高光无痕注塑模具设计制造规范
浅谈高光无痕注塑工艺
（ ３ ）电加热 的快速模技术 。可实现超高温模具的温度 控制 ， 是 快 速 加 热 冷 却 成 型技 术 的最 新 进 展 。 该 技 术 利 用 电
加热在短时间 内把模具的表面 温度加热 到很 高， 然后在几十 秒之 内又能把温度下降到 ５ ０ ￣ Ｃ以下 ，从而帮助高光注塑成
型顺利完成 。
本。
中及时清洁模具分型面及排气槽 ， 以免造成排气不 良。 此外， 应该不定时用专用清洁布或纸清洁模具镜面部分， 特别是注 塑 阻燃高光料时 ， 必须清除粘附在模面的析出物，以免出现 白雾等外观不 良。注塑完成后还要用专用清洗剂清洗 型腔 ，
并喷专用防锈油 。
４温控技术
精确控制模温是 实现 免喷涂高光注塑成型的一大关键 ， 目前 使 用 较 多 的温 控 技 术 有 如 下 几 种 ：
１高光 无痕注塑工 艺原理
先通过对 比传统 的注塑成型工艺 ， 来说明高光无痕注塑 工 艺 的特 点 。 在传统 的普通注塑成型加工 中， 将模具温度设低时 ， 虽 然可 以减轻变形和缩痕 、 缩短成型周期 ， 但容易产生熔接线 和料纹 、光泽暗 、表面粗糙等外观 品质不 良。相反 ，将模具 温度 设高时， 可 以提高产 品表面 的外观 品质 ， 但容易产生变 形、缩 痕、尺寸不 良等 ，同时也延长 了成型周期 ，提高 了成
蒸汽加热成型过程：
２注塑原材料
要实现免喷涂高光注塑， 首先 需要选用高光泽 的塑料材 料 。对于此种材料的特性要求一般 包括： （ １ ） 材料 的流动性应较好 ，以便更好的复制模具表面 、 降低剪切及改善熔接线； （ ２ ）需要有 一定 的耐刮擦性 ，即表面硬度要好 ；材料
的热 稳 定 性 要 好 ， 不易分解产生挥发物。 特 别 是对 于 阻燃 级 材料 ， 提高耐热性及减少挥发物可 以防止腐蚀模具及减少产 品表 面 白雾 的产 生 ； （ ３ ）材 料本 身的光泽度要好 ；应具有 良好 的韧性和 刚 性 ，可 以通 过 家 电所 要 求 的采用 Ｐ 删Ａ ／ Ａ Ｊ ３ ｓ 、 Ｐ Ｃ ／ Ａ Ｂ Ｓ或高光 Ａ Ｂ Ｓ材料 。其 中，高光 Ａ Ｂ Ｓ 的硬 度最低 ， Ｐ Ｍ Ｍ Ａ ／ Ａ Ｂ ｓ的硬度 最高。
高光模具设计准则
課程內容
„ 前言 „ 高光製程的原理及高光设备运行步骤 „ 采用高光製程的优势 „ 采用高光製程易出现的问题点 „ 高光模具設計流程 --- 浇注系统設計 --- Steam channel与一般冷却水路設計 --- 隔热板及感温线位置设计 „ 產品設計要點
前言
本課程以傳統模具設計技術為基礎，考慮高光即冷即熱製程的差異點 說明高光模具設計的流程及考慮重點，並針對不同的產品型式，藉範例說 明其設計重點及理念。 本課程內容融合韓國模具業界之成熟技術及在中國的實際經驗整理歸納而 成，但不代表可以解決所有高光產品的模具設計難點，個別產品需使用本 課程內容為基礎深入研究。
高光模具設計流程 —— Steam channel与冷却水路設計
LCD TV 模具結構
高光模具設計流程 —— Steam channel与冷却水路設計
模 具 設 計 及 分 析 介 紹
Inlet
邊界條件
– Initial Condition – Mold Temperature : 60℃ - Heating InputPressure : 8kg/cm2 Heat Source : Pressurized Hot Water Inlet Temp. : 165 C - Cooling Input Pressure : 8kg/cm2 Coolant : Water Inlet temp. : 25 C
水路的优化
LX1系列
变更前
LB1系列
变更后
1.
如上图所示,LB1系列与Fuji公司制作的LX1系列相比，结构简单，无需使用O-Ring，可以弥补 水路漏水等问题.(LB1系列当前周期时间为70sec, 而 LX1系列的周期时间为: 110sec) 2. Heat & Cool系统 的IN, OUT分别为12EA， 目前模具设计正在以IN,OUT 4EA两倍，即8EA进行设计 3. LB1系列是在LX1基础上的改善方案。
什么是高光无痕注塑工艺？
什么是高光无痕注塑工艺？高光注塑最关键的是模具温度控制系统。
由于高光注塑与一般注塑最大区别在于模具温度的控制，而对注塑机的要求并不高。
高光注塑模具温度控制系统一般也称为高光模温机，和通用注塑机配合，在注塑的填充、保压、冷却、开合模具过程中协调动作。
模具表面的加热方式是温控系统的关键技术，高光模具表面主要通过以下方式获得热量。
一是以热传导为主的加热方式，如通过模具内部管道的油、水、蒸汽、电热元件等将热量传导到模具表面；二是以热辐射为主的加热方式，如将太阳能、激光束、电子束、红外光、火焰、气体等直接辐射模具表面；三是通过自身热场加热，如通过电阻、电磁感应加热等使模具表面自身产生热量。
目前实用的加热系统有：高温油传热的油温机、高温高压水传热的高压水温机、蒸汽传热的蒸汽模温机、电热管传热的电热模温机，以及电磁感应加热系统和红外辐射加热系统等。
（l）高温油传热的油温机模具内部设计均匀的加热或冷却管道，通过油加热系统达到模具预热的功效，同时在注射过程有冷却的作用。
最高温度可达350℃。
由于油的热传导系数低，效率较低，而且产生的油气影响高光成型质量，但效果比较不理想。
但目前企业油温机比较普遍，使用经验丰富。
（2）高温高压水传热的高压水温机模具内部设计均衡的管道，不同阶段使用不同温度的水。
加热时通人高温过热水，冷却时切换为低温冷却水，实现模具表面的加热或冷却。
如将水加压，温升还可达140～180℃，升温很快。
高温高压的水温控制系统的制造厂商有：如奥德的GWS系统，由于热水可循环利用，运行成本较低，是目前国内市场上使用较多的一种,也是代替蒸汽的最佳选择。
（3）蒸汽传热的蒸汽模温机同高压水温机作用原理相似，模具内部设计均衡的管道，加热时通入蒸汽，冷却时切换为低温水，实现模具表面的加热或冷却（蒸汽加热前一般还需要用压缩空气将管道吹干）。
高温高压蒸汽加热系统可使模具表面最高温度达到160℃。
由于蒸汽相对于水，其热容较小，相对升温时间较长。
高光无痕注塑模具的设计制造特点
高光无痕注塑模具的设计制造特点0.前言随着经济社会的不断发展，消费者对产品品质的要求也在不断提升当中。
如何提高注塑件外观表面的质量，解决注塑产品外表面熔接线（weld line）等造成的缺陷成为近些年来业内的一个技术热点。
自从日本公司首先成功发展出利用蒸汽加热和快速冷却技术实现模具无痕注塑以来，行业内的竞争者又相继开发出利用加压高温水加热技术，通过模具型腔内布设电发热丝以实现急热急冷，从而生产出拥有高光洁度产品表面的塑胶件，等等其它加热技术。
现在，笔者就以本公司制造的某几型产品为例，为大家介绍其中所涉及到的技术问题的解决。
RHCM（快速热循环注塑成型技术：Rapid Heat Cycle Molding）是运用动态模温控制技术，是一种高光洁度，无熔接痕的新型塑胶注塑成型工艺，其生产的塑件可直接进入产品装配阶段，提高了生产效率，减少或消除后续喷涂，降低因喷涂而造成的环境污染。
图片所示是表示采用RHCM工艺同传统注塑工艺之前的区别对比。
根据模具加热热量的来源不同，目前人们采用的加热方式主要包括：（1）电热层加热。
这种方式由于存在难以克服的缺陷，而在实际生产过程中非常鲜见。
（2）感应加热和邻近效应加热。
（3）辐射加热。
通常采用红外灯深入模具模板之前，以加热型腔，一般用于微型注塑。
（4）被动加热法。
通常是采用微波或激光来加热，其中若采用激光加热工艺，模具的型腔需要采用透明材料制造，以使激光束可以照到塑胶熔体上。
（5）接触加热法。
这种方式是由Mr.Stumpf and Mr.Schulte两位提出来的，这种方式一般适用于具有简单形状和高热传导率的薄壁产品。
具体内容请参考他们的著作：System for regulating mold temperature。
（6）高温气体加热。
以高温氮气为加热介质，在模具闭合后，将其快速定量地通过喷嘴和流道系统引入模具型腔内部。
由于气体的比热远小于模具钢的比热，高温气体带入的热量很快被模具钢吸收，型腔壁被快速加热，并且加热的区域通常仅限于表层深度0.1mm左右。
注塑模设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
车灯长条柱形导光件高光无痕模具的设计
车灯长条柱形导光件高光无痕模具的设计发布时间：2022-10-12T07:09:02.548Z 来源：《科技新时代》2022年4月第7期作者：陈佳斌[导读] 车灯长条柱形导光件在生产制作过程中运用到了高光无痕模具陈佳斌广州导新模具注塑有限公司摘要：车灯长条柱形导光件在生产制作过程中运用到了高光无痕模具，它基于多点顺序开发注塑成型，是比较成熟的工艺模具，为汽车车灯灯具长条柱形导光件形成高光无痕模具模型。
本文中就探讨了这一模具的生产制作技术要求，并设计提出模具注塑成型方案。
关键词：车灯长条柱形导光件；高光无痕模具；技术要求；注塑成型；设计目前汽车车灯一般会采用LED新型绿色光源，其安全可靠且低能耗、响应快、体积小，是非常理想的汽车信号灯具。
但是，考虑到LED光源具有单向发光特征，就需要利用导光柱方法确保LED光源能够满足全方位照明要求，即扩大照明面积。
在这里，需要分析导光柱这一光学元件的表面光洁度以及体内介质，了解光学折射影响、反射性能以及反射效率。
一、关于高光无痕注塑成型高光无痕注塑成型技术是目前新兴的注塑技术，该技术对消除注塑件表面的熔接痕缺陷方面表现出色，可以保证注塑模型表面达到镜面效果，如此就能免除二次喷涂，节省成本。
在高光无痕注塑成型技术应用过程中，其技术核心就是模具本身，它可有效应用于汽车车灯灯具中，形成较为完善的长条柱形导光件注塑成型方案，同时也能做到直接NC加工成形[1]。
二、汽车车灯灯具产品的模具生产技术要求汽车车灯灯具产品中长条柱形导光件采用到了柱形导光条，它的材质一般为PMMA，灯具结构为对称结构。
该产品介质通透，且配光表现出色，没有明显翘曲变形，同时也无缩痕与接痕痕迹缺陷。
在研究LED点光源过程中，需要了解光源的折射、反射成光带变化，保证光量与效果表现突出。
一般来说，要在产品中设计齿形花纹并保证其齿高在0.5mm以上，同时齿距控制在1.00mm以上，光洁度则要保证在Ra≤0.1μm。
高光无痕注塑模具设计规范
高光无痕注塑模具设计规范高光无痕注塑模具设计制造规范一、高光无痕注塑的原理：1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。
在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。
因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。
高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。
因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多。
每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。
水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。
加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１)(图2)二、模具材料（一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)；（四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80三、模具水道设计（一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；（二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。
RHCM高光无痕注塑系统技术介绍
奥德模温机RHCM高光无痕注塑系统技术介绍2010-5-29 点击：29次180℃过热水“RHCM高光无痕注塑”系统技术介绍:RHCM高光无痕注塑又被称为RHCM (Rapid Heat Cycle Moulding)，还有在行业中如:冷热成型,高低温注塑,急冷急热注塑,热变温注塑.高光免喷涂技术等叫法，目前行业中使用效果最好最经济的方法是采用高温过热水加热+水冷却,该技术是透过运用180℃过热水将模具表面快速升温，令成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度(Tg – Glass Transition Temperature)以上，然后开始进行射出成型，当完成模腔填充过程后，立即利用水(经处理)作为冷却媒体使模具表面温度急速下降，从而改变塑料产品表面特性。
RHCM “高光无痕注塑”技术发展至今已近4年之多，早期是日本.韩国的3 D蒸汽无痕注塑技术在汽车.家电行业的到广泛的应用，但是由于使用的加热源是采用锅炉产生的蒸汽来给模具加热,所以采用锅炉蒸汽加热的方式会受到地方环保和安全的限制,最重要的是采用锅炉产生的蒸汽给模具加热后,蒸汽没有办法得到回收造成的高成本问题,一直一创新为企业长期发展为根源的奥德公司在2006年初就看到国内这块市场的空白,并成立了专门针对过热水的高光无痕项目研发团队,在2007年初成功推向市场,经过半年的市场考验和用户考核,奥德公司所研发的GWS高光无痕注塑模温控制系统(急速升降模温系统)获得了塑料行业的技术创新奖, 同时获得国家审批专利证书（专利号：ZL。
2008.2.0205521.0）, 并得到国内知名的液晶电视及其他高光产品外壳(如惠州TCL.台湾广达集团.广州毅昌科技，无锡金悦.青岛恒佳...昆山亿盛..)等数十家生产厂家的广泛使用,使用RHCM “高光无痕注塑”技术生产LCD液晶平板电视外壳，其中主要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度；消除了传统注塑成型工艺存在的熔接痕.结合线.(加波纤产品的浮纤)问题，并省却了产品二次加工的必要和有关的成本(例如：喷漆.UV…..)。
高光无夹线无痕注塑技术
高光无夹线无痕注塑技术高光注塑成型过程◆射出成型现实为了决定射出成型产品的最终外观质量，制造者和需求者必须要对限度样本达成一致意见。
因为所有人都认可射出成型产品的外观本来就不存在完美无缺的质量产品的观点。
即“在射出成型中出现焊接痕weldline, 流痕Flow mark,光泽不均匀等缺点是必然的。
”那么“射出成型产品为什么一定要有外观的缺点呢？?”这是由于控制工序的技术还不完善的缘故。
虽然工序的变数很多，但如果有数值控制的方法总会生产出一定的、完美质量的产品，但是射出成型工序并非如此。
即在射出成型过程中，最重要的几种因素不能得到有效控制，其中最有代表性的因素就是不能合适地控制模具温度. 因此塑料这种物质从问世以来就存在这样的问题人们已经束手无策了，人们也接受了相关的质量问题和不可能解决的现实。
◆射出成型中对模具温度的观念虽然到目前为止在射出成型工厂中还不能控制温度到希望的水平，但人们一直在努力想尽办法去控制模具温度。
从其发展过程来看，70年代为止，主要使用的是成型温度较低的范用树脂，当时的目的是尽可能使模具快速冷却；到了80年代，更加重视外观的ABS树脂等出现，提高了模具温度，也使外观质量得到改善。
其后有助于防止ABS 的致命缺点-- stress cracking的相关概念出现，到了90年代，开始有Polycarbonate等高耐热性Engineering Platic和PEEK,Arylate树脂等液晶树脂(LCP)出现，将模具温度加热到200℃以上高温的必要性抬头，同时在一般外观产品中也将其制造成无涂装无缺点外观射出成型产品的要求随着人们对环境保护的日益关心也被提出。
但实际上将模具温度加热到200℃有诸多困难，同时由于热膨胀会导致模具制动部位发生问题，更有甚者，会发生射出成型品粘着在模具上不能被分离、高温导致的分模面Parting部位发生毛刺Burr及收缩等等问题，在实际中并不适用。
◆用超高温加热模具进行射出成型会出现什么现象？那么实际上将模具温度加热到所需的200℃以上超高温会出现什么现象? 没有经历过的人绝对不可能知道。
注塑模具设计制作规范及验收标准标准标准表格.doc
注塑模具设计制作规范及验收标准标准标准表格.doc精品文档模具名称：模穴数：型腔表面处理：产品材料：注塑模具制作规范与验收标准表1、mold appearance / 模具外观ItemRepair By#Description 检查项目YES NO N/AComments(Date)序号备注整改完成日期1铭牌材质根据公司要求选择,铭牌内容须打印模具编号、模具重量（ kg ）、模具外形尺寸（ mm ），字符均用 3mm 的字√码打上 ,大小一致、清晰、排列整齐。
2铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm 的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落；且热流道、冷却水路等铭牌齐全。
3 模架上各模板应有基准角符号，大写英文DATUM, 字高 8mm 。
4 模架上各模板应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm 处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
5模具必须在A 板或B 板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有“UP ”字样，箭头和文字均喷黄色漆，字高50mm , 警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。
6 模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。
7 模架各板都应有大于 1.5mm 的倒角，以防止吊绳被割断。
8 模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。
9所有电线的出线位置应在天侧, 防止被水路侵湿。
2、mold transfer / 模具吊装Item Description 检查项目CommentsRepair By #YES NO N/A(Date)备注序号整改完成日期1模具便于吊装、运输 , 吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。
重量≥ 8000KG 的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也 2必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
注塑模设计原则
注塑模设计原则注塑模是塑料成型加工中广泛使用的一种模具类型，其设计的合理性直接影响到塑料制品的质量、生产效率和成本。
在进行注塑模设计时，需要遵循一系列的原则，以确保模具的功能、性能和可靠性。
一、产品分析在设计注塑模之前，必须对所要生产的塑料制品进行全面的分析。
这包括产品的形状、尺寸精度、表面质量要求、材料特性等。
通过对产品的分析，可以确定模具的结构形式、型腔数量、浇口位置和分型面等关键因素。
例如，对于形状复杂的产品，可能需要采用多腔模具或复杂的脱模机构；对于尺寸精度要求高的产品，模具的制造精度和配合精度也需要相应提高；对于表面质量要求高的产品，模具的型腔表面需要进行精细的加工和抛光。
二、材料选择注塑模的材料选择对模具的使用寿命和性能有着重要影响。
模具材料应具有足够的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性，同时还应考虑其加工性能和成本。
常用的模具钢有 P20、718H、NAK80 等。
对于大批量生产、要求高精度和长寿命的模具，通常会选择性能更好但价格较高的模具钢；对于小批量生产或要求不高的模具，可以选择价格相对较低的模具钢。
此外，模具的其他部件，如导向件、脱模机构等，也需要根据其工作条件和要求选择合适的材料。
三、型腔布局型腔布局的合理性直接影响到生产效率和模具的尺寸。
在确定型腔布局时，需要考虑注塑机的最大注射量、锁模力、注射压力等参数，以及产品的尺寸和形状。
一般来说，型腔布局应尽量对称，以保证模具受力均匀；型腔之间的间距应足够大，以便于冷却水道的布置和模具的加工；对于大型产品，可能采用单型腔模具，以确保产品的质量和尺寸精度。
四、浇口设计浇口是塑料熔体进入型腔的通道，其设计直接影响到塑料制品的质量和成型效率。
浇口的类型、位置和尺寸都需要根据产品的形状、尺寸、材料和成型要求进行合理选择。
常见的浇口类型有直接浇口、侧浇口、点浇口等。
直接浇口适用于大型、深腔的产品，但容易产生较大的残余应力和浇口痕迹；侧浇口应用广泛，加工简单，但可能会在产品表面留下浇口痕迹；点浇口适用于外观要求高的产品，但模具结构相对复杂。
模具制造规范
注塑模具工装制造规范目录1.模具的外观要求2.模具与注塑机的配合3.模具的吊装4. 模具的结构5. 配件、备件部分6. 相关的图档和资料7．试模与送板8. 其他1．模具的外观要求1.1模板整齐平直、周边C2-5倒角，模具表面清洁、无锈迹并用彩蓝色酚醛磁漆涂刷。
字符清晰、排列整齐，铭牌外形尺寸：140*100*2.0(mm)及98*70*2(mm)，采用铜牌镶嵌在模具的左侧面，与模具表面平齐，用四螺钉固定。
2．模具与注塑机的配合2．1模具的压板槽尺寸设计要合理、方便，上、下模时不得与其他机构干涉，具体尺寸如下图所示。
（注意不可与水嘴和油嘴干涉影响上、下模）2．7在模具的底板需要开设模具定位孔，位置和定位圈共轴，大模尺寸￠150X22，小模尺寸￠100X22。
3 模具的吊装模具吊环孔的设计应便于吊装、运输，吊装模具时不用拆卸模具零部件，如水嘴、油缸、预复位杆等。
3．1 模具在起吊方向需有合适的吊环孔，吊环应可以完全拧到底以确保模具起吊的平稳。
3．2 每个重量超过10KG的模具零部件都需有合适的吊环孔，前、后模各需加工4个吊环孔，在起吊方向的两端各2个以增强合模的平稳性。
4．1．6羊角潜伏式浇口，两部分镶块进行氮化处理，硬度HRC65，羊角水口的弧度最低处与分型面的垂直距离应小于或等于25mm，表面抛光至▽1.6。
4．1．7浇口的设置需保证进胶的平衡，以保证注塑时模腔内部压力的平衡性。
4．1．8三板模主流道截面为梯形或圆形，在水口板上断料把。
浇道入口直径小于￠3，球头在开模的情况下，应凹进水口板5mm以上。
4．1．9球头拉料杆固定可靠，可以压在定位圈下面，也可以用压板压住。
4．1．10顶板和水口板间有10-12mm左右开距。
水口板和前模板之间的开距适于取料把，一般情况下应大于120mm以上，前模板限位用限位拉杆。
4．1．11三板模前模板与水口板之间有弹簧或弹簧胶，以辅助开模，后模板与水口板之间采用钢性扣机开模。
高光无痕注塑技术
高光无痕注塑成型技术高光无痕注塑成型是近年来在注塑行业中快速发展的一种新型技术。
该技术采用高光泽的塑料材料，使用精密的高光模具，利用先进的模温控制系统实现动态的温度控制，以克服表面流痕和熔接痕等不良缺陷，使产品表面达到高光亮的无痕镜面效果，提高产品强度和质量；同时，速冷可大幅缩短注射周期，提高生产效率；产品无需后续的喷涂加工，保护环境的同时有效降低了成本，是一种绿色制造技术。
广泛应用于音响等视听电器的面板、平板电视、液晶显示器、洗衣机、空调、汽车内外饰件、车灯、光学仪器等家电、汽车、通讯、医疗等行业。
高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，在注射时快速且均匀地把模具表面加热到指定的温度（达到甚至超过塑料的粘流态温度），使物料始终保持粘流态，几乎没有冻结层，这样就会形成没有熔接线、表面良好的成型品；而在冷却时能快速转换为急剧冷却来缩短成型周期，解决翘曲、缩水问题，这就是高光无痕注射成型的技术原理。
其控制过程如图1所示。
模貝急速加热〔如I2&T!>图1：高光注塑的控制过程高光无痕注塑的技术关键点在于模温控制系统、高光泽塑料材料和高光注塑模具三方面。
（1）先进的模温控制系统模温控制系统是高光注塑成型最关键的技术，其设备由高速制热装置、快速冷却装置、控制装置组成，并能够和注塑机信号互锁，实现闭环控制。
按加热方式不同，可分为蒸汽式、电热式、热水式、高油温式和感应加热式模温控制技术，而目前使用较多的是蒸汽式和电加热式两种温控技术：①蒸汽快速模温技术：简称蒸汽模，模具的加热通过高压蒸汽实现，模具表面最高温度达到160°C甚至更高。
冷却时快速转换成低温水对模具进行冷却。
该技术需要锅炉快速产生足够量的蒸汽，但由于生产过程中蒸汽不可循环利用，致使其运行成本较高。
在2005年韩国三星电子开始使用该技术生产LCD液晶平板电视外壳。
（可否不要？）②电加热的快速模温技术：典型的为韩国NADA公司的E-MOLD（ElectricityMold）技术。
高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养,高光无痕注塑的原理是什么？ ...
高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养，高光无痕注塑的原理是什么？ ...目前，绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。
在注塑过程中，易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷；高光无痕模具能够解决上述缺陷。
下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。
一高光无痕注塑的原理1.温度较高模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。
较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。
因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。
2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。
因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3.热流道系统的热喷咀较多每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。
4.加热方式模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。
水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。
电加热的方式与水加热温控机，在原理上是一样的，就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。
使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。
图：水蒸汽加热图：加热棒加热二模具材料1 .产品表面普通要求的模具材料可用：NK80(日本大同)等;2.高光要求材料选用：S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;3.NK80可不用淬火处理;S136H应在粗加工后淬火至52度;CEANA1本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此钢材，因不影响后续加工或改动);4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40/GEST80图高光模具三模具水道设计1.水道孔径大小设计水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口最好是做在模具内，接口采用能径用DN25连接，这样热能损耗少，操作方便、接口方便。
免喷涂注塑成型-高光无痕模具设计制造经验规范
1、高光急冷急热模采用高温蒸气，在模具上做均恒的加温通道，当注塑机合 模后吹入高温蒸气，把模具型腔温度提高到设定值（一般为80°～130°左右）， 然后开始给模型注胶，在注塑机完成保压转入冷却后，开始注冷水，模温降到 （60°～70°度）后，开模，再向模具吹入空气把冷水吹走，完成整个注塑过程。
四、设计重点：隔热系统
1、模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具 材料的热膨胀系数，单面1mm)。防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，做到使 热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式，前端采用隔热效果明 显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。 2、模框与镶芯的详细结构，模框的冷却水非常重要，为防止模仁中的热能传至模框， 要在靠近导柱位臵，上下排布一圈运水。?? 3、导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端避空处理，配合处只要保证 25mm长度就足够了;
二、高光模温机设备厂家
高光模温机1 （宁波捷信特）
高光模温机2 （北京中拓）
三、高光 产品案例分享
AP31上饰板面板
材质：高光PC
钢材：型腔ASTM-VIP（斯堪纳）,预硬HRC40-44
尺寸ห้องสมุดไป่ตู้239*409*78
型芯1.2738 (布德鲁斯），预硬HRC29-33
重量：165g
四、设计重点：产品分析要点 高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍 有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。 一般PC或PC+ABS材料的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.5倍便不会缩水， 或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够， 还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1/3，对于螺丝柱位还必须做火山 口式斜顶结构。
注塑模具制作规范-
第 20 页，共 39 页
冷却系统规范
①螺母式水路接头 —图5
章节编号 : 第五章
日期：2011-11-03
版本 : A
页数: 3/7
编制：孙保佳 校对：谢寿琴 审核：柳星来、贾伟杰 批准：焦永超
章节编号：第一章
日期： 2011-11-03
模架外观规范
版本 : A
页数: 10/12
编制：孙保佳 校对：谢寿琴 审核：柳星来、贾伟杰 批准：焦永超
（2）特殊方式定位
1）博信（1800T以上采用V型槽定位）
图18 2）成型
2200T及2800T为固定尺寸，采用中心定位槽定位
图19 第 10 页，共 39 页
注塑模具制作规范
编制： 校对： 审核： 批准：
2011年11月29日发布
2011年12月1日实施
长城汽车塑料件开发中心 发布
每天进步一点点
目录
1、模架外观规范…………………………………………1 2、模具吊装规范…………………………………………13 3、浇注系统规范…………………………………………16 4、热流道系统规范………………………………………18 5、冷却系统规范…………………………………………19 6、顶出系统规范…………………………………………26 7、分型面规范……………………………………………29 8、排气系统规范…………………………………………31 9、油压系统规范…………………………………………32 10、行程开关规范…………………………………………34 11、铭牌标识规范…………………………………………36
导柱凸出型芯面不小于20mm,如图14、15、16所示，L1=L+20mm
高光无痕模具设计要点
高光无痕模具设计要点一、原理：1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。
在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。
因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。
高光模具生产出的产品可以直接用于装机，无需做任何表面处理。
因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多。
每个热咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
4、模具加热的方式通常有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。
水蒸汽加热方式是通过特定的模温机在注塑过程中通过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改通常温水（或者冰水）使模具快速降温。
加热棒加热方式是在注塑过程中通过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后通过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１)(图2)二、模具材料（一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)；（四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80三、模具水道设计（一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；（二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。