进浇位置与浇道排布的研究1

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浇口位置(入水口)的选择技巧介绍

浇口对制件的影响及位置的选择一、浇口位置的要求：1.外观要求(浇口痕迹,熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响：庆祝中国树脂在线晋升国内网站排名10000以内！1.流长（FlowLength）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力2.浇口位置会影响保压压力保压压力大小保压压力是否平衡将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（CoreShaft）三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。

如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生2.可能的话，从产品中央进浇将浇口放置于产品中央可提供等长的流长流长的大小会影响所需的射出压力中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩3澆口(Gate)澆口是一條橫切面面積細小的短槽,用以連接流道與模穴.橫切面面積所以要小,目的是要獲得以下效果:1.模穴注不久,澆口即冷結.2.除水口簡易.3.除水口完畢,僅留下少許痕跡4.使多個模穴的填料較易控制.5.減少填料過多現象.1.3.1設計澆口的方法並無硬性規定,大都是根據經驗而行,但有兩個基本要素須加以折衷考慮:1.澆口的橫切面面積愈大愈好,而槽道之長度則愈短愈佳,以減少塑料通過時的壓力損失.2.澆口須細窄,以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央,而它的橫切面环氧树脂9胶黏剂0，电子灌9封料，电子灌封胶，不饱(和聚酯树脂)，云石胶，大理石胶，人造石，2号促进剂，5号固7化体系，196，191，呋喃&树&脂，市场行情，信息&^%交流---中国树脂在线應盡可能成圓形.不過,澆口的開關通常是由模件的開關來決定的.1.3.2澆口尺寸澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長度定出,下列因素可決定澆口最佳尺寸:1.膠料流動特性2.模件之厚薄3.注入模腔的膠料量4.熔解溫度5.工模溫度1.3.3決定澆口位置時,應緊守下列原則:1.注入模穴各部份的膠料應盡量平均.2.注入工模的膠料,在注料過程的各階段,都應保持統一而穩定的流動前線.3.應考慮可能出現焊痕,氣泡,凹穴,虛位,射膠不足及噴膠等情況.4.應盡量使除水口操作容易進行,最好是自動操作.5.澆口的位置應與各方面配合。

塑料件注塑模具的浇口及流道设计

间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连接，这种配合方式可以更好地适应复杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺寸、形状、精度要求以及塑料熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件产生过大的收缩率，尺寸过小会导致塑料件充填不足或产生喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的流动速度增加，从而提高生产效率。

注塑模进浇位置浇道排布位置研究

塑膠如何充填模穴
充填階段:
充填階段時塑膠被射出機的螺桿擠入模穴中直到正好填滿。當塑膠進入模穴時, 塑膠接觸模壁時會很快的凝固, 這會在模壁和熔融塑膠之間形成凝固層。
加壓階段:
雖然所有的流動路徑在充填階段都已經充填完成, 但其實邊緣及角落都還有空隙存在。為了完全充填整個模穴, 所以必須在這個階段加大壓力將額外的塑膠擠入模穴。
邊門澆口
澆口與塑料的搭配
澆口數量及進澆位置確定原則
澆口不應設在影響產品外觀或使用性能的部位, 避免影響產品的商業價值。
澆口數量及進澆位置確定原則
澆口的直面應避開小直徑的入子、預埋嵌件, 避免因較高的壓力造成小直徑的入子、預埋嵌件彎曲變形。澆口應設在便於進行修整的部位。澆口應避免設置在受外力的部位及要求強度的部位, 因為澆口附近易殘留應力而變脆。澆口位置應設在產品的主要受力方向上, 因為塑料的流動方向上所承受的拉應力和壓應力最高, 特別是帶填料的增強塑膠(如玻籤Fiber)。對於有肋的產品, 澆口應與肋的方向一致, 且不能正對肋, 要錯開。
充填流動
Case1
Case3
Case2
Case4
流動波前(Flow Front)
Case5
充填流動
Case1 Case3
22.9
43.3
Case2
Case4
33.8
54
Case5
充填壓力(Pressure)
54.1
充填流動
Case1 Case3
溫差4.0℃
溫差1.1℃
Case2
Case4
梯形截面
優點: 只需在模具的一面加工, 便於加工及刀具選擇。缺點: 熱損失較大。

铸造工艺学浇注系统设计

铸造工艺学浇注系统设计一、引言铸造是制造业中非常重要的一种工艺。

在铸造的过程中，浇注系统设计是一个至关重要的环节。

浇注系统设计的好坏直接影响到铸件的质量和成本。

因此，本文将探讨铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。

二、浇注系统的基本组成浇注系统是将熔化的金属倒入铸型中的设备。

一个完整的浇注系统通常由浇口、流道、浇道和进气系统组成。

下面将分别对这些组成部分进行介绍。

1. 浇口浇口是铸件与浇杆相连的部分。

浇口的设计要考虑到金属的流动性和气体的排出。

一般来说，浇口的形状应当为圆形或方形，尽量避免使用锥形或不规则形状的浇口。

2. 流道流道是将熔化金属从浇口引导到铸型中的管道。

流道的设计要保证金属可以顺利地流动，不产生气体团聚和金属氧化。

流道的截面积要逐渐增大，以确保金属流动的顺畅。

3. 浇道浇道是将熔化金属从炉中引导到浇口的管道。

浇道的设计要考虑金属流速和温度的均匀性。

一般来说，浇道的截面积要比流道大，以减少金属的回流和氧化。

4. 进气系统进气系统是将熔化金属中的气体排出的装置。

进气系统的设计要考虑金属的温度和粘度，保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。

三、浇注系统设计要点1. 浇口位置浇口的位置要尽量选在铸件最厚部位的上方，保证金属可以顺利地充填整个铸型，并避免气体团聚。

此外，浇口的位置也要尽量避免对铸件表面造成损伤。

2. 流道和浇道设计流道和浇道的设计要满足金属流动的需要，保证金属可以顺利地流动并充填整个铸型。

流道和浇道的截面积要合理选择，使金属流速均匀，避免金属氧化和渣夹杂。

3. 进气系统设计进气系统的设计要保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。

进气系统的位置要选择在最容易产生气孔的位置，如铸件表面和浇注系统连接处。

四、浇注系统设计实例分析以某种铸造工艺为例，介绍浇注系统设计的具体步骤和方法。

通过实例分析，展示浇口、流道、浇道和进气系统的设计原理和关键点。

五、结论本文从浇注系统的基本组成、设计要点以及实例分析等方面，探讨了铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。

材料成型与工艺课后答案 1-3,1-4

（4）阶梯式浇注系统是具有多层内浇道。优点：兼有底注式和顶注式的优点，又克服了两者的缺点，即浇注平稳，减少了飞溅，又有利于补缩。缺点：浇注系统结构复杂，加大了造型和铸件清理工作量。多用于高度较高、型腔较复杂、收缩率较大或品质要求较高的铸件。
3. 内浇道与铸件型腔连接位置的选择原则
2)铸件的大平面应朝下，减少辐射，防开裂夹渣。
3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。防止产生浇不足、冷隔。
4）易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面。考虑安放冒口利于补缩。
5) 应尽量减少型芯的数量。
6)要便于安放型芯、固定和排气。
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浇注位置
内浇道的位置、数目应服从所选定的凝固顺序和补缩方法。
内浇道在铸件上开设位置的选择可遵循如下原则：
1．为使铸件实现同时凝固，对壁厚均匀的铸件，可选用多个内
浇道分散引入金属液。对壁厚不太均匀的铸件，内浇道应开设在薄壁处。
2．为使铸件实现顺序凝固，内浇道应设在有冒口的厚壁处，
从厚壁处引入金属液，形成铸件从薄壁至厚壁，最后到冒口的凝固顺序。
分型面
浇注位置和分型面选择总原则：优先保证铸件质量为主
操作便捷为辅：造型、起模、下芯、合箱
不可牺牲铸件质量来满足操作便利
四、铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯和芯头等。 1）收缩余量模样比铸件图纸尺寸增大的数值称收缩余量。在制作模样和芯盒时，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件放大一个该合金的线收缩率。这个线收缩率称为铸造收缩率： ∑=(L模-L铸件)/ L模*100% 通常，灰铸铁的铸造收缩率为0.7％～1.0％，铸造碳钢的铸造收缩率为1.3％～2.0％，铝硅合金的铸造收缩率为0.8 ％～1.2％，锡青铜的铸造收缩率为1.2％~1.4％。

怎样选择浇口的位置

怎样选择浇口的位置?浇口的位置对制品质量有直接影响，在确定浇口位置时需遵守以下几个原则。

1、浇口应尽量开设在塑件截面最厚处，这样，浇口处冷却较慢，有利于熔料通过浇口往型腔中补料，故不易出现凹陷等缺陷。

2、浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小，能量损失最小，一般浇口处于塑件中心处效果较好。

3、浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。

若进入型腔的熔料过早地封闭了排气系统，会使型腔中的气体难以排出，以至影响制品质量，这时，应在熔料到达型腔的最后位置开设排气槽，以利排气。

4、浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置，使高速熔料流直接冲击在型腔或型芯壁上，从而改变流向、降低流速，平稳地充满型腔，可消除塑件上明显的熔接痕，避免熔体出现破裂。

5、浇口的数量切忌过多，若从几个浇口进入型腔，产生熔接痕的可能性会大大增加，如无特殊需要，不要设置两个以上浇口。

6、浇口位置应使熔料流从主流道到型腔各处的流程相同或相近，以减少熔接痕的产生。

7、对于有型芯或嵌件的塑件，特别是有细长型芯的筒形塑件，应避免偏心进料，以防型芯弯曲或嵌件移位。

8、浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象，当小浇口正对着宽度和厚度很大的型腔时，高速熔料流通过浇口会受到很高的剪切应力，由此产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。

而喷射的熔体易造成折叠，使制品上产生波纹痕迹。

9、塑料熔体在通过浇口高速射入型腔时，会产生定向作用，浇口位置应尽量避免高分子的定向作用产生的不利影响，而应利用这种定向作用对塑件产生有利影响。

10、在确定一种模具的浇口位置和数量时，须校核流动比，以保证熔体能充满型腔，流动比是由总流动通道长度与总流动通道厚度之比来确定。

其充许值随熔体的性质、温度、注射压力等不同而变化。

11、对于平板类塑件，由于它易于产生翘曲，变形，这是因为它在各方向上的收缩率不一致而引起，若采用多点浇口，效果要好得多。

12、对于框架式塑件，可按对角设置浇口，可改善因收缩引起的塑件变形。

材料成型与工艺课后答案 1-3,1-4

铸造工艺图：铸造工艺图是利用各种工艺符号，把制造模样和铸型所需的资料，直接绘在零件图上的图样。
它是制造模样和铸型，进行生产准备和铸件检验的依据——基本工艺文件收缩余量
工浇注位置艺方分型面的选择案
工加工余量艺参起模斜度数铸造圆角型芯及芯头
浇组成及作用注常见类型系统冒口
2)铸件的大平面应朝下，减少辐射，防开裂夹渣。
3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。防止产生浇不足、冷隔。
4）易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面。考虑安放冒口利于补缩。
5) 应尽量减少型芯的数量。
6)要便于安放型芯、固定和排气。
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浇注位置
较大的铸件，宜将内浇道
从铸件薄壁处引入，以利铸件同时凝固，减少铸件的内应力、变形，防止裂纹产生。
二、浇注位置的选择-六点注意
浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置；浇注位置对铸件质量及铸造工艺都有很大影响。选择时应考虑如下原则：
选择原则：
1)铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面，避免砂眼气孔和夹渣。
1）冒口就近设在铸件热节的上方或侧旁； 2）冒口尽量设在铸件最高、最厚的部位，对低处的热节增设补贴或使用冷铁。 3）冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位，以防晶粒粗大降低力学性能。 4）冒口位置不要选在铸造应力集中处，应注意减轻对铸件的收缩阻碍，以免引起裂纹。 5）尽量用一个冒口同时补缩几个热节或铸件 6）冒口布置在加工面上，可借加工精整铸件表面，零件外观质量好。 7）对不同高度上的多个冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范围相隔开
起模斜度的大小根据立壁的高度、造型方法和模样材料来确定：立壁愈高，斜度愈小；外壁斜度比内壁小；机器造型的一般比手工造型的小；金属模斜度比木模小。具体数据可查有关手册。一般外壁为3º ~ 15°，内壁为3°~10°。

浇口位置的选择和应用

浇口位置的选择和应用浇注系統是塑模設計中一重要環節，常分為普通和無流道澆注系統．它跟所用塑料產品形狀，尺寸，機台，分模面有密切關係．設計時注意以下原則：1. 流道盡量直，盡量短，減少彎曲，光潔度在Ra=1.6—0.8um之間2. 考慮模具穴數，按模具型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱．3. 當產品投影面積較大時，避免單面開設澆口，以防注射受力不均．4. 澆口位置應去除方便，在產品上不留明顯痕跡，不影響產品外觀．5. 主流道設計時，避免塑料直接沖擊小型芯或小鑲件，以免產生彎曲或折斷．6. 主流道先預留加工或修正餘量，以便保證產品精度主流道設計主流道是連接機台噴嘴至分流道入口處之間的一段通道，是塑料進入模具型腔時最先經過的地方．其尺寸，大小與塑料流速和充模時間長短有密切關係．太大造成回收冷料過多，冷卻時間增長，包藏空氣增多．易造成氣泡和組織松散，極易產生渦流和冷卻不足；如流徑太小，熱量損失增大，流動性降低，注射壓力增大，造成成型困難．一般情況下，主流道會制造成單獨的澆口套，鑲在母模板上．但一些小型模具會直接在母模板上開設主流道，而不使用澆口套．主流道設計要點：1. 澆口套內孔為圓錐形(2--6&#8728，光潔度在Ra=1.6—0.8um．錐度須適當，太大造成壓力減少，產生濣流，易混進空氣產生氣孔，錐度過小會使流速增大，造成注射困難．2. 澆口套口徑應比機台噴嘴孔徑大1—2mm，以免積存殘料，造成壓力下降，澆道易斷．3. 一般在澆口套大端設置倒圓角(R=1—3mm)，以利於料流．4. 主流道與機台噴嘴接觸處，設計成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特別注意澆口套半徑比注嘴半徑大1—2mm，一般取R=19—22mm之間，以防溢膠5. 主流道盡量短，以減少冷料回收料，減少壓力和熱量損失．6. 主流道盡量避免拼塊結構，以防塑膠進入接縫，造成脫模困難．7. 為避免主流道與高溫塑膠和射嘴反復接觸和碰撞造成損壞，一般澆口套選用優質鋼材加工，並熱處理．8. 其形式有多種，可視不同模具結構來選擇，一般會將其固定在模板上，以防生產中澆口套轉動或被帶出．分流道設計分流道是主流道的連接部分，介於主流道和澆口之間，起分流和轉向作用．分流道必須在壓力損失最小的情況下，將熔融塑膠以較快速度送到澆口處充模，因在截面積相等的條件下，正方形之周長最長，圓形最短．面積如太小，會降低塑料流速，延長充模時間，易造成產品缺料，燒焦，銀線，縮水；如太大易積存過多氣體，增加冷料，延長生產周期，降低生產效率．對於不同塑膠材質，分流道會有所不同，但有一個設計原則：必須保證分流道的表面積與其體積之比值最小．即在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側面積與其截面積之比值最小．分流道型式有多種，它因塑膠和模具結構不同而異，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，Ｕ形，正六邊形，如圖:設計時基本原則：１. 在條件允許下，分流道截面積盡量小，長度盡量短．２. 分流道較長時，應在末端設置冷料穴，以容納冷料和防止空氣進入，而冷料穴上一般會設置拉料桿，以便於膠道脫模．３. 在多型腔模具中，各分流道盡量保持一致，長度盡量短，主流道截面積應大於各分流道截面積之和．４. 其表面不要求過份光滑(Ra=1.6左右)，有利於保溫．５. 如分流道較多時，應考慮加設分流錐，可避免熔融塑膠直接沖擊型腔，也可避免塑料急轉彎使塑膠平穩過渡．６. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情況可采用非平衡方式，要求各型腔同時均衡進膠，排列緊湊，流程短，以減少模具尺寸．７. 流道設計時應先取較小尺寸，以便於試模後有修正餘量。

注塑模进浇位置浇道排布位置研究

分流道的尺寸
❖ 分流道的長度
流道長度宜短, 因為長的流道不但會造成壓力損失, 不利於生產性, 同時亦浪費材料。但是, 材料以低溫成型時, 為增高成型空間的壓力或延長保壓時間來減少產品收縮凹陷時, 縮短流道長度並非絕對可行。因為流道過短, 則產品的殘餘應力增大, 且易產生毛邊。
流道長度可以如下經驗公式計算:
➢ “U”形截面
優點: 其截面形式接近圓形截面, 同時只需在模具的一面加工。缺點: 與圓形截面相比, 熱損失較大, 流道廢料多。
➢ 梯形截面
優點: 只需在模具的一面加工, 便於加工及刀具選擇。缺點: 熱損失較大。
➢ 方形截面
優點: 流道效率較高, 只需在模具的一面加工, 便於加工及刀具選擇。缺點: 流動阻力大, 頂出力量較大。較少採用。
❖ 充填階段:
充填階段時塑膠被射出機的螺桿擠入模穴中直到正好填滿。
當塑膠進入模穴時, 塑膠接觸模壁時會很快的凝固, 這會在模壁和熔融塑膠之間形成凝固層。
❖ 加壓階段:
雖然所有的流動路徑在充填階段都已經充填完成, 但其實邊緣及角落都還有空隙存在。為了完全充填整個模穴, 所以必須在這個階段加大壓力將額外的塑膠擠入模穴。
盤狀產品
環狀產品
澆口數量及進澆位置確定原則
❖ 窄長形產品的澆口位置應避免設置在產品的中心。因為窄長形產品成型時容易翹曲變形, 若在產品中心設置澆口, 則塑膠的流動呈輻射狀, 造成產品的徑向收縮與切線方向的收縮不均而產生變形。
不同進澆方案之比較
Case1:中部,扇形 Case2:1/3處,扇形
❖ 澆口位置應設在產品的主要受力方向上, 因為塑料的流動方向上所承受的拉應力和壓應力最高, 特別是帶填料的增強塑膠(如玻籤Fiber)。

浇口位置的选择和应用

浇口位置的选择和应用浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统．它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系．设计时注意以下原则：1. 流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间2. 考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称．3. 当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均．4. 浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观．5. 主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断．6. 主流道先预留加工或修正余量，以便保证产品精度．主流道設計主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方．其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系．太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多．易造成气泡和组织松散，极易产生过流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情況下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上．但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．主流道设计要点：1. 浇口套內孔为圆锥形( 2--6∘;)，光洁度在Ra=1.6—0.8um．锥度须适当，太大造成压力减少，产生瀚流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难．2. 浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断．3. 一般在浇口套大端设置倒圓角(R=1—3mm)，以利于料流．4. 主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特別注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶5. 主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失．6. 主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难．7. 为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理．8. 其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出．分流道设计分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用．分流道必须在压力损失最小的情況下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短．面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率．对于不同塑胶材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小．即在分流道长度一定的情況下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小．分流道型式有多种，它因塑胶和模具结构不同而异，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，Ｕ形，正六边形，如图:设计时基本原则：１. 在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短．２. 分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模．３. 在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和．４. 其表面不要求过分光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温．５. 如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑胶直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡．６. 分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸．７. 流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量浇口设计浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分，是浇注系统的最后部分．其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔．它能很快冷却，封闭．防止型腔內还未冷却的热胶倒流．设计时需考虑产品尺寸，截面积尺寸，模具结构，成型条件及塑胶性能有关．浇口尽量短小，与產品分离容易，不造成明显痕迹，其类型多种多样，主要有:［。

如何确定内浇道位置

如何确定内浇道位置铸件的凝固补缩方式与内浇道的位置有很大关系，一般要求内浇道的开设位置应符合铸件的凝固补缩方式，通常：1）要求同时凝固的铸件，内浇道应开设在铸件薄壁处，并且要数量多，分散布置，使金属液快速均匀地充满型腔，避免内浇道附近的砂型局部过热。

2）要求定向凝固的铸件，内浇道应开设在铸件厚壁处。

如果设有补缩冒口，最好将冒口设在铸件与内浇道之间，使金属液经冒口引入型腔，以提高冒口的补缩效果，如球墨铸铁曲轴、齿轮以及铸钢齿轮等。

有时为避免铸件因温差过大产生较大的收缩应力，内浇道也可开设在铸件次壁厚处。

3）对于结构复杂的铸件，往往采用定向凝固与同时凝固相结合的所谓“较弱定向凝固”原则安排内浇道位置开设，即对每一个补缩区按定向凝固的要求设置内浇道，而对整个铸件则按同时凝固的要求采用多个内浇道分散冲型，这样设置即可使铸件个厚大部位得到充分补缩而不产生缩孔及缩松，而又可将应力和变形减到最小程度。

4）当铸件壁厚相差悬殊而又必须从薄壁处开始内浇道引入金属液时，则应注意同时使用冷铁加快厚壁处的凝固及加大冒口，浇注时还应该采取点冒口等工艺措施，以保证厚壁处的补缩。

但是，开设内浇道位置时不能只考虑铸件的凝固补缩方式，而且还应考虑和注意以下问题：1、内浇道不要开设在铸件质量要求高的部位，因内浇道附近晶粒粗大，也最好不要开设在非加工面上，以避免影响铸件外观质量。

对有耐压要求的管类铸件，内浇道常开设在法兰处，以防止管壁处产生缩松；2、内浇道不要正冲着砂型和砂芯，或其他薄弱的突出部分，以防冲砂。

对旋转体铸件，内浇道要切向引入，并力求方向一致，使杂质集中并排入冒口或相应的工艺凸台中；3、内浇道不要开设在靠近冷铁或芯撑处，以避免降低冷铁的作用或造成芯撑过早熔化；4、内浇道应使金属液沿型壁注入，不要使金属液长时间降落在型壁表面上使砂型局部过热；5、内浇道开设应有利于冲型平稳、排气和除渣，从各个内浇道进入型腔的金属液流向应力求一致，避免因流向混乱而不利于渣、气的排出；6、对收缩倾向大的合金，如铸钢件，内浇道的设置应不妨碍铸件的收缩，避免铸件产生较大应力或因收缩受阻而开裂；7、内浇道应尽量开设在分型面上，便于造型操作；8、内浇道设置位置应便于开箱和铸件清理以及去除浇注系统，而不影响铸件的使用和外观；9、在满足浇注要求的前提下，应尽量减少浇注系统的金属消耗，并且应使砂箱尺寸尽可能小，以减少型砂和金属液的消耗；10、内浇道与铸件交接处的横截面厚度一般应小于铸件壁厚的二分之一，至多不超过三分之二，用封闭式浇注系统时，内浇道要设置断口槽，以防止清理时造成铸件缺肉。

最佳浇口位置

最佳浇口位置★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。

★浇口不能设在高应力区域附近。

★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。

★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。

★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。

★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。

在任何情况下。

都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。

★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。

★对于管形零件，应使熔料首先填充一端的圆周，然后再填充管本身的全长部分。

这样，可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。

★在塑孔栓、熔出型芯和其它金属镶嵌件周围镶嵌模塑时，熔化的树脂应能够在镶嵌件周围流动，以尽可能减少镶嵌件位置的不准确。

★对于不可见缺陷(例如浇口痕迹)的外露表面，可以将浇口设在内部，用遂道式浇口供料至弹出销上。

★在复杂的零件及具有不同形状的多型腔模具上，浇口位置应尽可能使熔料流动前沿在填充过程中避免产生短暂停止。

这些建议显然并不能函盖所有应用情况，在实际情况中总是要妥协以求得平衡，这取决于具体模制工艺的复杂程度。

不过，应在计划阶段就尽可能深入地考虑我们的上述建议。

模拟模具填充试验对该情况极为有帮助，应尽可能采用。

浇口的常见形式：1、针点式浇口①结构形式②圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。

③多腔模中用（C）形式的针点式浇口。

④当塑件较大时，用多点进料。

⑤当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。

⑥模具采用三板式（双分模面）2，潜伏式浇口又名隧道式浇口进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力，以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。

浇注位置的确定

浇注位置的确定浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态（姿态）和位置。

也就是说：哪个部位在上或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或朝下。

浇注时，朝下的铸件表面比较光洁、干净；而朝上的表面，空易有砂孔，渣孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度差；铸件下部的金属在凝固时，受到上部金属压力作用和补缩，比较致密，力学性能容易得到保证。

因此，浇注位置的确定是工艺设计中重要环节。

它关系到铸件的内在品质、铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易。

浇注公交车与造型（合型）位置、铸件冷却位置可以不同。

生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称贷为水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。

浇注位置一般于选择造型方法之后确定。

应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。

实现顺序凝固的铸件，可消除缩孔、缩松，保证获得致密的铸件。

内应力小，变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。

但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在。

因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松不影响使用的情况下。

这时，如铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其他激冷措施，实现同时凝固。

灰铸铁件、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体膨胀来消除收缩缺陷，因此，可遵循顺序凝固条件而获得健全铸件。

浇注位置可根据对合金凝固理论的研究和生产经验确定，确定浇注位置时诮考虑以下原则：1)浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。

2)铸件的重要部分应尽时置于下部。

3)重要加工面应朝下或呈直立状态。

4)使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。

对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷。

5)应保证铸件能充满。

对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在内浇道以下或置于铸型的下部，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。

6)避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合型及检验。

7)应使合型位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致。

模具设计,长条产品进浇点

长条形平板注塑件上不同位置的浇口对注塑件翘曲变形的影响造成长条形平板注塑件产生翘曲变形的一个重要原因是——浇口在注塑件上的位置。

浇口在长条形注塑件上的位置通常有以下3种：我们通过注塑模具及注塑工艺来浅谈一下这3种浇口位置是否会对长条形平板注塑件产生翘曲变形。

如（图a）长条形平板注塑件浇口的位置选择在注塑件的一端，可以使注塑件在流动方向上获得一致的收缩。

注塑工艺上：对于使用这种浇口位置的长条形平板注塑件，注塑加工起来比较简单。

但是要注意浇口到注塑件的末端距离较远，防止溶胶因注塑件过长而产生的充填紧密程度不同所引起的变形。

模具上：采用这种浇口位置的长条形平板注塑件，浇口一般都采用的是扇形浇口或热流道阀针式浇口，并要保持注塑件的排气槽排气良好。

如（图b）如果担心塑料溶体因注塑件过长而产生的充填紧密程度不同会引起长条形平板注塑件变形，可将浇口位置向注塑件中间移动少量距离。

注塑工艺上：对于使用这种浇口的长条形注塑件，也会有溶胶因注塑件过长而产生的充填紧密程度不同所引起的变形，但是只要将保压压力及保压时间增加就可以保证注塑件不变形。

通常长条形平板注塑件一般都采用的是这种浇口位置。

模具上：采用这种浇口位置的长条形平板注塑件，浇口一般也采用的是扇形浇口或热流道阀针式浇口，并要保持注塑件的排气槽排气良好。

也有的长条形注塑件采用这种浇口位置放在产品的两端，虽然有利于溶胶的充填，但是同时也会产生熔接痕。

如（图c）浇口放在注塑件中间时，塑料溶体的流动呈辐射状，造成注塑件的径向收缩与切线方向的收缩不均匀而产生变形。

注塑工艺上：使用这种浇口位置的长条形注塑件因其浇口在产品中间极易变形，所以注塑加工时不宜将浇口位置设于注塑件中间。

如果采用浇口在注塑件中间，注塑工艺方面可以通过模具上不同段的水温差使长条形注塑件变直。

总结：长条平板注塑件翘曲变形的根本原因是注塑件内存在不平衡的内应力和不均匀的收缩。

同一种注塑件因浇口位置的不同而使溶体流量及流程不同，会使注塑件总体结构中造成分子链取向和收缩率的不同分布，因而对注塑件变形有着不同的影响。

注塑模具的浇口布置

注塑模具的浇口布置注塑模具是现代工业生产中非常常见的一种工具，它是生产塑料制品不可或缺的设备。

在注塑模具的制作中，浇口布置是一个非常重要的环节。

浇口的合理布置可以有效地避免塑料制品生产中的一些常见问题，如气泡、烧结等问题，提高产品品质，增加生产效率和经济效益。

下面，我们来详细了解一下注塑模具的浇口布置。

1.浇口布置的重要性一般来说，浇口的大小和位置对注塑制品的质量、生产效率和成本等方面都有着重要的影响。

因此，注塑模具的浇口布置须要考虑多种因素，包括塑料原料的熔点、流动性、挤出力等，以及待生产塑件的形状、尺寸、壁厚等。

在实际生产中，合理的浇口布置可以避免因浇口的位置和大小不当而导致的各种问题，例如产品表面的气泡、烧结、变形等。

同时，良好的浇口布置还可以提高注塑产品的成品率、增加生产效率及经济效益。

2.浇口布置的设计原则在注塑模具的浇口布置中，要遵循一些基本的设计原则，以保证产品的质量和生产效率。

2.1.浇口位置布置浇口的位置布置要考虑产品的整体设计和塑料塑化的性质。

通常，浇口应该尽量布置在产品的最大截面的厚壁部分。

因为在注塑过程中，厚壁部分的塑料塑化需要更长的时间，且在注射过程中固化的时间也比较长，所以在这里布置浇口可以保证塑料充分塑化和固化，遵循塑料逐层填充原则，最大程度上避免产品表面的气泡、烧结等缺陷。

同时，在产品表面上布置多个小浇口也可以有效地避免表面出现气泡的问题。

2.2.浇口大小计算浇口大小的设计也是注塑模具布置中关键的一点。

合适的浇口大小不仅有助于塑料在注射过程中充分填充，而且还可以抑制塑料在固化过程中产生的内应力，从而改善制品的内部质量。

对于不同的产品形状和尺寸，浇口大小设计应该根据实际情况进行计算。

通常，浇口直径的大小可以按注射塑料总体积的0.7-1.2%来计算，以保证足够的塑料流量，避免造成注塑机过负荷的问题。

2.3.浇口数目安排浇口数目的安排也是注塑模具布置中的重要一环。

浇口数目的多少直接影响着注塑产品的质量和生产效率。