高光无痕注塑模具的设计制造特点
浅谈高光无痕注塑工艺
（ ３ ）电加热 的快速模技术 。可实现超高温模具的温度 控制 ， 是 快 速 加 热 冷 却 成 型技 术 的最 新 进 展 。 该 技 术 利 用 电
加热在短时间 内把模具的表面 温度加热 到很 高， 然后在几十 秒之 内又能把温度下降到 ５ ０ ￣ Ｃ以下 ，从而帮助高光注塑成
型顺利完成 。
本。
中及时清洁模具分型面及排气槽 ， 以免造成排气不 良。 此外， 应该不定时用专用清洁布或纸清洁模具镜面部分， 特别是注 塑 阻燃高光料时 ， 必须清除粘附在模面的析出物，以免出现 白雾等外观不 良。注塑完成后还要用专用清洗剂清洗 型腔 ，
并喷专用防锈油 。
４温控技术
精确控制模温是 实现 免喷涂高光注塑成型的一大关键 ， 目前 使 用 较 多 的温 控 技 术 有 如 下 几 种 ：
１高光 无痕注塑工 艺原理
先通过对 比传统 的注塑成型工艺 ， 来说明高光无痕注塑 工 艺 的特 点 。 在传统 的普通注塑成型加工 中， 将模具温度设低时 ， 虽 然可 以减轻变形和缩痕 、 缩短成型周期 ， 但容易产生熔接线 和料纹 、光泽暗 、表面粗糙等外观 品质不 良。相反 ，将模具 温度 设高时， 可 以提高产 品表面 的外观 品质 ， 但容易产生变 形、缩 痕、尺寸不 良等 ，同时也延长 了成型周期 ，提高 了成
蒸汽加热成型过程：
２注塑原材料
要实现免喷涂高光注塑， 首先 需要选用高光泽 的塑料材 料 。对于此种材料的特性要求一般 包括： （ １ ） 材料 的流动性应较好 ，以便更好的复制模具表面 、 降低剪切及改善熔接线； （ ２ ）需要有 一定 的耐刮擦性 ，即表面硬度要好 ；材料
的热 稳 定 性 要 好 ， 不易分解产生挥发物。 特 别 是对 于 阻燃 级 材料 ， 提高耐热性及减少挥发物可 以防止腐蚀模具及减少产 品表 面 白雾 的产 生 ； （ ３ ）材 料本 身的光泽度要好 ；应具有 良好 的韧性和 刚 性 ，可 以通 过 家 电所 要 求 的采用 Ｐ 删Ａ ／ Ａ Ｊ ３ ｓ 、 Ｐ Ｃ ／ Ａ Ｂ Ｓ或高光 Ａ Ｂ Ｓ材料 。其 中，高光 Ａ Ｂ Ｓ 的硬 度最低 ， Ｐ Ｍ Ｍ Ａ ／ Ａ Ｂ ｓ的硬度 最高。
高光无痕注塑技术介绍
高光无痕注塑技术介绍高光无痕注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕；表面高光，达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。
直接降低塑料制品的成本，保护环境和操作人员的人身健康。
在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。
例如：平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。
其工艺原理是：在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。
注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料在充模过程中保持很好的流动性。
注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。
要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。
1、塑机的配置：(1)锁模机构刚性要好；由于整个生产过程中要不停地升温和降温。
因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。
从而保证制品的表面质量(2)选用大锁模的注塑机：使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射，因此生产制品所需要的锁模力会比较大。
(3)根据情况选用较小的射胶量：如生产生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时，不需要较大射胶量，在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。
制品实际重量在注塑机理论射胶量的30％～80％之间最佳。
如机器射胶量过大，胶料在料筒内停留时间长容易分别分解，制品表面会产生银丝等缺陷。
(4)配备专用螺杆生产高光制品所用到的塑料硬度较高，其熔融指数相对较低，因此要求螺杆塑化要好。
同时螺杆的剪切又不能太大，否则胶料会容易分解。
2、模具的配置：(1)模具内表面要求非常高的光洁度，以确保制品的表面质量(2)模具内部开设管道必须合理，以确保可以快速升温和降温(3)模具内部的管道应该导热性能良好(4)由于生产过程中需要不停加温及降温，模具选用的钢材要好．(5)在使用过程中要尤其注重模具的保养，确保干燥，无尘。
高光无痕注塑技术介绍
热变温急冷急热高光无痕注塑RHCM技术优势★ 消除产品表面熔接线；★ 增强原料流动填充效果，提高生产效率★ 提高产品表面光洁度，使之达到镜面效果；★ 产品无需后序喷漆加工处理；；★ 解决加纤产品所产生的浮纤现象。
热变温急冷急热高光无痕注塑RHCM技术分类①蒸汽高光无痕辅助成型技术该工艺加热介质为高温高压的饱和蒸汽，在蒸汽热效控制器的作用下，高温高压蒸汽，冷却水以及压缩空气按顺序输入至模具，使模具相应部位的温度急速升高及降低，从而使塑料制品获得良好表面。
该技术适合于大型热变温无痕注塑成型产品，如大型平板类显示器或相似产品，系当前最为广泛使用的热变温高光无痕注塑系统技术。
高温高压蒸汽通常来自于市政、电厂等机构的商品化管道蒸汽或企业外购的工业蒸汽燃气锅炉自制蒸汽，目前很多企业通过加装小型电加热环保蒸汽发生器自制蒸汽。
蒸汽压力和温度越高，生产效率越高，同时生产的稳定性以及产品的表面高光效果越好。
目前工业化生产中，当饱和蒸汽压力达到2.2MPa时，可以适配任何高光材料的温度要求。
②电热辅助成型技术既在多功能电热控制的作用下，将内置在模具中的加热元件迅速通电加温，使模具相应部位的温度升高及降低，从而使塑料制品获得良好表面质量的成型方法。
适合于小型热变温无痕注塑成型产品，如小尺寸平板类显示器或相似产品，但其模具技术较为复杂，模具冷却问题难度较大，且模具内置电加热部件的损耗寿命问题不太稳定，目前其应用领域和普及程度比蒸汽辅助技术还有差距。
③过热水辅助成型技术在过热水热效控制器的作用下，将热水机产生的高温热水（110-120度），冷却水以及压缩空气进行顺序切换输入至模具水路，从而达到使模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。
④热油辅助成型技术设备在热油热效控制器的作用下，将热油机产生的高温热油与常温冷油进行顺序切换输入至模具油路，从而达到使用模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。
在上述技术设备中，蒸汽辅助成型技术和电热辅助成型技术系当前主流的高光无痕技术方向，蒸汽辅助成型技术主要针对大中型产品；电热辅助成型技术则面向小型产品，该两项技术由于其高光效果完美、加热效率高、工艺稳定性高、良品率高等显著特点，在实际生产中已几乎涵盖了目前所有批量生产的高光无痕产品。
RHCM高光无痕注塑系统技术介绍
奥德模温机RHCM高光无痕注塑系统技术介绍2010-5-29 点击：29次180℃过热水“RHCM高光无痕注塑”系统技术介绍:RHCM高光无痕注塑又被称为RHCM (Rapid Heat Cycle Moulding)，还有在行业中如:冷热成型,高低温注塑,急冷急热注塑,热变温注塑.高光免喷涂技术等叫法，目前行业中使用效果最好最经济的方法是采用高温过热水加热+水冷却,该技术是透过运用180℃过热水将模具表面快速升温，令成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度(Tg – Glass Transition Temperature)以上，然后开始进行射出成型，当完成模腔填充过程后，立即利用水(经处理)作为冷却媒体使模具表面温度急速下降，从而改变塑料产品表面特性。
RHCM “高光无痕注塑”技术发展至今已近4年之多，早期是日本.韩国的3 D蒸汽无痕注塑技术在汽车.家电行业的到广泛的应用，但是由于使用的加热源是采用锅炉产生的蒸汽来给模具加热,所以采用锅炉蒸汽加热的方式会受到地方环保和安全的限制,最重要的是采用锅炉产生的蒸汽给模具加热后,蒸汽没有办法得到回收造成的高成本问题,一直一创新为企业长期发展为根源的奥德公司在2006年初就看到国内这块市场的空白,并成立了专门针对过热水的高光无痕项目研发团队,在2007年初成功推向市场,经过半年的市场考验和用户考核,奥德公司所研发的GWS高光无痕注塑模温控制系统(急速升降模温系统)获得了塑料行业的技术创新奖, 同时获得国家审批专利证书（专利号：ZL。
2008.2.0205521.0）, 并得到国内知名的液晶电视及其他高光产品外壳(如惠州TCL.台湾广达集团.广州毅昌科技，无锡金悦.青岛恒佳...昆山亿盛..)等数十家生产厂家的广泛使用,使用RHCM “高光无痕注塑”技术生产LCD液晶平板电视外壳，其中主要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度；消除了传统注塑成型工艺存在的熔接痕.结合线.(加波纤产品的浮纤)问题，并省却了产品二次加工的必要和有关的成本(例如：喷漆.UV…..)。
高光模具
关于高光模具高光模具--高光无痕模具系统是即冷即热注塑技术、又称快速热循环注塑技术，此技术可以使注塑产品表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕，表面光泽度达到镜面效果，提高产品强度和硬度，使薄壁成型提高注塑流动性，使厚壁成型注塑周期降低60%以上。
高档产品，因机身模具结构复杂，普通的塑胶模具达不到工业设计要求，制作高光模具。
对产品的外观要求较高，表面不允许有拔模斜度、不允许出现夹水线；如果产品制作成普通模具将出现以下问题：①机身零件必须拔模1.5°，底部胶层厚度就会达到11mm以上，产品表面的出现严重缩水；②机身上有一个大孔，产品表面有较深的夹水线；③产品机身表面为300mm长的桶装结构，注塑压力大，生产时特容易出现粘模、拉花、刮花，导致报废率较高；综上，普通的注塑模具将无法实现，如果将两机身零件采用最新高光模具制作，机身将不需要再进行拔模就能满足设计的要求，11mm的胶层也不缩水，且表面的夹水线、拉花也不存在、表面光洁度媲美喷油效果达到高光镜面；投资与收益分析：投资高光模具制作费用是普通注塑模具价格的2倍，需增加一台微电脑控制系统，市场价格12万元；收益A.高光模具解决普通注塑模具无法完成的难题，胶层11mm无缩水,无夹水线凹痕、流痕、浇痕，产品质量提高100％；B.产品表面可达到镜面效果，减少后续喷漆加工成本每件4元左右，C. 高光模具是模具加温到100°以上注塑的，注塑压力能比普通模具注塑压力降低30%、能耗降低30%、注塑机使用寿命能提高20%、产品零件注塑周期能降低20%，并且注塑出来的产品零件内应力小，零件结构稳定不易产生变形；随着时代的发展,人们对产品的外观要求越来越高，传统模具生产出的产品外观零件难以消除表面缩水、熔接痕和表面光洁度不够等缺陷，达不到美观的效果，以及部分零件要求经过喷光油等二次表面加工，制造周期及制造成本等造成极大的浪费；跟据目前我司的产品现状，高档产品报废率高、喷油件表面易划伤、费用贵等现象，综合以上所述为了达到客户要求、提升产品质量、提高生产效率，把机身零件模具制作成高光无痕模具，引进此技术对我司注塑技术的提高有深远意义。
高光无痕注塑模具设计规范
高光无痕注塑模具设计规范高光无痕注塑模具设计制造规范一、高光无痕注塑的原理：1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。
在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。
因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。
高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。
因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多。
每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。
水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。
加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１)(图2)二、模具材料（一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)；（四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80三、模具水道设计（一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；（二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。
高光无夹线无痕注塑技术
高光无夹线无痕注塑技术高光注塑成型过程◆射出成型现实为了决定射出成型产品的最终外观质量，制造者和需求者必须要对限度样本达成一致意见。
因为所有人都认可射出成型产品的外观本来就不存在完美无缺的质量产品的观点。
即“在射出成型中出现焊接痕weldline, 流痕Flow mark,光泽不均匀等缺点是必然的。
”那么“射出成型产品为什么一定要有外观的缺点呢？?”这是由于控制工序的技术还不完善的缘故。
虽然工序的变数很多，但如果有数值控制的方法总会生产出一定的、完美质量的产品，但是射出成型工序并非如此。
即在射出成型过程中，最重要的几种因素不能得到有效控制，其中最有代表性的因素就是不能合适地控制模具温度. 因此塑料这种物质从问世以来就存在这样的问题人们已经束手无策了，人们也接受了相关的质量问题和不可能解决的现实。
◆射出成型中对模具温度的观念虽然到目前为止在射出成型工厂中还不能控制温度到希望的水平，但人们一直在努力想尽办法去控制模具温度。
从其发展过程来看，70年代为止，主要使用的是成型温度较低的范用树脂，当时的目的是尽可能使模具快速冷却；到了80年代，更加重视外观的ABS树脂等出现，提高了模具温度，也使外观质量得到改善。
其后有助于防止ABS 的致命缺点-- stress cracking的相关概念出现，到了90年代，开始有Polycarbonate等高耐热性Engineering Platic和PEEK,Arylate树脂等液晶树脂(LCP)出现，将模具温度加热到200℃以上高温的必要性抬头，同时在一般外观产品中也将其制造成无涂装无缺点外观射出成型产品的要求随着人们对环境保护的日益关心也被提出。
但实际上将模具温度加热到200℃有诸多困难，同时由于热膨胀会导致模具制动部位发生问题，更有甚者，会发生射出成型品粘着在模具上不能被分离、高温导致的分模面Parting部位发生毛刺Burr及收缩等等问题，在实际中并不适用。
◆用超高温加热模具进行射出成型会出现什么现象？那么实际上将模具温度加热到所需的200℃以上超高温会出现什么现象? 没有经历过的人绝对不可能知道。
高光无痕注塑技术
高光无痕注塑成型技术高光无痕注塑成型是近年来在注塑行业中快速发展的一种新型技术。
该技术采用高光泽的塑料材料，使用精密的高光模具，利用先进的模温控制系统实现动态的温度控制，以克服表面流痕和熔接痕等不良缺陷，使产品表面达到高光亮的无痕镜面效果，提高产品强度和质量；同时，速冷可大幅缩短注射周期，提高生产效率；产品无需后续的喷涂加工，保护环境的同时有效降低了成本，是一种绿色制造技术。
广泛应用于音响等视听电器的面板、平板电视、液晶显示器、洗衣机、空调、汽车内外饰件、车灯、光学仪器等家电、汽车、通讯、医疗等行业。
高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，在注射时快速且均匀地把模具表面加热到指定的温度（达到甚至超过塑料的粘流态温度），使物料始终保持粘流态，几乎没有冻结层，这样就会形成没有熔接线、表面良好的成型品；而在冷却时能快速转换为急剧冷却来缩短成型周期，解决翘曲、缩水问题，这就是高光无痕注射成型的技术原理。
其控制过程如图1所示。
模貝急速加热〔如I2&T!>图1：高光注塑的控制过程高光无痕注塑的技术关键点在于模温控制系统、高光泽塑料材料和高光注塑模具三方面。
（1）先进的模温控制系统模温控制系统是高光注塑成型最关键的技术，其设备由高速制热装置、快速冷却装置、控制装置组成，并能够和注塑机信号互锁，实现闭环控制。
按加热方式不同，可分为蒸汽式、电热式、热水式、高油温式和感应加热式模温控制技术，而目前使用较多的是蒸汽式和电加热式两种温控技术：①蒸汽快速模温技术：简称蒸汽模，模具的加热通过高压蒸汽实现，模具表面最高温度达到160°C甚至更高。
冷却时快速转换成低温水对模具进行冷却。
该技术需要锅炉快速产生足够量的蒸汽，但由于生产过程中蒸汽不可循环利用，致使其运行成本较高。
在2005年韩国三星电子开始使用该技术生产LCD液晶平板电视外壳。
（可否不要？）②电加热的快速模温技术：典型的为韩国NADA公司的E-MOLD（ElectricityMold）技术。
免喷涂注塑成型-高光无痕模具设计制造经验规范
1、高光急冷急热模采用高温蒸气，在模具上做均恒的加温通道，当注塑机合 模后吹入高温蒸气，把模具型腔温度提高到设定值（一般为80°～130°左右）， 然后开始给模型注胶，在注塑机完成保压转入冷却后，开始注冷水，模温降到 （60°～70°度）后，开模，再向模具吹入空气把冷水吹走，完成整个注塑过程。
四、设计重点：隔热系统
1、模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具 材料的热膨胀系数，单面1mm)。防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，做到使 热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式，前端采用隔热效果明 显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。 2、模框与镶芯的详细结构，模框的冷却水非常重要，为防止模仁中的热能传至模框， 要在靠近导柱位臵，上下排布一圈运水。?? 3、导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端避空处理，配合处只要保证 25mm长度就足够了;
二、高光模温机设备厂家
高光模温机1 （宁波捷信特）
高光模温机2 （北京中拓）
三、高光 产品案例分享
AP31上饰板面板
材质：高光PC
钢材：型腔ASTM-VIP（斯堪纳）,预硬HRC40-44
尺寸ห้องสมุดไป่ตู้239*409*78
型芯1.2738 (布德鲁斯），预硬HRC29-33
重量：165g
四、设计重点：产品分析要点 高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍 有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。 一般PC或PC+ABS材料的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.5倍便不会缩水， 或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够， 还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1/3，对于螺丝柱位还必须做火山 口式斜顶结构。
塑料注射模模具零件制造加工有以下特点
塑料注射模模具零件制造加工有以下特点①大部分注射模模具型腔和型芯形状复杂。
塑料制件的内、外表面均是由凹模型腔和型芯直接成形的，这些复杂的立体形状加工难度较大，尤其是凹模型腔多为盲孔型内成形表面，而且盲孔型腔深浅不一、形状各异。
若使用一般通用机床加工，不但要求加工者的技术水平高，同时需配备各类辅助夹具和刀具，而且制造周期长。
近年来，多采用数控铣床、加工中心、电火花加工设备等对凹模型腔或型芯进行粗加工、半精加工和精加工，以满足塑料成形模加工的需要。
②塑料模具尺寸精度、微信公众号：hcsteel公差要求高，制造加工较困难。
成形零件尺寸精度一般都要求为IT9～IT8，配合部分精度可达IT8一IT7，一些精密模具的凹模型腔、型芯尺寸精度甚至可达IT6～IT5。
为保证各机构运动的稳定可靠，各机构的尺寸精度都必须相当精确。
影响模具制造过程中尺寸精度的主要因素是制造误差，它涉及模具加工设备、测量设备、夹具、刀具的精度，以及制造工艺合理性和操作人员技术水平等。
要尽可能减少模具的制造误差，以提高模具零件的形状、尺寸精度。
为了满足模具零件的尺寸精度要求，往往要求模具在制造时采用高精度的制造和测量手段。
目前，对大部分尺寸精度要求高的模具零件，在粗加工后进行退火处理，消除钢材内应力，然后在半精加工后进行淬火处理，再使用成形磨床、坐标磨床、光学曲线磨床等加工，或制作多个电极进行电火花精加工以及慢走丝线切割加工，使用工具显微镜和光学投影仪以及三坐标测量仪进行检测，以确保模具各零件的尺寸精度满足塑料制件和模具设计的技术要求。
对图样上标注的自由尺寸，在不影响模具精度和质量的前提下，应尽量放宽加工公差。
③塑料模具成形件表面质量要求高，精加工、超精加工已成为一种重要的加工手段。
由于塑料制件的表面质量完全依赖于模具成形零件的表面粗糙度，随着塑料制件表面质量要求越来越高，凹模型腔、型芯的表面粗糙度R a一般要求为0.2-0，1μm，有些有镜面要求的成形零件表面粗糙度R a甚至要求达到0.05μm。
高光无痕模具设计要点
高光无痕模具设计要点一、原理：1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。
在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。
因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。
高光模具生产出的产品可以直接用于装机，无需做任何表面处理。
因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多。
每个热咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
4、模具加热的方式通常有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。
水蒸汽加热方式是通过特定的模温机在注塑过程中通过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改通常温水（或者冰水）使模具快速降温。
加热棒加热方式是在注塑过程中通过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后通过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１)(图2)二、模具材料（一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)；（四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80三、模具水道设计（一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；（二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。
什么是高光无痕注塑工艺？
什么是高光无痕注塑工艺？高光注塑最关键的是模具温度控制系统。
由于高光注塑与一般注塑最大区别在于模具温度的控制，而对注塑机的要求并不高。
高光注塑模具温度控制系统一般也称为高光模温机，和通用注塑机配合，在注塑的填充、保压、冷却、开合模具过程中协调动作。
模具表面的加热方式是温控系统的关键技术，高光模具表面主要通过以下方式获得热量。
一是以热传导为主的加热方式，如通过模具内部管道的油、水、蒸汽、电热元件等将热量传导到模具表面；二是以热辐射为主的加热方式，如将太阳能、激光束、电子束、红外光、火焰、气体等直接辐射模具表面；三是通过自身热场加热，如通过电阻、电磁感应加热等使模具表面自身产生热量。
目前实用的加热系统有：高温油传热的油温机、高温高压水传热的高压水温机、蒸汽传热的蒸汽模温机、电热管传热的电热模温机，以及电磁感应加热系统和红外辐射加热系统等。
（l）高温油传热的油温机模具内部设计均匀的加热或冷却管道，通过油加热系统达到模具预热的功效，同时在注射过程有冷却的作用。
最高温度可达350℃。
由于油的热传导系数低，效率较低，而且产生的油气影响高光成型质量，但效果比较不理想。
但目前企业油温机比较普遍，使用经验丰富。
（2）高温高压水传热的高压水温机模具内部设计均衡的管道，不同阶段使用不同温度的水。
加热时通人高温过热水，冷却时切换为低温冷却水，实现模具表面的加热或冷却。
如将水加压，温升还可达140～180℃，升温很快。
高温高压的水温控制系统的制造厂商有：如奥德的GWS系统，由于热水可循环利用，运行成本较低，是目前国内市场上使用较多的一种,也是代替蒸汽的最佳选择。
（3）蒸汽传热的蒸汽模温机同高压水温机作用原理相似，模具内部设计均衡的管道，加热时通入蒸汽，冷却时切换为低温水，实现模具表面的加热或冷却（蒸汽加热前一般还需要用压缩空气将管道吹干）。
高温高压蒸汽加热系统可使模具表面最高温度达到160℃。
由于蒸汽相对于水，其热容较小，相对升温时间较长。
高光无痕注塑模温机的点
高光无痕注塑模温机的点高光无痕注塑/模温机优点：①消退产品表面溶接线，溶接痕，波纹，银丝纹。
②彻底解决塑料产品的表面缩水现象。
③提高产品表面光滑度，使表面光滑度可达到镜面。
④省略简单的锅炉设备高压设备的平安证书申请和管道工程。
⑤产品不需要喷漆后续加工，提高成品率20-30%。
⑥解决加织产品所生的浮织现象使品质更完善，使薄壁成型提高注塑流淌性，提高产品品质和强度，使厚壁成型注塑周期可降低60%以上。
高光无痕注塑模温机特点：①7寸液晶真彩LCD显示（可选），触摸式中文数字输入，全中文界面，操作简洁。
②全闭环系统掌握输入输出温度的检测，以模具实际温度反馈PLC，数彩图变化显示，确保输出精确稳定。
③高温蒸气或高温热水,冷水,空气温度及压力六项报警，用时间和动作与注塑机信号互锁。
④整机采纳欧美进口元器件。
⑤单双路模具/温度检测（可选），输入输出管道采纳不绣钢管，多组输入输出接口。
⑥整机配备，加热、冷却、冷热转换掌握功能。
⑦高温热水、冷却水的回收系统。
在一般的注射成型加工中，将模具温度设低时，虽然可以缩短成型周期，但简单产生汇线，造成外观品质不良。
相反，将模具温度设高时，可以提高产品表面的外观品质，但简单产生翘曲、下陷、尺寸不良等，同时延长了成型周期，提高了成本。
高光蒸汽注塑成型技术可以同时解决上述两种问题，它利用蒸汽炉产生的蒸汽和冷却水，来掌握一个成型周期内模具的温度，从而使上述两种方法的优势均得以发挥。
首先，注射前通过喷射蒸汽，使模具的温度达到超过树脂热变形的温度，然后注射熔融树脂，就会形成没有汇线、表面品质良好的成型品。
熔融树脂注射完成后，便开头冷却工序。
用冷却水使模具温度快速下降到树脂热变形的温度以下。
这样，可以通过加快树脂的固化速度，来缩短成型周期，解决翘曲、下陷等问题。
高光蒸汽注塑可消退产品表面溶接线、溶接痕、波纹及银丝纹，彻底解决塑料产品的表面缩水现象，并使产品表面光滑度达到镜面水平。
产品不需要喷涂的后续加工，有效降低成本，缩短交货时间。
无痕注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺作为一种广泛应用于塑料制品生产的加工方式，在我国工业生产中占有重要地位。
随着科技的不断发展，注塑工艺也在不断革新，其中无痕注塑工艺以其高效、环保、高品质的特点，成为现代注塑行业的热门技术。
本文将从无痕注塑工艺的定义、原理、优势、应用等方面进行详细介绍。
二、无痕注塑工艺的定义无痕注塑工艺，又称无痕成型技术，是指在注塑过程中，通过优化模具设计、优化注塑参数、采用新型材料和设备等手段，使得塑料制品表面无任何瑕疵、无痕印的注塑技术。
无痕注塑工艺具有以下特点：1. 表面质量高：塑料制品表面无任何瑕疵、无痕印，具有极高的美观性；2. 材料利用率高：减少废品率，降低生产成本；3. 生产效率高：缩短生产周期，提高生产效率；4. 环保节能：降低能耗，减少污染物排放。
三、无痕注塑工艺的原理无痕注塑工艺的核心在于优化模具设计和注塑参数。
以下是具体原理：1. 模具设计优化：通过优化模具结构、流道设计、冷却系统等，使熔体在模具内流动更加顺畅，减少熔接痕、冷凝斑等缺陷。
（1）模具结构优化：采用多腔模具、嵌入式模具等结构，提高熔体填充速度和压力，减少熔接痕产生。
（2）流道设计优化：采用窄流道、多分流道等设计，使熔体在模具内流动更加均匀，降低熔接痕、冷凝斑等缺陷。
（3）冷却系统优化：采用高效冷却系统，降低模具温度，提高熔体填充速度和压力，减少熔接痕产生。
2. 注塑参数优化：通过调整注塑压力、速度、温度等参数，使熔体在模具内流动更加均匀，降低熔接痕、冷凝斑等缺陷。
（1）注塑压力：提高注塑压力，使熔体填充更加充分，减少熔接痕产生。
（2）注塑速度：调整注塑速度，使熔体在模具内流动更加均匀，降低熔接痕产生。
（3）温度：控制模具温度和熔体温度，使熔体在模具内流动更加均匀，降低熔接痕产生。
3. 新型材料和设备：采用新型材料和设备，提高塑料制品的表面质量。
（1）新型材料：采用高流动性、高光洁度的材料，降低熔接痕、冷凝斑等缺陷。
高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养,高光无痕注塑的原理是什么？ ...
高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养，高光无痕注塑的原理是什么？ ...目前，绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。
在注塑过程中，易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷；高光无痕模具能够解决上述缺陷。
下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。
一高光无痕注塑的原理1.温度较高模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。
较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。
因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。
2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。
因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3.热流道系统的热喷咀较多每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。
4.加热方式模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。
水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。
电加热的方式与水加热温控机，在原理上是一样的，就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。
使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。
图：水蒸汽加热图：加热棒加热二模具材料1 .产品表面普通要求的模具材料可用：NK80(日本大同)等;2.高光要求材料选用：S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;3.NK80可不用淬火处理;S136H应在粗加工后淬火至52度;CEANA1本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此钢材，因不影响后续加工或改动);4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40/GEST80图高光模具三模具水道设计1.水道孔径大小设计水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口最好是做在模具内，接口采用能径用DN25连接，这样热能损耗少，操作方便、接口方便。
RICH系统高光无痕注塑简介
ABS(X599)—高光泽 电 14 25 73 OK 1184个 ( 28,405个)
ABS(X599)—高光泽 电 15 26 72 OK 1215个 ( 28,703个)
5.RICH 现场安装和 安装和cycle time缩短事例 缩短事例( D社 5.RICH 现场安装和cycle time缩短事例(N社, D社)
▶ 缩 时间 – 高 焊缝 – 加工 质 - LGP ▶产
Painting▶ No PaintingScrach▶ No Scrach- 高强 高光泽 ▶ 高光泽 – 高级 ▶ Patter 传
不需要安装燃烧用烟囱，锅炉，燃气排放管等设备。 ▶安装简单 : 不需要安装燃烧用烟囱，锅炉，燃气排放管等设备。 效率高,性能好 用饱和蒸汽, ▶因只用纯饱和蒸汽所以比较安全,效率高 性能好 RICH: 用饱和蒸汽 他社 :压缩空气 + 过热蒸汽 因只用纯饱和蒸汽所以比较安全 效率高 性能好( 压缩空气 过热蒸汽) 因用储备油箱（ ▶ 热效率优秀 : 因用储备油箱（Reserve Tank）管道热损失少。 ）管道热损失少。 排水管可动作。 ▶简便移动，只连接供水管/排水管可动作。 简便移动，只连接供水管 排水管可动作 ▶自动维持箱压力和温度而供应均匀的蒸汽。 自动维持箱压力和温度而供应均匀的蒸汽。 能减少能源及向上温度精密度。 ▶由于个别控制Heater Zone能减少能源及向上温度精密度。 由于个别控制 能减少能源及向上温度精密度 ▶因大容量，适合用大型注塑机及连续注塑 因大容量， ▶因使用净水器管道热水器的腐蚀，堵塞等损失少。 因使用净水器管道热水器的腐蚀，堵塞等损失少。 ▶可调节消费者要求的加热时间和冷却时间
无痕蒸汽模具介绍
Page 1高光无痕蒸汽模具介绍• • • • 免喷涂高光无痕注塑技术介绍 免喷涂高光无痕注塑技术应用范围 高光蒸汽模具的特点 Basis在高光模具方面的技术优势镜面后无高光高光产品Page 2成功案例：电视机面壳系列19寸24寸42寸 46寸Page 3高光蒸汽模具的特点• 高光模具对产品结构的要求 高光模具对产品的结构有些特殊的要求，众 所周知，越是光亮的产品表面对光的反射越敏 感，表面稍有缺陷就很容易被发现，因此如何解 决缩水是一个很重要的问题。
高光产 品柱位 非高光产 品柱位Page 4高光模具结构上的特点 首先由于高光模具使用了一些特殊的设备，所以在设计时需要考虑到各个设 备之间的安装连接的匹配性，并且由于模具是在高温环境下工作，所以还要 考虑到各部件的耐热性。
1、高光模具的加热和冷却 当塑胶材料被注塑到模具的型腔中时，在合理的温度范围内，模具型腔表面 温度越高，产品的表面质量越好，产品内应力也越小。
因此，要想获得好的 产品表面质量，尽可能的提高型腔表面温度是个很好的途径。
所以高光模具 对汽道的排布比较讲究，好的汽道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在 改善产品质量方面可以起到重要作用。
高光模具的汽道不仅要均匀而且必须 要充分，这样通过模温机就可以很容易达到所要求的温度；同时，最好采用 加长连接管直接将模芯运水或蒸汽引出而不要采用密封圈的形式，这样可防 止模具长期在高温下作业，致使密封圈老化，可降低模具的维修成本。
见下 页图片。
值得一提的是，为了安全起见高光模具的运水管必须采用耐高温油管，以防 高温高压下水管爆裂，发生事故。
•Page 5Page 62、汽路设计特点： 一定要跟随产品的表面形状设计（图1）。
这也是高光模的一个局限 性，因为如果产品的形状比较复杂时，汽路设计要跟随产品表面的形 状就比较困难（图2），所以高光模具目前主要应用在平板类产品的 模具上。
图1图2Page 7对于高光蒸汽模具中的水路及油路的密封，为了安 全一般采用双密封圈设计，并且密封圈要保证可耐 高温。
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高光无痕注塑模具的设计制造特点0.前言随着经济社会的不断发展，消费者对产品品质的要求也在不断提升当中。
如何提高注塑件外观表面的质量，解决注塑产品外表面熔接线（weld line）等造成的缺陷成为近些年来业内的一个技术热点。
自从日本公司首先成功发展出利用蒸汽加热和快速冷却技术实现模具无痕注塑以来，行业内的竞争者又相继开发出利用加压高温水加热技术，通过模具型腔内布设电发热丝以实现急热急冷，从而生产出拥有高光洁度产品表面的塑胶件，等等其它加热技术。
现在，笔者就以本公司制造的某几型产品为例，为大家介绍其中所涉及到的技术问题的解决。
RHCM（快速热循环注塑成型技术：Rapid Heat Cycle Molding）是运用动态模温控制技术，是一种高光洁度，无熔接痕的新型塑胶注塑成型工艺，其生产的塑件可直接进入产品装配阶段，提高了生产效率，减少或消除后续喷涂，降低因喷涂而造成的环境污染。
图片所示是表示采用RHCM工艺同传统注塑工艺之前的区别对比。
根据模具加热热量的来源不同，目前人们采用的加热方式主要包括：（1）电热层加热。
这种方式由于存在难以克服的缺陷，而在实际生产过程中非常鲜见。
（2）感应加热和邻近效应加热。
（3）辐射加热。
通常采用红外灯深入模具模板之前，以加热型腔，一般用于微型注塑。
（4）被动加热法。
通常是采用微波或激光来加热，其中若采用激光加热工艺，模具的型腔需要采用透明材料制造，以使激光束可以照到塑胶熔体上。
（5）接触加热法。
这种方式是由Mr.Stumpf and Mr.Schulte两位提出来的，这种方式一般适用于具有简单形状和高热传导率的薄壁产品。
具体内容请参考他们的著作：System for regulating mold temperature。
（6）高温气体加热。
以高温氮气为加热介质，在模具闭合后，将其快速定量地通过喷嘴和流道系统引入模具型腔内部。
由于气体的比热远小于模具钢的比热，高温气体带入的热量很快被模具钢吸收，型腔壁被快速加热，并且加热的区域通常仅限于表层深度0.1mm左右。
该方法的模具结构与常规模具类似，模具制造成本低，但密封要求高。
（7）热油热水加热。
模具内部设计加热冷却管道，通过热油或热水对模具的热交换来达到加热目的。
由于油的热传导率和沸点都很低，以热油作为加热介质的响应很慢。
所以，尽管使用热油可以让温度达到很高，而目前市面上成熟的工艺更多地是通过加压热水作为介质加热。
（8）高温蒸汽加热。
同热油、热水加热类似，利用温控装置控制蒸汽和冷却水在同一管道里交替流动进行加热和冷却。
为实现模具的快速加热和冷却，一般在加热前还须向管道通高压气体以排干管道内的残余冷却水。
另外，这种工艺还需安装锅炉设备以作为蒸汽源，因此，需注意生产安全。
（9）电发热丝加热。
属于电加热的一种，加热时升温速度快，升温范围大，但加热成本较高。
对于结构复杂的塑胶产品，在设计发热丝的排布和冷却时模具结构变得复杂。
快速热循环注塑成型技术，它在注塑行业中已被广泛使用。
使用该技术可以改善传统注塑成型所带来的翘曲变型，消除熔接痕、流痕（也就是行业内常说的“无痕”）和冷却周期过长等缺陷，并降低后期喷涂工艺的成本，使塑件整体质量更加优良，强度进一步得到提高。
使用外部辅助设备，对模具型腔表面进行快速冷/热升降温，令塑胶产品外观表面0.5mm厚度左右的分子结构瞬间改变。
具体来讲，模具注射前先通过加热系统对模具型腔快速加热，同时，模具内部靠近型腔表面设计温度感应器（藏入感温线），把模具型腔附近实际温度反馈到PLC，再由PLC根据模温变化情况调整输入输出。
通过这种全闭环系统控制模具型腔的表面温度，以确保模具的温度在很短时间内超过塑胶熔融温度时，开始注射熔融塑胶。
此时，胶料在模具型腔里的整个填充阶段始终能够保持在高温粘流状态，就会形成没有熔接线、表面品质良好的注塑成型品。
熔融塑胶注射完成后，便开始进入冷却工序，用冷却水使模具温度迅速下降到允许产品顶出的温度以下。
这样，就可以通过加快塑胶的固化速度，来缩短成型周期，解决注塑件的翘曲、缩水、下陷等缺陷。
甚至在注塑件表面产生玻璃塑化，还可以改善传统生产工艺所造成的注塑件外观表面色差，从而使注塑件获得“真高光” 的特殊表面工艺效果。
注塑周期过程如图示：RHCM在不同类型塑件中使用的效果：针对在薄壁成型中使用该技术，在高温下，有助于注进模具的熔融塑胶提高胶料流动性，降低注射压力，避免填充困难、困气等问题，提高产品质量与强度。
而且通过成型后的速冷，也可以降低收缩应力，减少产品变形，同时使脱模变得容易。
针对汽车内饰件使用该技术，可大大改善传统注塑成型中难以解决的问题：当汽车在受到外力强烈撞击时，汽车内饰塑胶件破裂产生的尖角，将会对人体造成伤害。
针对加纤维改性工程材料使用该技术可消除传统注塑成型中难以解决的由于玻纤表面外露所产生的“浮纤”问题（例如：在某著名公司的游戏机上使用该技术解决了“浮纤”问题）。
以笔者在某现场亲历的某型号家电老化和强撞破坏性试验，与传统塑胶件相比，差距非常明显，并且采用蒸汽辅助注塑系统成型技术可大幅缩短注塑成型周期的60%左右（使用韩国lTITAN系统实际应用应该在35～40%），提高生产效益，是一项实在的绿色制造技术。
（产品见图1）蒸汽多路快速冷热循环系统的类型：该行业中，目前技术比较成熟的有日本小野系统、三菱/富士精工系统、韩国TITAN系统三类。
日本小野系统：早期无痕蒸汽注塑成型始祖. 前期投入价格昂贵。
模具结构，生产设备配套多样、复杂，有一定参数范围（包括现场的限制、危险（蒸汽炉）），蒸汽不可回收，运行成本高，但产品尺寸精度易控制。
（1）顶针板顶出弹簧应选用优质重载荷弹簧，并安装在四支顶针板回针（return pin）上（回针套弹簧），由于高光模具的顶针板通常需要更大的回弹力，为保证回弹力在顶针板分布均匀，避免顶针板局部受力过大而造成变形，需要适当增加复位弹簧，复位弹簧必须设计扶针用于导向。
（2）模胚四支导柱的中间段同模板和导套之间应当避空，且导套应选用镶有石墨的黄铜套。
另外，用于顶针板导向的中托司，其顶部须插入模胚后模板，且接触部分应避空0.2mm左右。
（3）如因模具机构需要加弹板，或采用三板模结构，开模动作不可使用尼龙拉勾控制，而应采用机械式刚性拉勾控制。
（4）模框与模肉底部和四侧接触面都应大面积留出隔热板厚度空间，藏入隔热板，以减少模胚与模肉之间的热传递（这点很重要！如图7）。
3.3模肉部分：由于高光模具在生产使用当中面临着模具温度急剧变动的情况，故对钢料的抛光性、耐腐蚀性、韧性、热强度、热膨胀系数等，都有很高的要求。
尤其需要注意前模肉钢料的选用，目前可供选择的范围包括ASSAB公司的NiMAX，德国葛立兹的CPM40、GEST80，日本日立金属株式会社CENA1，等等，上述四种钢材的共同特点是都具有优良的抛光性能、焊接性能和机加工性能，其中日立CENA1具有更好的耐腐蚀表现，它在其它钢种的主要成份C、Mn、Cr、Ni基础上，还添加了V、Al、Cu。
其中V能细化钢的晶粒组织，提高钢的强度、韧性和耐磨性；Al也能细化钢的晶粒组织，提高钢在低温下的任性，还能提高钢的抗氧化性、耐磨性和疲劳强度等；Cu的突出作用则是改善普通低合金钢的抗大气腐蚀性能。
在此特别推荐。
另外，由于此钢种对于加工工艺有特殊要求，故需要特别留意，具体更多详细加工工艺参数，可向钢材供应商提出技术咨询。
3.4模具排气系统：尽可能的在产品周围相隔10mm为一段，均匀分布开排气槽，与产品相连部分深度0.02～0.03mm，后面深度为0.15～0.2mm；产品中间孔或其它特征碰穿部分也需要排气设计。
3.5模具机构系统：对于成形注塑件“真高光”表面的模具上模肉部分，应尽可能不设计任何机构运动，例如，行位等抽芯机构等。
如无法避免，应选用油缸以简化机构的运动成单纯性往复动作。
3.6模具冷却系统：为了保证模具表面温度的均匀性和快速热冷传导，合理的水道配合RHCM系统的急速升降模温是直接影响整个成型周期和产品品质的重要因素之一，水道结构类型有：（1）HALF随形水道，是最好的热传递方式，但加工困难复杂，模具寿命短，对大批量生产的模具很不利。
（2）采用传统水道结构，使用深孔钻多摆角度加工，也能达到较好效果，模具寿命得以提高，但冷却效果较差。
在模具设计中应当注意以下几点：（1）因模具水道中的水介质一直在摄氏30度和160度之间不停切换，水道进口应采用避开模胚上A/B板直入模肉方式，同时采用优质的不锈钢管接头。
每条水道形式采用直入直出，如有高低多异面需设计出角度较大的能经深孔钻多摆角度加工的斜水道。
（2）水道侧壁与胶位面之间的距离应尽可能保持在5.0mm～6.0mm之间。
（3）模具上的顶针板也需合理布设冷却机构。
（4）模具上四支导柱在模胚A板上应各自独立有一组水道冷却以保证导柱不变形。
3.7模具顶出系统：顶针因与塑胶产品胶位面直接接触，具有很高的热导性和顶出力，注意选用优质的耐高温顶针。
非万不得已，切不可使用扁顶针（可用头部带0.5度斜度，表面有涂层的小方直顶/或氮化过的推方代替）。
4.模具系统的加工4.1热处理工艺：高光模钢料由于在注塑生产过程中温度急剧变动，和加工过程的后期打磨抛光等原因，从前期钢料开粗淬火到后期精光、除应力等，各个工艺环节都须严格控制。
更多详细工艺参数，可向材料供应商提出技术咨询。
4.2抛光工艺（重要）：高光模钢料的抛光工艺是很重要的。
运用手法不当则会前功尽弃，注意禁用砂纸，其具体运用手法参考如下。
（1）先用传统方法去掉EDM精加工后的硬化薄层（注意EDM精加工要尽可能采用小电流微精加工）。
（2）直接选用优质的整体沙质均匀的油石去掉（320#—>400#）痕面90%后，用一种外形象扫把的马毛刷抛光用具进行精抛，去掉剩余的痕面，最后用抛光膏做最终抛光（注意整个过程切勿使用砂纸）。
这种这比传统抛光工序快1/5（具体视操作者的经验和熟练程度而定），这种抛光工艺也同样适用于传统模具。
对于笔者使用过的工艺，笔者认为：采用蒸汽或高温水为传热媒介的无痕高光注塑成型工艺在实际应用当中，可运用在投影面积较大的注塑产品上。
而对于电加热高光工艺，因其技术参数所限（目前所使用的热电偶发热功率受限等因素），目前它只能在发热介质距离产品外观垂直高度1.0～1.2mm范围内得到高光效果。
对于投影面积较大的产品，当注塑压力较大时，经过一定的生产周期后，可能会导致电发热槽附近产生内凹的情况，进而严重影响产品外观品质。
因此，它只适合应用于投影面积较小的注塑产品。
目前，我们已经成功应用在投影面积为260*130mm的产品上。
RHCM技术不仅可以实现注塑产品表面高光无痕的要求，也同时提高产品质量安全，部分解决工程材料由于改性所引起的不良，等等，可以进一步地缩短生产周期。