制器，负责接收和处理各个设备的信号，然后通过输出端口对执行元件进行控制，从而实现自动配料过程。

同时，触摸屏作为人机交互界面，提供可视化和直观的操作界面，方便用户设置和监控各个参数。

传感器主要负责采集环境温度、压力、液位等信息，并将其信号传输给PLC进行处理。

执行元件可以是电机、气缸等，通过接收PLC的控制信号，实现对物料、阀门等的开关控制。

通信模块一般采用以太网或Modbus等协议，用于与其他设备进行数据交互。

其次，我们需要规划自动配料控制系统的软件功能。

PLC编程是实现系统功能的关键，主要包括以下几个方面：首先，用户需要设置配料的种类、比例和目标重量等参数，并将其输入到PLC中。

其次，PLC需要根据用户设置的参数，从称重传感器中采集当前实际的物料重量，并与目标重量进行比较，计算出所需添加的物料量。

然后，PLC通过控制执行元件的开关，向配料系统中添加或减少物料。

同时，PLC会监测传感器的信号，以确保配料过程的安全和稳定。

最后，PLC会根据配料过程中的数据，生成报表并存储数据，以供用户参考和分析。

最后，我们需要进行系统的整体设计。

首先，根据具体需求，选择合适的PLC型号和配置。

其次，根据工艺流程和设备布局，设计配料系统的结构和连接方式。

确定传感器的类型和位置，以满足读取环境信息的需求。

然后，编写PLC程序和触摸屏界面，实现用户设置和参数输入的功能。

plc自动配料系统课程设计

plc自动配料系统课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和功能，掌握自动配料系统的组成及工作原理；2. 学生能够描述PLC在自动配料系统中的应用，包括信号输入、逻辑处理和信号输出等环节；3. 学生掌握自动配料系统中涉及的传感器、执行器等设备的使用方法及其在系统中的作用。

技能目标：1. 学生能够运用所学知识，设计简单的PLC自动配料程序，实现基本的配料控制功能；2. 学生能够通过组态软件对PLC自动配料系统进行监控和故障诊断，提高实际操作能力；3. 学生能够熟练使用相关工具和仪器，进行自动配料系统的调试和维护。

情感态度价值观目标：1. 学生通过学习PLC自动配料系统，培养对自动化技术的兴趣，提高学习的积极性和主动性；2. 学生能够认识到PLC技术在工业生产中的重要性，增强对现代工业生产模式的认识；3. 学生在课程学习过程中，培养团队合作意识，提高沟通与协作能力，形成良好的职业素养。

课程性质：本课程为实践性较强的课程，旨在让学生通过理论与实操相结合的方式，掌握PLC自动配料系统的基本知识和技能。

学生特点：学生具备一定的电气基础和编程能力，对PLC技术有一定了解，但实践经验不足。

教学要求：教师需采用讲授、演示、实操等教学方法，结合实际案例，引导学生掌握课程内容，提高学生的实际操作能力。

同时，注重培养学生的团队合作意识和职业素养。

通过对课程目标的分解，为后续的教学设计和评估提供明确的方向。

二、教学内容1. PLC基本原理与结构：介绍PLC的发展历程、基本结构、工作原理，以及常见的PLC型号及其特点。

教材章节：第一章 PLC概述2. 自动配料系统组成：讲解自动配料系统的基本组成部分，包括传感器、执行器、控制器等。

教材章节：第二章自动控制系统组成3. PLC编程与应用：学习PLC编程语言（如梯形图、指令表等），掌握自动配料系统中的编程方法和技巧。

教材章节：第三章 PLC编程与应用4. PLC自动配料程序设计：结合实际案例，设计简单的自动配料程序，实现配料过程控制。

PLC自动配料系统设计-自动配料的控制系统设计plc程序

PLC自动配料系统设计-自动配料的控制系统设计plc程序基于PLC自动配料系统设计摘要PLC的定义有许多种。

国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。

它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。

可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。

PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。

多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。

配料工人收到每天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重?根据配料的多少, 先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,传送到电子称上进行称重,最后进行包装。

目录1绪论 (5)1.1课题来源及现实意义 (5)1.1.1课题来源 (5)1.1.2 现实意义 (5)1.2设计任务与总体方案的确定 (5)1.2.1设计要求 (5)1.2.2控制要求 (5)2 PLC与自动化软件 (5)2.1 PLC的发展历史 (6)2.2 PLC的硬件和软件 (7)2.2.1 PLC的硬件构成 (7)2.2.2 PLC的软件构成 (8)2.3 PLC系统的辅助设备 (8)2.4 PLC的通讯联网 (9)2.5 PLC的注意事由 (9)2.6自动化软件发展历史及定义 (10) 2.7发展趋势 (10)3自动配料系统设计 (12)3.1自动配料系统简介 (12)3.1.1自动配料系统的特点 (12) 3.1.2自动配料系统组成 (12)3.2自动配料系统设计 (13)3.2.1配料系统的设计 (13)1称重方式选择 (13)2给料方式选择 (14)3生产线结构 (15)3.2.2配料系统的组成 (15)3.2.3输送装置的设计 (15)3.2.4计量系统的设计 (16)1 称重元件设计 (16)2 测速元件的设计 (17)4控制系统设计 (20)4.1 控制系统硬件设计 (20)4.1.1 PLC的选配 (20)4.1.2 称重仪表的选配 (23)4.1.3 操作站的选配 (23)4.2 控制系统软件设计 (23)4.2.1称量仪表参数设定 (23)4.2.2 PLC程序编制 (24)全文结论致谢参考文献1 绪论1.1课题的来源及现实意义1.1.1 课题的来源自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。

PLC配料系统方案

PLC配料系统方案PLC配料系统的主要功能是根据制定的配方和设置的配料比例，自动控制原料的输送、称量和混合过程。

其基本结构包括传感器、PLC控制器、执行器和人机界面。

传感器用于检测原料的流量、温度、压力等参数，PLC控制器根据传感器的信号进行逻辑运算和控制决策，执行器负责控制原料的输送和混合，人机界面用于设置配方和监控系统运行情况。

在设计PLC配料系统时，首先需要确定系统的整体目标和工艺要求。

根据工艺要求，确定原料的配比和混合方式，考虑到原料特性和工艺流程的差异，可以选择不同的配料方式，包括间歇配料和连续配料。

然后，根据配料方式选择相应的传感器和执行器，确保系统能够准确地控制原料的输送和混合过程。

接下来，需要选择合适的PLC控制器，根据工艺要求编写程序，包括原料的称量和输送、混合过程的控制等。

同时，需要设计人机界面，提供配方设置、系统监控等功能。

在具体实施过程中，需要考虑以下几个方面。

首先，选择合适的传感器，考虑到不同原料的特性和要求，如流量传感器、温度传感器、压力传感器等。

其次，选择合适的执行器，可以采用阀门、泵等装置控制原料的输送和混合。

再次，选择合适的PLC控制器，考虑到系统的复杂性和可靠性要求，可以选择有专业PLC控制器厂家提供支持的产品。

最后，设计人机界面，要求操作简便明了，提供配方设置、系统监控和故障诊断等功能。

在系统实施完成后，需要进行系统调试和运行。

首先，进行系统测试，检查传感器和执行器的工作是否正常，确保系统能够准确地控制原料的输送和混合。

然后，进行参数调整，根据实际工艺要求和生产情况，逐步调整系统参数，以达到最佳的配料效果。

最后，进行系统运行监控，及时处理故障和异常情况，确保系统稳定运行。

总之，PLC配料系统是一种自动化控制系统，可以提高生产效率和产品质量，应用广泛。

在设计PLC配料系统时，需要根据工艺要求选择合适的系统结构和元件，编写相应的程序，并进行系统调试和运行。

通过科学合理的设计和优化调整，可以实现准确的原料配料和混合，提高生产效益。

基于PLC的自动配料系统设计

基于PLC的自动配料系统设计近年来，随着制造业的快速发展和自动化技术的不断成熟，基于PLC的自动配料系统在工业生产中扮演着越来越重要的角色。

自动配料系统的设计能够提高生产效率、降低人工成本，同时还能提升产品质量和生产过程的稳定性。

本文将对进行深入探讨，分析其原理、优势和应用，旨在为相关领域的研究和实践提供参考。

首先，我们需要了解什么是PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）。

PLC是一种专门用于工业控制领域的数字计算机，它可以根据预先设定的程序来控制生产设备的运行。

PLC系统通常由输入模块、输出模块、处理器和通信模块组成，能够实现对自动化生产过程的精准控制。

因此，基于PLC的自动配料系统设计是在这样一种控制器的基础上实现的，其核心在于通过编写程序来实现对配料设备的控制和管理。

在实际的自动配料系统设计中，首先需要考虑的是配料的准确性和稳定性。

由于配料的准确性直接影响最终产品的质量，因此在设计系统时需要选择合适的传感器来实时监测物料的流量、温度和压力等参数，以确保配料的准确性。

同时，为了提高系统的稳定性，还需要考虑到设备的安全性和故障恢复能力，避免因设备故障导致生产中断和产品质量问题。

基于PLC的自动配料系统设计可以通过编写逻辑控制程序来实现对配料设备的自动化控制和监测，提高配料的准确性和稳定性。

另外，基于PLC的自动配料系统设计还可以实现生产过程的自动化管理和优化。

通过在PLC系统中编写智能化的控制程序，可以实现对生产过程中各个环节的实时监测和调整，提高生产效率和节约人力成本。

此外，基于PLC的自动配料系统设计还可以实现生产过程的数据采集和分析，为生产决策提供支持。

通过对生产数据的分析，可以及时发现生产过程中的问题和瓶颈，为生产优化提供参考。

基于PLC的自动配料系统设计的优势还包括系统的可扩展性和灵活性。

由于PLC系统采用模块化设计，可以根据生产需要灵活地修改和扩展系统的功能和容量，适应不同生产规模和工艺要求。

基于PLC的自动配料控制系统的研究

基于PLC的自动配料控制系统的研究随着工业自动化的快速发展，PLC（可编程逻辑控制器）在自动化控制领域的应用越来越广泛。

其中，基于PLC的自动配料控制系统成为了不可忽视的研究方向。

本文将从系统的基本原理、系统的优势以及未来发展方向等方面对基于PLC的自动配料控制系统进行研究。

基于PLC的自动配料控制系统的基本原理是通过PLC对物料的输送、称量、混合等过程进行控制。

系统一般包括物料输送装置、称量装置、混合装置以及PLC控制系统等组成部分。

物料输送装置负责将需要配料的物料输送到称量装置，称量装置通过传感器对物料进行精确称量，然后将称量的物料送到混合装置进行混合。

PLC控制系统根据预设的配方，通过对各个装置的控制，实现对配料过程的自动控制。

基于PLC的自动配料控制系统相较于传统的手动控制方式具有多方面的优势。

首先，系统大大提高了生产效率。

自动化控制系统可以实现物料的连续输送、精确称量和高效混合，大大减少了人力投入和生产时间。

其次，系统提高了产品质量的稳定性。

自动化控制可以减少人为因素对配料过程的影响，保证了每次配料的准确性和一致性。

此外，系统具有可编程的特点，可以实现不同配料要求下的灵活调整，提高了生产的适应性。

最后，系统的可靠性和安全性也得到了增强。

PLC控制系统具有自我诊断和故障保护功能，当发生异常情况时能及时进行报警和停机保护，保证了设备和人员的安全。

基于PLC的自动配料控制系统还有许多待发展的方向。

首先，可以进一步提高系统的可扩展性和智能化水平。

通过加入更多的传感器和设备，实现对配料过程更全面的监测和控制，使系统变得更智能化。

其次，可以进一步优化系统的人机界面。

提供更直观、友好的操作界面，使系统的使用更加方便和易于操作。

同时，可以将系统与远程监控和管理系统进行整合，实现对生产过程的远程监控和智能管理。

另外，基于PLC的自动配料控制系统还可以与其他工业自动化技术相结合，如无人机技术、物联网等，实现生产线的智能化和自动化。

配料称重自动控制系统PLC程序

配料称重自动控制系统PLC程序一、概述配料称重是制造业中一个重要的环节，在标准化生产中，确保原料的准确配比是非常关键的。

传统的手动称重工作效率低下且容易出错，而采用自动控制系统PLC（Programmable Logic Controller）可以提高效率且减少错误。

本文将详细介绍配料称重自动控制系统的PLC程序设计。

二、PLC程序设计流程1. 系统需求分析在进行PLC程序设计之前，首先需要进行系统需求分析。

这包括确定所需的传感器、执行器、控制器等硬件设备，并明确功能要求和工作流程。

2. 硬件配置根据系统需求分析的结果，确定所需的硬件设备。

这包括称重传感器、输送带、电磁阀等。

确保硬件设备的性能和功能能够满足系统要求。

3. PLC程序设计PLC程序将配料称重系统的工作流程编码为一系列的指令，用于控制硬件设备的运行。

以下是PLC程序设计的主要步骤：3.1 输入输出定义根据系统需求和硬件配置，定义输入和输出。

输入通常包括传感器的信号，如称重传感器的信号和输送带的状态。

输出通常包括执行器的信号，如电磁阀的控制信号。

3.2 程序逻辑设计根据需求和工作流程，设计程序的逻辑。

这通常包括使用逻辑门和定时器等功能块来控制输入和输出的逻辑关系。

例如，在配料称重系统中，需要按照一定的顺序控制输送带的运行和称重传感器的采样。

3.3 编写程序根据逻辑设计，编写PLC程序。

PLC程序一般采用类似于 ladder diagram 的语言编写，使用一系列的逻辑块和指令。

编写程序时，需注意程序的可读性和维护性。

3.4 调试和测试在编写完程序后，进行调试和测试。

通过连接硬件设备，检查程序的正确性和性能。

4. 配料称重自动控制系统的PLC程序本节将介绍具体的配料称重自动控制系统的PLC程序。

该系统的工作流程如下：1.检测传感器状态，如输送带是否为空、原料桶的状态等。

2.如果输送带为空，则启动输送带。

3.在原料桶中放入所需的原料，并关闭原料桶。

基于PLC、称重模块、触摸屏的工业配料自动控制.

摘要自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。

广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。

本文介绍了一种基于西门子PLC和新型称重配料控制器ID551的技术特性。

根据西门子s7-200 PLC和称重仪表作为控制器,以完成控制过程。

液体灌装配料系统主要由s7-200 PLC,称重仪表,HMI和四通道灌装设备构成。

通过对称重仪表清零和标定等参数的设置，来完成相应的设置质量的精确称重。

设置校准标定值为1Kg, 允许误差范围在10 g以内。

系统采用慢喂阀和快喂阀两种方式添加原料，是为了达到高速、准确的目的。

在设计本系统过程中考虑了可能影响系统误差诸多因素，如液体在空中停留的时间即空中飞料时间、影响水流速快慢的压力大小即蓄水池液位等。

为了进一步减小误差，我们可以通过设置空中飞料时间来调整，设置空中飞料时间为1s。

当称重结束时，完成称重，开始放料。

当称重仪表称的桶中液体质量为零时，此时放料结束，完成一次原料称重。

整个过程可以通过触摸屏设置并观测。

把水、水泥、砂、碎石,分别在四个通道称重，当且仅当四个通道放料阀都处于复位状态时，搅拌电机开始工作，原料进行搅拌，完成一个工业配料的实际应用——混凝土搅拌自动控制系统。

基于PLC、称重仪表、触摸屏的工业配料自动控制，可在材料精确、快速称重的生产行业进行应用。

关键词：PLC；称重仪表；人机界面；工业配料。

Title：Based on PLC and weighing instrument, touch screen, industrial automatic controlAbstractAutomatic batching system is one for all the different types of materials （Solid or liquid）In transmission、Matching、heating、mingle and so on. Then form the whole production process automation production line. Be widely used in chemical industry, metallurgy industry, building materials industry, food industry, feed processing industry etc. To introduce this system, the article takes a method to solve it. Liquid filling batching system is mainly composed of S7-200 PLC, weighing instrument, HMI and liquid filling equipment of four channels. Through to the weighing instrument reset Settings, Setting the calibration value set etc. To complete the corresponding setting quality and accurately of weighing, then setting calibrating the calibration value to 1 kg, allowed error range of 10 g. Set the air time to 1s. When the dosing and at the beginning of the start switch, then give S7-200 PLC a rising edge. In the design of this system in the process of considering many factors may affect the system error, calculating the air time. And the pressure of the reservoir water level size affect water pipe water injection flow rate, etc. In order to further decrease the error, we can set up through the air to fly time value to adjust it. When four of discharging valve are reset, mixer began to stir, then complete an industrial weighing ingredients. And industrial ingredients, weighing module, touch screen based on PLC automatic control system design, available in high precision material accurate formula of raw material and production industry.Keywords: Programmable Logic Controller; Weighing instrument; Human Machine Interface ;Industrial ingredients.目录第一章绪论 (1)1.1课题的提出 (1)1.1.1 工业配料自动控制系统设计的提出 (1)1.1.2 课题设计的目的和意义 (1)1.2工业配料技术的前景 (2)1.3课题设计的主要内容 (2)1.3.1 系统实现原理 (2)1.3.2 硬件电路的实现 (2)1.3.3 软件程序的编制 (3)1.3.4 误差分析 (3)1.4课题设计的基本要和技术参数 (3)1.4.1 课题设计的基本要求 (3)1.4.2 系统的主要技术参数 (3)第二章系统设计实现方案与原理 (4)2.1引言 (4)2.2系统的设计方案及PLC选型 (4)2.2.1 设计方案论证 (4)2.2.2 PLC选型方案论证 (6)2.2.3 S7-200 PLC的特征 (9)2.2.4 S7-200的主要组成部件 (9)2.2.5原理分析 (10)2.3本章小结 (11)第三章自动配料系统硬件设计 (12)3.1引言 (12)3.2自动配料系统简介 (12)3.2.1 自动配料系统的特点 (12)3.2.2 自动配料系统组成 (12)3.3自动配料系统的设计 (13)3.3.1 配料系统 (13)3.3.2 配料系统的组成 (14)3.4称重仪表的选择及参数的设定 (15)3.4.1 称重仪表的介绍 (15)3.4.2 键盘菜单 (16)3.4.3 预置点应用 (20)3.5系统硬件连接 (20)3.5.1 系统硬件连接总体框图 (20)3.5.2 称重仪表端口设置 (21)3.5.3 输入/输出接线 (22)3.5.4 S7-200接线图 (22)3.6称重传感器 (23)3.6.1 称重传感器特点 (23)3.6.2 称重传感器原理 (23)3.6.3 称重传感器接线 (23)第四章软件设计 (26)4.1引言 (26)4.2顺序控制法 (26)4.2.1 顺序控制 (26)4.2.2 顺控系统的结构 (26)4.2.3 顺控功能图的结构 (28)4.3监控组态软件WINCC简介和应用 (31)4.3.1 WINCC简介 (31)4.3.2 WINCC的特点 (31)4.3.3 WINCC的组态 (33)4.3.4 操作界面设置 (33)4.3.5 操作站的选配 (35)4.4软件流程图 (35)4.4.1 主程序流程图 (35)4.4.2 整体软件流程图 (36)4.5PLC控制梯形图 (37)4.5.1 单桶配料梯形图 (37)4.6误差分析 (39)第五章全文总结 (40)致谢 (41)参考文献 (42)第一章绪论1.1课题的提出1.1.1 工业配料自动控制系统设计的提出在带有自动化配料系统的工业生产中，配料工序是工业生产过程中非常重的环节，在混凝土制作过程中的纤维水泥浆由水、水泥、砂、碎石,等四种物料接一定比倒进行配制的，其配料精度直接影响着混凝土。