浅谈精馏工艺中节能降耗的措施
精馏工艺中节能降耗的途径
（ ４ ） 采用新 型塔板及 填料 目前 所研制 的新型 高效 塔板主 要 包括 以下 几种 ： 伞 形气 帽 、 浮 动筛 板 、 新 垂 直筛 板 及穿 流式 浮板 等 ； 同时 ， 所研 制 出的新 型高 效填 料包 括 ： 阶 梯环 、 半环、
２精 馏 工艺 节能降 耗 的途径
（ １ ） 热泵 精馏 依靠 精馏 工艺 中的 特殊 条件 ， 使 用热 泵技
术后 可以 使得温 位 ， 进 一步将 精馏 塔顶 部蒸汽 引至 塔底 ， 用于 底部供 热 。 从 本质 上看 ， 热泵 精馏 就是 基于 热 力学第 二定律 所 形成 的 ， 机 械 能转 变为热 能后 使得 塔顶 蒸汽温 度上 升 ， 之 后就 可以给塔底 加热 。 具 体 结合 热 源泵 消耗 外 界 能量 的类 型 ， 可 以将 热 泵精 馏 分为两种 ， 一 种是压缩 式 ， 另一种是 喷射式 。 对于 压缩式热 泵而 言， 通常情 况 下为 离心 式 ， 压缩 比最 大可达 到 １ ． ８ ， 可 以使得 精 馏 过程 能 耗 下降 １ ０ ％ ～１ ５ ％； 对于 喷射 式 热泵而 言 ， 它的初 期 投资相对较 小 ， 维修也 比较便捷 ， 所需 的能源 级数也 比较低 ， 但 是压缩 比偏 小 ， 从 而导致 了节 能的效率偏 低 。
泵精馏 等等 ； ②进一 步优化 精馏塔 相关操 作 ， 通过应 用过 程技 术来降低精馏塔能耗 ， 包括优化 回流比、 优化进料 位置和进料状
这样 就 无需对 料液 进行 预热 ， 塔 釜加热 量也 不会 增加 很 多 ， 这
样就达 到 了节 能的 目的 。
态等等 ； ③对精馏 塔进行优化改造 ， 如改进塔板类 型和 填料 等。
１ 精馏 工艺 节能 降耗 途径 的分 类
精馏过程节能技术综述
精馏过程节能技术综述现代工业生产过程中，精馏过程是十分常见的一种操作，用于从混合物中分离出不同组分。
然而，传统的精馏过程存在能源浪费的问题，因为它需要大量的能源来进行加热和冷却。
因此，如何降低精馏过程的能源消耗成为了一个重要的研究方向。
在过去的几十年里，研究人员提出了多种节能技术，以下综述了一些常见的节能技术。
首先，改进传统精馏塔的设计是一种简单但有效的节能方法。
例如，使用多级精馏塔可以增加分馏塔的效率，减少需加热和冷却的动力。
此外，增加塔内的换热面积也可以改善能量利用率。
此外，通过使用先进的塔内填料和分布器，可以提高物质的传质效率，从而减少所需的塔高和物料回流比例。
其次，热力耦合是另一种常用的节能技术。
该技术通过将不同温度的流体进行热交换，来降低能源消耗。
例如，实施热力耦合可以将进出精馏塔的气体进行热交换，从而降低所需的加热和冷却负荷。
此外，热力耦合还可以用于塔内热交换，例如通过使用塔内回流来预热进入精馏塔的物料。
另外，采用较低的工艺温度和压力也可以有效地减少精馏过程的能耗。
降低工艺温度可以减少所需的加热负荷，而降低工艺压力可以减少所需的冷却负荷。
因此，在设计和操作精馏过程时，应考虑选取较低的工艺温度和压力，以降低能源消耗。
此外，使用较低的辅助能源，如太阳能、余热等，也是一种常用的节能技术。
太阳能可以用于提供所需的加热或冷却能量，从而降低对传统能源的依赖。
余热是指在其他工艺过程中产生的废热，在精馏过程中可以被回收利用，用于提供所需的加热或冷却能源，进一步减少能源消耗。
最后，引入新的分离技术也是提高精馏过程能耗效率的一种途径。
例如，膜分离技术被广泛应用于分离混合物中的气体或液体组分，并且其能耗通常较低。
相比传统的蒸馏过程，膜分离技术不需要额外的加热和冷却能源，因此能够有效地节约能源。
总的来说，精馏过程节能技术的研究和应用对能源的合理利用具有重要意义。
通过改进传统精馏塔的设计、热力耦合、降低工艺温度和压力、使用低辅助能源和引入新的分离技术等方法，可以有效地降低精馏过程的能耗。
精馏过程的节能降耗
精馏过程的节能降耗精馏过程在化工产业中是一项重要的分离技术，但是它也是能耗较高的过程。
为了降低能耗，节能降耗已经成为精馏技术的一个重要研究方向。
本文将介绍几种精馏过程的节能降耗技术。
首先，提高精馏塔的热效率是提高精馏过程的一个关键。
一种常见的做法是引入换热器网络来最大程度地利用出塔冷凝液和进塔蒸汽之间的热量传递。
这种方法可以降低所需的蒸汽量，从而降低了能耗。
此外，还可以使用多效精馏、热泵或采用废热回收技术进一步提高热效率。
其次，提高精馏过程的物质效率也是节能降耗的一个重要途径。
物质效率是指在精馏过程中使用的干燥剂或者吸附剂能够更有效地去除杂质，从而减少能耗。
通过改进精馏塔的操作条件，如温度、压力和液体流速等参数，可以提高物质效率。
同时，使用高效的精馏填料或者塔板也能够提高分离效果，减少杂质的含量。
此外，使用先进的辅助技术可以进一步降低精馏过程的能耗。
例如，在精馏过程中引入膜分离技术可以减少能源消耗。
膜分离技术是一种基于材料表面或孔隙的选择性渗透性原理分离混合物的方法。
与传统的溶剂萃取或者蒸馏技术相比，膜分离技术具有能耗低、操作简单、体积小等优点。
通过将膜分离技术与精馏过程相结合，可以实现更高效的分离效果。
最后，优化精馏过程的操作策略也是节能降耗的一个重要途径。
通过优化参数设定和控制策略，可以使精馏过程更加稳定和高效。
例如，采用先进的控制算法，如模型预测控制或者模糊控制算法，可以实现对精馏过程的快速响应和精确控制，从而降低了能耗和运行成本。
总的来说，精馏过程的节能降耗是一个涉及多个方面的工程问题。
通过提高热效率、物质效率，使用先进的辅助技术和优化操作策略，可以有效地降低精馏过程的能耗。
这些节能降耗技术不仅可以减少环境污染，还可以提高精馏过程的经济效益。
因此，精馏过程的节能降耗在工业应用中具有重要的意义。
精馏过程的节能降耗
精馏过程的节能降耗摘要：精馏过程的节能，对于减少能源消耗，降低生产成本和保护环境具有十份重要的意义。
在精馏过程中可以采用最适宜回流比操作和最佳进料状态，使用中间冷凝器和中间再沸器，多效精馏技术、热泵精馏技术。
合理安排多组分物料分离流程，提高过程的分离效率、提高物料回收率，进而降低能耗。
并介绍我国精馏过程的节能现状与趋势。
关键词：精馏过程；节能；回流比；降耗，0前言在化工生产过程中，分离是非常重要的一个过程单元，它直接决定了最终产品的质量和收率，工业生产中占据着主导地位的分离方法就是精馏。
精馏是利用混合物中各组分挥发度的不同利用能量进行分离的操作单元，具有独特的优势。
据估计，化工过程中40%～70%的能耗用于分离，而精馏能耗又占其中的95%。
因此随着世界能源的日益短缺，精馏过程一直是研究者节能挖潜的热点对象，它的每一个进展都会带来巨大的经济效益。
多年来，人们已采用了多种方法和手段对精馏过程进行节能降耗的研究，按照流程是否改变及是否利用过程技术可以将其分为三类：1）利用过程技术对精馏塔的操作条件进行优化，以减少精馏塔所消耗的能量，如以产品物流预热进料、增加塔板数、减小回流比、增设中间再沸器和中间冷凝器等；2）开发了许多高效节能的特殊精馏工艺流程，如热泵精馏、多效精馏等。
1.1最适宜回流比和最佳进料状态[1]回流比直接影响再沸器和冷凝器的热负荷，决定精馏分离的净功耗，因此大体上确定了操作费用，同时还与塔设备的投资密切相关。
在最小回流比Rmin附近，随R的增长，操作线与平衡线间的距离增大，达到规定分离要求所需的塔板数减少，使得设备费用下降。
如果进一步增加回流比，在塔板数减少的同时，塔中蒸汽流率和换热器热负荷的增大，造成塔径、再沸器和冷凝器传热面积增大，使设备费用增加。
因此，应当根据总费用最小原则来选取适宜回流比。
进料状态（用加料状态参数q表示）的不同，将造成塔中精馏段和提馏段气液相流率的变化，从而影响R，以及达到规定分离要求所需的理论板数和再沸器和冷凝器的热负荷。
精馏节能技术
(3) 中间冷凝器和中间再沸器
如能在塔中部设置中间冷凝器，就可以采用较高温度 如能在塔中部设置中间冷凝器， 的冷却剂。 的冷却剂。 如在塔中部设置中间再沸器，对于高温塔， 如在塔中部设置中间再沸器，对于高温塔，可应用较 低温位的加热剂。 低温位的加热剂。 对于精馏，使操作线向平衡线靠拢，提高塔内分离过 对于精馏，使操作线向平衡线靠拢， 程的可逆程度。 程的可逆程度。 在生产过程中必须要由适当温位的加热剂或（ 在生产过程中必须要由适当温位的加热剂或（和）冷 却剂与其相配，并需有足够大的热负荷值得利用， 却剂与其相配，并需有足够大的热负荷值得利用，再 加上塔顶和塔底的温度差要相当大， 加上塔顶和塔底的温度差要相当大，如此才会取得经 济效益。 济效益。
(5) 热泵精馏
将温度较低的塔顶蒸汽经压缩后作为塔底再沸器的热源， 将温度较低的塔顶蒸汽经压缩后作为塔底再沸器的热源， 称为热泵精馏。 称为热泵精馏。 三种典型的热泵精馏流程：使用另外的工作流体， 三种典型的热泵精馏流程：使用另外的工作流体，塔顶 蒸汽再压缩，再沸器液体闪蒸。 蒸汽再压缩，再沸器液体闪蒸。 热泵精馏是消耗一定量的机械功来提高低温蒸汽的能位 而加以利用的。因此消耗单位机械能能回收的热量是一 而加以利用的。因此消耗单位机械能能回收的热量是一 消耗单位机械能能回收的热量 项重要经济指标，称为性能系数，常记为 项重要经济指标，称为性能系数，常记为C.O.P.。 。 显然， 显然，对于沸点差小的混合物分离的精馏塔应用热泵精 馏效果会更好。 馏效果会更好。5Fra bibliotek2 精馏节能技术
化工生产中降低精馏技术能耗的措施
干燥过程是各类工程的广泛操作过程，所以对干燥过程的能源节约，能够较大程度节省能源的消耗，要想获得良好的节能过程，就必须选用合适的干燥流程和设备，根据不同的物料来选择合适的干燥产品。首先，对原材料的处理是保证干燥过程顺利进行的第一步，所以在干燥的操作流程上，需要对原料尽可能地进行预处理，通常是利用机械来脱离一部分游离的水分，因为机械能够在消耗较低热量的情况下，不断分离能量，改造物质的热状态。在具体的工业精馏技术过程中，需要尽可能提高干燥介质的进气温度，让干燥过程可以消耗能量，不断减少干燥废气的热效率，如果遇到物料的处理具有一定的热敏性，所以需要用中间加热的方式，不断提高效率，尽量提高热效率。其次，降低干燥介质的进口温度也是提高干燥过程的一大重点措施，介质的湿度低能够避免设备的堵塞，所以需要在废气循环的过程中，将大量含有热量的废气返回预热室，与新鲜空气来混合使用。通过余热的重新利用，能够降低干燥介质的出口温度、提高介质的湿度，所以可以提高热传系数，减少换热面积，进一步减少干燥介质的消耗能量，以提高干燥操作的热效率，防止干燥产品的反潮。所以总的来说，提高干燥过程不仅需要用高温来烘焙介质，还需要防止一次高温过程可能产生的腐蚀问题，所以需要不断细化原料的处理过程，从预处理开始，用热效率高的传热设备，用空心环管换热器来替换一般的管壳型换热器，在降低设备的投资费用的同时提升换热系数。
2化工是将化工产品的相关物料进行分离，以便开展下一步的相关工业操作与生产。在化工精馏过程中，绝大多数的精馏工作是根据物料之间的不同物理性质进行划分的，而借助物料的不同物理性质或化学方法实现多种物质的分离是化工精馏的核心内容。因此，在开展化工精馏工作的时候需建设专门的蒸馏塔，利用蒸馏塔结构底部加热后产生的大量热能，使热量随着蒸汽在蒸馏塔中上升，进而使化工物料在蒸馏塔内处于持续加热状态，不同材质、不同物理性质的化工物料在不同温度下完成汽化过程，进而完成多种物质的分离以实现化工精馏。通常情况下，传统模式中的化工精馏要使用大量的能源物质对整个蒸馏塔底部结构进行加热，且化工精馏过程实际持续的时间往往较长，由于化工蒸馏塔底部结构不能较好地保存热量，大量热量散失会在极大程度上直接造成能源消耗与浪费。所以，开发与应用化工精馏高效节能技术便是针对蒸馏塔底部结构较难保存热量这一缺陷所开展的资源节约工作。
常减压蒸馏装置的节能降耗措施
常减压蒸馏装置的节能降耗措施
蒸馏技术是精炼油、精制有机溶剂、精制精油、精制饮料等工业生产线中不可或缺的一部分。
常减压蒸馏作为一种新型蒸馏装置，具有节能、高效、经济等优点，在工业生产中应用越来越广泛。
然而，常减压蒸馏装置也存在着耗能大，操作复杂，受设备性能和工艺参数影响大，运行不稳定等缺点。
因此，节能降耗是常减压蒸馏装置的当务之急。
一是提高蒸馏设备的运行效率，减少耗能。
常减压蒸馏装置的能量消耗主要由排汽量，分子蒸汽压力差和其它辅助浪费决定，因此，要降低能耗，最好的节能方法是提高蒸馏设备的运行效率，减少排汽量，降低分子蒸汽压力差以及减少辅助浪费。
二是优化工艺参数，改善设备性能。
常减压蒸馏性能受工艺参数影响很大，因此，优化蒸馏工艺参数及结构设计，改善设备的性能，有利于降低耗能。
三是采取新型节能设备。
为了节省能源，可采用新型节能设置，如采用多功能蒸馏装置，蒸馏塔有多阶段蒸馏等，能够大大降低能耗，提高工业节能效果。
四是加强管理制度和设备维护。
加强管理制度，制定详细的节能标准和节能流程；保障设备正常运行，定期对设备进行维护和保养，更换受损的部件，及时检查设备是否正常运行，以确保设备的正常使用，减少能源消耗。
总之，节能降耗是常减压蒸馏装置的当务之急，采取上述措施有
助于节约能源和改善设备性能。
完善节能管理模式，采用先进的节能技术，建立完善的节能标准，科学管理和维护设备，是降低常减压蒸馏装置的耗能的关键。
浅谈精馏操作的节能优化措施
浅谈精馏操作的节能优化措施摘要：石油化工是我国经济发展中的一个重要产业，数据显示，石油化工能耗约占全国工业总能耗的15%。
在能源消耗领域，分离工序占能源消耗的41%至71%，而蒸馏工序占能源消费的96%。
在热力学上，蒸馏是一种非常低效的能耗操作，具有很强的热力学不可逆性。
因此，作为蒸馏操作中的中间操作，蒸馏塔系统的整个操作过程都以产品质量合格和能耗最低为标准。
然而，优化蒸馏操作需要许多因素。
本文从以下几个方面分析了精馏操作的节能措施。
关键词：蒸馏；节能；发展趋势；技术分析前言蒸馏操作是化工生产中的一个重要操作单元，因其能耗高、节能效果好而备受关注。
降低市场产品生产过程中的生产能耗是降低成本、提高市场竞争力的关键，而蒸馏操作过程具有节能效果。
一、蒸馏的工作原理蒸馏是化学生产中分离不混溶液体混合物的典型单元操作。
其本质是多级蒸馏，利用不混溶液体混合物中每种成分在一定压力下的不同沸点或饱和蒸气压来蒸发轻组分（沸点较低或蒸气压较高的组分）。
经过多次部分液相蒸发和部分气相冷凝，气相中轻组分和液相中重组分的浓度逐渐增加，从而实现分离。
在此过程中，传热和传质过程同时进行，属于传质过程控制。
原料从塔中间合适的位置送入塔中，塔分为两段。
上段是没有进料的蒸馏段，下段包含作为保留段的进料板。
冷凝器从塔顶提供液相回流，再沸器从塔底提供气相回流。
气相和液相的回流是蒸馏的一个重要特征。
蒸馏塔是一种提供混合物气相和液相之间接触条件并实现传质过程的设备。
该设备可分为两类：一类是板式蒸馏塔，另一类是填料蒸馏塔。
二、精馏塔影响的因素1.回流比的影响影响蒸馏塔分离效果的主要原因是回流比，在实际操作和生产中通常通过改变回流比来控制回流比，以控制产品质量。
蒸馏段中操作线的斜率（蒸馏段中下降液体的摩尔流速与上升蒸汽的摩尔流速的比率）与回流比成正比，该段中的传质驱动力也与回流比直接成正比。
具体来说，在确定回收率的条件下，如果用增加回流比来提高分离度，则应满足以下要求：首先，由于蒸馏塔理论塔板数的限制，在规定的塔板数范围内，即使回流比增加到无穷大（总回流），分离度总是存在一个极限最大值；其次，由于整个塔中物料平衡的限制，分离极限为FxF/Dx （F为原料液中挥发性成分的摩尔分数）。
三塔精馏工艺如何实现节能降耗
【摘要】随着我国经济的快速发展，为了更好地实现经济效益和社会效益，在各行业都提出节能减排的新的行业标准。
在甲醇生产中采用三塔精馏技术，能够实现消耗比较低、操作容易、系统的运行稳定、产品的质量比较好，同时能够实现很好的保护环境。
本文就三塔精馏工艺与节能减排进行详细描述，旨在更好的实现节能减排工作。
【关键词】三塔精馏工艺技术节能减排甲醇是重要的有机化学基础原料，对于一种清洁的燃料受到人们的广泛关注。
随着使用量的增多，甲醇的质量和节能降耗越来越引起人们的关注。
在甲醇的生产过程中，应用先进的技术和高效的节能蒸馏装置，能够很好的实现减少能耗，有效的降低甲醇的成本，以此提高企业的经济效益，更好的提高企业的综合竞争力。
三塔精馏技术具有很多的特点，越来越多的被广泛推广和应用。
1 三塔精馏的工艺流程1.1 工艺原理通常来讲，精馏就是利用各个物质的沸点不同的特性进行分离操作的原理，技术相对比较成熟，应用的范围比较广。
甲醇的精馏的过程就是利用粗甲醇当中各个组成部分不同的挥发度，并且能够保证不形成共沸物，最终通过多次部分汽化和部分冷凝的办法，实现各组分分离的目的。
三塔精馏装置一般包含有预精馏塔、加压精馏塔和常压精馏塔。
其主要的工作原理是在预精馏塔中除去溶解性气体和低沸点的杂质，在加压精馏塔和常压精馏塔中除去水和沸点较高的杂质，最终得到合格的甲醇制品。
1.2 工艺的流程三塔精馏的工艺流程大致是这样的，首先是粗甲醇经过稀碱中和以后，经过甲醇预热器进入相应的预精馏塔，在预塔内将粗甲醇中存在的残余的溶解气体以及相应的低沸点的物质去除，预塔塔底的温度大概为78℃左右，这时甲醇由预留泵经由预热器预热以后进入相应的加压塔，加压塔内通过塔顶出来的甲醇气体再次进入常压塔在费器冷凝，这时还为常压塔提供相应的热量。
加压塔在费器冷凝，用蒸汽加热出加压塔底的甲醇水溶液，这时的温度大概为125℃，经预热器换气结束以后，温度变为90℃，最终进入到常压塔中。
精馏过程的节能降耗
炼油、石化生产过程中大量存在的分离、换热和反应工序,节能潜力巨大。
能源是社会发展和进步的重要物质基础。
我国的能源储量以及一次能源的开发和消费量居世界前列,而能源的总利用率则远低于欧美和日本。
化学工业是个耗能大户,能耗量约占全国能源总消费的9%-10%,占工业用能的13%-15%,因此,化工节能对缓解我国能源的供需矛盾影响很大。
在当前世界性的能源危机面前,化学工业必须首先关注节能降耗和节能新技术的研究应用。
本文就我国化学工业中最普通也是能耗较多的分离过程这一领域中的一些节能现状作一粗略介绍。
一精馏过程的节能降耗精馏技术是化工领域中最为成熟，应用最为广泛且必不可少的单元操作，同时也是工业过程中能耗和设备投资高的设备，在炼油、石化等行业中，其能耗占全过程总能耗的一半以上。
因此对精馏过程节能技术的研究具有极其重要的意义。
国内外已开发并应用了一些节能型耦合精馏塔，如反应精馏塔（Reactive Distillation Column）、热耦合精馏塔（Petlyuk Column）、隔板精馏塔（Dividi Wall Column，简称DWC）等。
精馏过程的节能主要有以下几种基本方式:提高塔的分离效率,降低能耗和提高产品回收率;采用多效精馏技术;采用热泵技术等。
1.1板式塔1.1.1高效导向筛板高效导向筛板具有生产能力大、塔板效率高、塔压降低、结构简单、造价低廉、维修方便的特点,目前已广泛应用于化学工业、石油化工、精细化工、轻工化工、医药工业、香料工业、原子能工业等。
1.1.2板填复合塔板板填复合塔板充分利用板式塔中塔板间距的空隙,设置高效填料,以降低雾沫夹带,提高气体在塔内的流速和塔的生产能力。
同时气液在高效填料表面再次传质,进一步提高了塔板效率。
由于负荷下限未变而上限大幅度提高,因此塔的操作弹性也大为提高。
板填复合塔板已在石化、化工中的甲苯、氯乙烯等多种物系中得到成功应用。
1.1.3复杂精馏塔传统的精馏塔及其精馏序列已不适应当前过程集成、设备集成的发展趋势。
甲醇四塔精馏工艺技术改进或节能降耗讨论
甲醇四塔精馏工艺技术改进或节能降耗讨论发布时间：2022-08-26T09:08:47.691Z 来源：《科技新时代》2022年1月2期作者：贠丽娜[导读] 随着我国工业社会的不断发展贠丽娜河南龙宇煤化工有限公司河南永城 476600摘要：随着我国工业社会的不断发展，近几年甲醇制品在工业应用上的使用逐渐增多，这就促使着甲醇精流工艺技术要拥有持续的创新发展。
在现阶段化工企业发展过程中，甲醇精馏工艺技术可分为两种类型用于生产，一是通过传统的三塔双效精流工艺进行改进，该工艺的工作原理是用加压塔的蒸汽作用，来为压塔提供热源，将热源供给到再沸器中，形成高效节能的制作工艺。
二是四塔双效精馏工艺，该工艺的工作原理是在传统的三塔精馏过程中在增加一个加压塔设备来实现蒸汽干预的效果，最高效的使用再沸器进行工作。
关键词：甲醇；精馏工艺；节能；稳态模拟引言甲醇作为化工业的主要原料可以生产出多种有机化合物，如在工业中被广泛应用的甲醛、乙酸、二甲醚等物质，除此之外的其他技术也取得了很大的进步。
甲醇除了燃料作用外，还可以发展燃料电池相关技术，这项技术被人们广泛关注。
为了甲醇产品的质量可以得到有效的保证，并对生产成本进行合理的控制，我们需要在甲醇的生产过程中下功夫，如粗甲醇的精馏提纯工作，我们就应该重点的去进行关注，大多数工业为了降低精馏工序的能源消耗，都会去采用三塔双效精馏工艺方式进行相关工序。
截至目前为止。
三塔双效精馏工艺的原理仍是由加压塔和常压塔两种设备组合在一起，共同形成顺溜双效精馏流程，预塔使用水蒸气作为热源。
一、节能精馏新工艺（一）现有三塔双效精馏工艺目前的三塔双效精馏工艺中，主要包括预塔与预塔预热器、加压塔、常压塔等设备。
现有三塔双效精馏工艺的流程第一步就是先将粗甲醇经过加压塔设备来进行加热的过程，然后再进到顶塔得顶端去消除了大量的的低沸物，塔底所含的甲醇和高沸物材料就被保存了下来，与常加压塔内的物质进行转换，转换后在进入加压塔内。
甲醇精馏过程节能降耗探讨
甲醇精馏过程节能降耗探讨摘要：文章主要针对甲醇精馏工艺中几种关键的技术以及基本的原理进行分析，在此基础上，对进一步提升甲醇精馏产品质量、控制甲醇合成损耗、降低能耗等都有积极的促进作用，同时也能进一步提升企业的经济效益。
关键词：甲醇；精馏；节能降耗引言作为一种非常重要的工艺原料，甲醇在实际的合成生产中精馏是非常重要的一个生产环节。
随着我国工业生产技术水平的不断提升，在各种工业生产中甲醇的的应用也越来越广泛，这对甲醇生产中的精馏工艺进行不断优化，能够让企业实现生产成本节约，实现生产节能降耗的效果。
1 精馏工艺概述1.1 二塔精馏技术分析二塔精馏在工业生产中的应用时间比较早，而且应用也比较广泛。
二塔精主要分为预精馏塔以及主精馏塔两个部分。
在实际进行甲醇合成的过程中，首先需要将合成工艺中的甲醇出产物输送到预精馏塔中，然后针对其中一些沸点较低的轻组分物质进行有效去除，并将经过清理后剩余的水、甲醇、乙醇等富甲醇液输送到预塔泵中进行后续的提纯处理。
1.2 三塔精馏技术三塔主要指的是预精馏塔、加压塔以及常压塔。
这种精馏技术在实际应用过程中首先需要针对原料进行预热处理，预热后将其输送到预精馏塔中来实现全回流操作；原料经过预精馏塔加工处理后进入到加压塔中实现加压精馏处理，最后通过冷却器的作用将其温度控制在40℃以内[1]，这样就可以将其输送到常压塔中进行成品采出。
1.3 “3+1”回收精馏技术与三塔设计方法相比较，“3+1”塔在甲醇实际生产中的应用更具灵活性，该精馏技术主要是以原来的三塔技术为基础，额外的增加了一个回收塔侧线，在实际生产中需要将常压塔中产生的杂醇等物质利用回收塔来实现再次馏分。
这方精馏技术不仅能够进一步提升产品的回收效率，同时也能有效避免在进行甲醇提取的过程中产生产品以及元老的损失，有效提升了企业的经济效益。
同时也将甲醇合成过程中的废水处理难度得到有效控制，对环境实现了良好的保护。
1.4 热泵精馏技术该技术主要是针对精馏塔顶部的空气进行预热升温，并以此来为底部的再沸器提供热源。
浅析化工精馏高效节能技术开发及应用
浅析化工精馏高效节能技术开发及应用
化工精馏过程是在化工生产中非常重要的一项技术。
根据精馏操作的不同，化工精馏
主要被用于物质的分离、纯化、浓缩、脱除杂质等操作。
然而，传统精馏技术在生产过
程中存在着很多问题，例如能耗高、设备维护成本高、产品质量不稳定等。
因此，开发和
应用化工精馏高效节能技术成为了当今化工行业必须重视和关注的问题。
一般来说，化工精馏高效节能技术主要包括以下方面：
1. 优化精馏塔内部设备结构。
根据操作需求，合理选择不同的塔板和填料结构等设
备元件，以减少气液阻力，提高传质效率和增加物料受热面积，同时提高物料与介质交换
效果，从而实现精馏过程的高效节能。
2. 引入新型能源节约技术。
通过采用热泵技术、废热回收技术、换热器等技术手段，对于化工精馏过程中高温高压、高沸点物质进行节能和回收，以减轻能源消耗，避免对环
境造成二次污染。
3. 结合自动控制技术。
采用精密自动控制技术，通过调节正负反馈，及时调整操作
参数，实现局部或全局的优化控制和节能降耗的目标。
4. 引入高级传感器和远程监控系统。
在化工精馏生产过程中，引入先进的传感器和
监控系统，能够实现实时掌握生产情况，及时发现并解决问题，有效提高设备运行率和产
品质量。
综上所述，化工精馏高效节能技术开发及应用，是化工行业中不可忽视的一个重要方向。
针对不同的化工生产行业，我们需要结合具体的工艺工程特点，选择合适的节能技术，努力探索适合自己企业的高效节能措施，以最大限度地降低能源的消耗，提高企业的经济
效益和社会效益。
精馏的节能技术
精馏过程的节能技术摘要:精馏是化工、石化、医药等过程的重要单元操作，本文主要讨论精馏过程的节能。
从精馏过程热能的充分利用；提高蒸馏系统的分离效率，提高产品回收率来实现降低能耗；减少蒸馏过程对能量的需要和加强管理等几个方面，详细论述了精馏过程的节能技术。
关键词:精馏；节能1、前言在工业生产中,石油化学工业的能耗所占比例最大，而石油化学工业中能耗最大者为分离操作,其中又以精馏的能耗居首位。
精馏过程是一个复杂的传质传热过程，表现为:过程变量多,被控变量多，可操纵的变量也多；过程动态和机理复杂”.首先，随着石油化工的迅速发展，精馏操作的应用越来越广,分离物料的组分不断增多，分离的产品纯度要求亦不断提高，但人们同时又不希望消耗过多的能量，这就对精馏过程的控制提出了要求。
其次，作为化工生产中应用最广的分离过程，精馏也是耗能较大的一种化工单元操作.在实际生产中,为了保证产品合格，精馏装置操作往往偏于保守，操作方法以及操作参数设置往往欠合理。
另外，由于精馏过程消耗的能量绝大部分并非用于组分分离，而是被冷却水或分离组分带走.因此，精馏过程的节能潜力很大，合理利用精馏过程本身的热能，就能降低整个过程对能量的需求，减少能量的浪费,使节能收效也极为明显.据统计，在美国精馏过程的能耗占全国能耗的3%,如果从中节约10％，每年可节省5亿美元。
我国的炼油厂消耗的原油占其炼油量的8％～10％，其中很大一部分消耗于精馏过程.因此，在当今能源紧缺的情况下，对精馏过程的节能研究就显得十分重要.例如,美国巴特尔斯公司在波多黎各某芳烃装置的8个精馏塔上进行节能优化操作，每年可节约310万美元。
蒸馏过程的节能基本上可从以下几个方面着手:(1）精馏过程热能的充分利用;（2）提高蒸馏系统的分离效率，提高产品回收率来实现降低能耗；（3）减少蒸馏过程对能量的需要；（4)加强管理。
2、蒸馏过程热能的充分利用2。
1加强保温保冷以改进热的利用在精馏过程中使用的主要设备为精馏塔和换热器，另外还有各种管道，这些设备多为金属制成,对热的传导较为容易，加之环境温度的影响,若对其采取保温保冷的措施，可以大大降低设备与环境之间的热传递作用，从而达到节约热能的目的.强化再沸器和冷凝器中的传热可使传热温差下降，由于传热温差减小还可使塔顶冷却剂温度提高,塔釜的加热温度下降。
化工精馏节能技术探讨
化工精馏节能技术探讨化工精馏是一种广泛的分离技术，广泛应用于炼油、化工、精细化工、制药等行业。
由于化工精馏的能耗和排放量较高，为了减少对环境的影响以及降低生产成本，探究化工精馏节能技术的应用显得十分重要。
一、精馏原理精馏是一种将混合物中的组分分离为一系列固定沸点组分的方法。
在一个精馏塔中，混合物在塔底蒸发后升往塔顶，通过多级板或者填料进一步蒸馏和分离。
不同沸点的组分会在不同的塔板或填料层凝结、液化分离出来。
经过多次分离，可以得到高纯度的分离产物。
二、节能措施1. 优化工艺参数通过客观分析和实验对化工精馏的工艺参数进行优化，可以达到节能的目的。
优化参数包括塔径、进料温度、进料速率、再沸点的选择等。
优化参数的主要目的是降低热量的损耗，提高再沸进料的回收，提高产品的纯度。
2. 应用热力学分析方法化工精馏通过热量供给来产生馏出性的分级蒸馏过程。
对于具有相同沸点的混合物，应用热力学分析方法来计算馏出程度，优化精馏条件，可达到节约热量、降低气体排放的目的。
3. 利用先进的装置技术采用先进的塔板、塔壳、填料技术，可以优化气液流动、充分利用热量，提高馏分的产量和质量。
例如，采用结构平面装置来提高塔顶的分馏效果，以及选用有效的填料来提高再沸孔的分馏效果等，都是有效的节能措施。
4. 优化回收系统采用高效的回收系统能够有效地提高化工精馏的再利用效益。
例如，实施热回收技术来回收热量和回收常温下的再沸馏分等都能达到节能的目的。
三、总结化工精馏在工业生产和人类生活中有着广泛的应用，同时其高耗能、高排放的特点也给环境带来了不小的影响。
为了减少对环境的影响，降低生产成本，我们需要探究化工精馏的节能降耗技术。
采取以上措施，能够有效地降低化工精馏的能耗和排放，提高生产效益，是企业可持续发展的重要措施。
略谈化工生产中降低精馏技术能耗的措施
略谈化工生产中降低精馏技术能耗的措施摘要：随着经济的发展，化工行业变得日益重要，然而，目前国内化工行业普遍存在着装备落后、效率低下、能源消耗大、工艺复杂等问题。
所以，对一些例如化工生产的企业来说，有必要采用更好的管理方式，转变落后的生产理念，采用新的设备和新技术，从而更好地减少能耗，获得更大的生产优势。
关键词：化工生产；精馏技术；措施前言：近几年来，在各行业迅速发展的同时，由于对能耗问题的忽视，导致了我国的能耗问题日益突出。
其中，化工生产企业作为我国经济发展的一个关键部分，在运用精馏技术进行化工生产的时候，会消耗大量的能量来完成生产工作，因此会对我国的能源消耗产生很大的影响。
所以，在进行化工产品的过程中，化工企业应该对精馏技术的内容进行优化，通过减少精馏技术的能耗，保证化工产品的数量和品质，从而能够对化工公司的发展起到积极的作用，让我国的能源能够步入可持续发展的轨道。
一、精馏技术的概述精馏工艺以消耗与补偿为主，将塔底的低温区转变为高温区，经过塔顶，在塔底进行再沸器至热源处利用。
按其制造技术及流程不同，可将其划分为两种：一种是直接热泵式，另一种是间接热泵式。
二、化工生产中精馏技术运用的影响因素（一）压力因素在特定的塔压条件下，精馏工艺及塔结构均需在特定的塔压条件下完成，因此，如何保证塔压的恒定，将直接影响到精馏工艺的整体性能。
当塔中的压力骤然上升时，液相物质的挥发度将会降低，这时就不能对液体中的各种物质展开蒸馏分离，并且气相的重性也会随之提高，这样就会大大降低了蒸馏的效率，对生产效率和产物的品质造成了严重的影响，其次，对产品品质和物料平衡造成了严重的破坏，当操作压力提高的时候，气相组成成分的浓度将会显著提高，并且其质量比也会随之变大，本该蒸发出去的气相很有可能会由于压力过大而发生液化，并与原来的液相物质混合在一起，从而达到不了蒸馏分离的效果。
（二）温度因素在采用精馏工艺生产化学品的情况下，为了避免由于工艺条件的改变而造成的不良后果，在生产中应对工艺条件进行严格的控制。
精馏的节能技术
图3操作压力对气液 平衡的影响
脱甲烷塔在5~6kg/cm2压力下操作与 30~35kg/cm2压力下操作相比，回流比可下降 1/9~1/10，一个40万吨的乙烯装置，即可节 约压缩功率3600千瓦，而且投资也可减少。 对于减压操作的塔, 纸然进一步降低操 作压力可减少回流比, 但减压下塔板效率降 低,节能效果不一定显著, 必须慎垂对待。
图2进料状态对 精馏塔的影响
2、气液平衡状态的改进
（1）萃取精馏、共沸精馏、加盐精馏
这类精馏技术是由于添加第三组分，使 要分离的两组分的相对挥发度增加，破坏或 利用共沸，来使组分变得更加容易分离。一 般在分离较困难的系统中采用，从节能角度 考虑也可以作为一项很重要的技术而被采用。
（2）选择最优操作压力
1、操作线的改进
⑴选择最优回流比
影响精馏过程能量消耗最主要的因素是回 流比，精馏塔的能耗随回流比几乎成正比增 加。所以应选择完成给定的分离任务所需要 的操作费和设备费的总和为最小值的回流比。 适宜回流比：与最少总费用相对应的回流比 称为适宜回流比或操作回流比。
图1 最宜回流比的确定
回流比倍数经验范围： 大多数文献建议 R=1.1~2.0Rmin。 进入70年代后，由于技 术的进步和能源问题的 产生，对回流比的选择 更加慎重。目前，回流 比的选择选择已经降到 最小回流比的1.3倍以下， 有的甚至推荐 R=(1.1~1.15)Rmin。
一、精馏节能的重要性
我国化学工业能源消耗占全国总额的 11.5%，占工业部总能耗的20.4%，折算标 准煤约8740万吨。 精馏过程是利用组分沸点不同，重复 进行蒸发和冷凝，使组分分离的过程，因 此，热效率很低。 由塔釜加给精馏塔上热能的95%被塔顶 冷却水等介质带走，而真正用于分离的能 量仅为5%。
精馏节能
1、提高分离因子 2、降低向再沸器的供热量 3、热泵精馏 4、多效精馏 5、热能综合利用 6、其他节能措施
提高分离因子
加入第二种分离剂，如适当的盐类、萃取 剂、螯合剂、夹带剂等 增加化学作用对分离的影响，如反应精馏 采用外力场，如磁场
降低向再沸器的供热量
选择经济合理的回流比 减小再沸器和冷凝器的温差 当塔底和塔顶温差较大时，可以在提馏段 增加再沸器，在精馏段增加冷凝器，降低 低温位冷却剂的用量和高温位加热剂的用 量，从而达到降低成本的目的。
热能综合利用
回收精馏装置的余热，用于本系统 或其他装置的热源，这也是精馏过程节 能的有效途径。 例如，利用塔顶蒸气或釜残液预热原料 液；利用余热为其他装置供热；回收余 热发电等。 某炼油厂利用精馏产品的低温余热 发电,1983年试运转289天,共节电1.09 x 103万度, 节汽7.46万吨,全厂单位能耗降 低3.20万千卡/ 吨原油,获经济效益100余 万元。
热泵蒸馏 1—精馏塔 2—压缩机 3—再沸器 4—节流阀
多效精馏
平流
平流
顺流
逆流
多效精馏和多效蒸发相同。多效精馏工艺由多个压力不 同的精馏塔构成, 并依次用压力高的塔之塔顶蒸气作相邻压 力低的塔再沸器的热源, 通过多次回收利用塔顶蒸气余热, 降 低精馏系统的能耗。 进料方式包括：(1)平流，各塔同时进料； (2)顺流，从高压 塔进料； (3)逆流，从低压塔进料
热泵精馏
基本过程：将塔顶蒸 汽经压缩机2绝热压缩 qn , L 后升温，重新作为再 沸器3的热源，使其中 部分液体汽化，而压 缩气体本身被冷凝成 qn ,W 液体。冷凝液经节流 阀4后一部分作为塔顶 馏出液抽出，另一部 分返回塔顶作为回流 液。
qn ,V
精馏节能减耗总结
精馏节能减耗总结引言在许多化学工艺中，精馏作为一种常见的分离技术，广泛应用于石油化工、化学制药、能源等行业。
然而，传统的精馏过程存在能源消耗大的问题。
为了减少精馏过程中的能源消耗，提高能源利用率，许多节能减耗技术被引入并逐渐得到应用。
本文将对精馏节能减耗的相关技术进行总结，包括辅助加热装置、改进的精馏塔结构以及新型精馏塔填料等。
通过这些节能减耗技术的应用，精馏过程的能耗问题可以得到一定程度的改善，从而实现能源的可持续利用。
辅助加热装置传统的精馏过程中，常常需要大量的蒸汽或热能来提供塔底部的加热需求。
为了减少能源的消耗，引入一些辅助加热装置可以起到节能降耗的效果。
多效加热器多效加热器是一种高效的辅助加热装置，能够通过热传递的方式将高温废热回收利用。
其原理是在精馏塔的塔顶和塔底之间设置多级的加热器，利用顶部产生的低温蒸汽将底部的高温液体加热，从而实现能量的再利用。
热泵热泵是另一种常用的辅助加热装置，通过将低温的热能转移到高温区域，从而实现能量的传递和利用。
在精馏过程中，可以利用热泵将废热转化为可用的热能，供给精馏塔的加热需求。
这样不仅可以减少能源的消耗，还可以达到能源利用的最大化。
改进的精馏塔结构传统的精馏塔结构存在一些不利于能源节约的问题，如传质效率低、压力损失大等。
通过改进精馏塔的结构，可以减少能源的消耗，提高精馏效率。
塔板结构优化传统的精馏塔中，常见的结构是塔板结构，它的主要问题是传质效率低。
为了提高传质效率，可以引入一些新的塔板结构，如泡沫塔板、视窗塔板等。
这些新型塔板结构具有更大的表面积和更好的传质性能，能够有效地提高精馏效率，降低能源消耗。
塔内增加填料层除了改进塔板结构，也可以在精馏塔内部增加填料层，以增加界面面积，提高传质效果。
常见的填料包括金属填料、陶瓷填料、塑料填料等。
这些填料具有较大的表面积和较好的传质性能，能够增加相接触的机会，从而提高传质效率，减少能源消耗。
新型精馏塔填料塔填料作为精馏过程中的重要组成部分，对其传质效率和能源消耗有着直接的影响。
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石河子科技总第240期中图分类号：TQ420.6+7文献标识码：B文章编号：1008-0899（2018）08-0046-03按照有关数据显示，国内工业总能耗里面，石油化工的份额大约为15%。
相对于往年GDP能耗，大幅减少，减少幅度达到20%。
有关机构明确指出，国家进一步细化了节能减排指标，由企业来负责贯彻落实。
因此，各种约束性的指标分配对象转移到行业与公司之中，并非为当地政府。
石油化工业耗能较高，从一个侧面说明该领域有着比较高的节能潜力。
就该领域的能耗来说，分离环节中的能耗在整体之中的比例大约是40%～70%，但是，在这个环节的能耗中，精馏工艺所占份额最大，大概占到95%。
所以，在当前能源危机形势下，如果想完成该目标，需把握精馏工艺这一环节。
鉴于此，笔者根据自己多年来的从业经验，针对该问题进行研究，首先阐述了该环节的降耗途径的类型，然后分析了其能耗途径，最后，探讨了我国精馏过程节能现状与趋势，以期能够为精馏工艺的节能降耗提供帮助。
1精馏工艺节能降耗途径分类现阶段，关于精馏工艺节能这个课题，业界人士主要从理论与实践两个层面来进行探讨，按照是否采用过程工艺与转变流程，主要把其节能方式划分成以下3种类型，第一，优化工艺流程，逐渐改进过去的工艺，利用这种方法来实现节能，到现在为止，经常应用的方法包括以下几种：热泵、多效精馏等；第二，不断对精馏塔有关操作进行改进，利用过程技术来减少能耗，具体涉及到改善进料状态、位置与回流比等方法；第三，改善精馏塔，主要包括优化填料与塔板类型等方法。
2精馏工艺节能降耗的途径具体包括以下几个途径：热泵精馏、多效精馏、对操作途径进行优化、采用新型塔板及填料。
内容如下：2.1热泵精馏这种方法主要利用精馏工艺中的特殊条件，通过热泵技术以后能够使得温位，把精馏塔顶部蒸汽引到塔底，主要用来对底部进行供热。
这种方法主要以热力学第二定律为基础，将机械能变成热能然后使塔顶蒸汽升温，这样便能够对塔底进行加热。
根据热源泵消耗外界能量的种类，能够把这种方法划分成以下2种，二者分别是压缩式与喷射式热泵。
就前者来说，一般是离心式，压缩比最高为1.8，能够明显减少精馏环节的能耗，减少幅度大概为10%～15%；就后者来说，这种方式的前期成本偏低，并且非常便于进行维修，同时仅需要偏低的能源级数，然而，该方法存在一定的不足之处，其压缩比相对较低，最终使其无法实现良好的节能效果。
2.2多效精馏这种方法的原理：从前个蒸馏塔塔顶流出的蒸汽，接着将到达下个精馏塔的再沸器中，把它当做热源来使用，通过这种方式能够降低串联操作中的能量消耗。
该环节中，仅是两侧的精馏塔必须引入外部的加热和冷却介质，别的塔均无须如此。
由于各塔的操作压力均存在着差异，这样随着校数的不浅谈精馏工艺中节能降耗的措施（新疆天业集团天域新实化工有限公司，石河子市，832200）程利锋摘要精馏过程的节能具有非常重要的作用，有助于降低能耗，节省企业生产成本，同时还有助于保护自然环境。
精馏当中能够通过最适宜回流比以及进料状态等方式，采用中间冷凝器与再沸器，以及引入多效精馏等各种先进的方法与手段。
科学地对多组分物料分离流程进行部署，改善分离效率、并提高物料回收率，在此基础上，实现能耗的降低，分析了国内精馏过程的节能的概况以及今后的发展方向。
关键词精馏工艺；降耗；节能；回流比--46第4期2018年8月石河子科技断提高，蒸汽用量会不断减少，二者之间为负相关性。
从第1校至第N校，操作压力不断减小，与此同时，各个校塔顶蒸汽冷凝温度不断减小。
2.3对操作条件进行优化首先，采用最佳回流比。
能否真正达到对精馏塔系统设计的优化，重点就是回流比这一个指标，该指标的最佳数值对应的操作以及设备成本处于最合理的状态。
该指标不但决定着冷凝器的热负荷，而且还决定着再沸器的热负荷，与精馏分离中的净功耗有着非常紧密的关联。
当该指标数值不断高于最小回流比时，操作线将不断与平衡线远离，这样需要的塔板数将不断减少，由此便能够降低设备成本。
通过深入的研究我们能够得知，随着该指标的不断提高，蒸汽流动速率也需要不断提高，换热器热负荷同样将持续提高，由此使得精馏塔中每一换热设备的传热面积提升，从而导致设备成本有所增加。
综合上述两个方面，必须找出合适的回流比，以确保整体能耗实现最小化。
其次，最佳进料状态。
一般情况下，业界通常利用加料状态q来描述进料状态，其可以对塔中的能耗产生直接的作用，要是q值有所改变，此时上下精馏段气液两相流速将有所变化，提馏段也符合这个规律，由此肯定将对需要的塔板数产生一定的影响，并且还将对每一换热器的热负荷产生负面作用。
倘若是处在高温精馏条件下，并且加料浓度相对较高，还具有相匹配的低温热源，在这种情况下，选择的q值需要尽可能地低，换言之，即进料状态需是气相或气液相。
相反地，如果加料浓度相对偏低，此时应当尽可能地使q值较高，也就是进料状态是液相，这个时候将不需要提前加入料液，由此塔釜加热量的提高幅度相对较低，从而实现了能耗的节约。
再次，确定合适的进料位置。
通常塔身涉及若干进料口，因此能轻松地调节进料量，若进塔物料成分和加料板成分存在着明显的区别，一定要对进料位置做出适当地调整。
在确保产品品质的基础上，进料中重组分所占份额愈高，进料口位置愈低，相应的，塔釜消耗的热量将随之降低。
倘若进料组分有着明显的区别，首先应当把进料混合起来，然后进行单塔处理，或者还能够通过一塔多股进料的方式。
2.4采用新型塔板及填料到现在为止，业界推出了诸多新型塔板，已经在实践中得到了应用，其中涉及到浮动筛板、伞形气帽、穿流式浮板等；除此之外，业界还推出了许多新型填料，也已经在实践中得到了应用，包括半环、阶梯环、板波纹填料等诸多类型。
3我国精馏过程节能现状与趋势当前，能源短缺已经成为一个全球性的问题，由此推动了业界人士对精馏过程节能的研发，许多专家人士纷纷着手探讨相关技术、展开理论研究。
首先，近年来，计算机技术获得急剧发展，各种软件产品被推出且逐渐升级，越来越多的大型化工软件投入到市场之中，促使人们逐渐掌握了精馏操作的特点与趋势，推动了精馏过程的节能研究。
其次，很多精馏技术变得完善，并且引入到工业实践之中，比如热泵精馏在处理丙烯-丙烷系统，乙苯-对二甲苯过程中逐渐普及开来，实现了非常不错的节能效果。
随着理论研究以及实践的推进，相信今后会有越来越多的新技术被发现并被应用到实践之中。
相对于国外发达国家来说，我国无论是在精馏过程节能的理论探讨，还是在实践应用环节，均有较大差距。
现在，发达国家已经针对很多方法组合节能这一问题进行了探讨，而我国到目前为止仍没有这方面的报道，特别是在工业实践上差距巨大，关键是由国内工业领域整体技术相对滞后所决定，到现在为止，国内仍然没有将隔板塔引入到实际中的案例。
所以，我国还需要切实强化节能技术的研究，尤其需要加深对隔板精馏塔的探讨，这一项技术具有非常广阔的前景，市场潜力巨大，将成为今后重点研究的方向。
4结束语综上所述，化工企业的生产当中，非常注重节能减排工作，而精馏环节节能起着非常关键的作用，理应重视该问题，需要按照过程的具体状况选--47石河子科技总第240期择合理的方法与手段。
要想实现精馏消耗的减少，方法有很多，但不管使用哪个方法与技术，都可以实现节能成效，而部分方法操作起来比较繁琐，实施不易。
因此，在设计精馏塔设的过程中，应当重点把握以下策略，选择合适的回流比，确定最佳进料温度及状态，这样才能够实现良好的节能效果。
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报告选取巴西、加拿大、中国、法国、德国、印度、印度尼西亚、意大利、日本、墨西哥、荷兰、波兰、俄罗斯、韩国、西班牙、瑞士、土耳其、英国和美国等全球19个主要国家，从制造业产出、制造业就业、制造业产业环境等方面进行了评分。
从产出看，中国在全球处于领先地位，超过2.01万亿美元。
其次是美国（1.867万亿美元）、日本（1.063万亿美元）、德国（7000亿美元）和韩国（3720亿美元）。
中国制造业占其国内产出的27％，占全球制造业产出的20％；美国制造业占其国内产出的12％，占全球制造业产出的18％；日本制造业占其国内产出的19％，占全球制造业产出的10％。
中国、美国和日本总计占世界制造业产出的近一半。
从劳动力情况看，波兰是制造业劳动力比例最高的国家（达到20.2%），其次是德国（19％）、意大利（18.5％）、土耳其（18.1％）、韩国（16.9％）、中国（16.9％）和日本（16.9％）。
只有大约10.5％的美国劳动力从事制造业。
为评估制造业产业环境，研究人员开发了一种新的记分卡。
该记分卡着眼于影响制造业的五个方面的环境因素：1、总体政策和法规;2、税收政策;3、能源、运输和健康成本;4、劳动力素质;5、基础设施和创新。
设计了20个指标，以100分制进行评估。
经综合评分，在制造业产业环境方面排名最高的国家是英国和瑞士（均为78分），其次是美国（77分），日本和加拿大（74分）紧随其后。
中国评分为61分，排在第13位。
印度（57分）、墨西哥（56分）、俄罗斯（56分）、印度尼西亚（53分）和巴西（51分）等国排名较后。
研究人员发现制造业指数表现良好的国家均高度重视发展制造业，并制定了一系列有利于发展该产业的政策。
(摘自科技部网站/gnwkjdt/201808/t20180830_141453.htm)--48。