DCS分散控制系统

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DCS控制系统

DCS控制系统DCS系统（DIstirbuted Control System，分散控制系统）是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统，它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可提供窗口友好的人机界面和强大的通讯功能。

是完成过程控制、过程管理的现代化设备。

针对不同行业、不同项目，在充分调查了计算机技术、网络技术、应用软件技术、信号处理技术的基础上，使用各种分散控制系统（DCS），高质量、高标准的完成工程设计、组态、成套供货、现场启动调试、性能测试及考核验收，推出切实可行的技术方案。

系统的主要技术概述※系统主要有现场控制站（I/O站）、数据通讯系统、人机接口单元（操作员站OPS、工程师站ENS）、机柜、电源等组成。

系统具备开放的体系结构，可以提供多层开放数据接口。

※硬件系统在恶劣的工业现场具有高度的可靠性、维修方便、工艺先进。

底层汉化的软件平台具备强大的处理功能，并提供方便的组态复杂控制系统的能力与用户自主开发专用高级控制算法的支持能力；易于组态，易于使用。

支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。

※系统的设计采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊断功能，具有高度的可靠性。

系统内任一组件发生故障，均不会影响整个系统的工作。

※系统的参数、报警、自诊断及其他管理功能高度集中在CRT上显示和在打印机上打印，控制系统在功能和物理上真正分散。

※整个系统的可利用率至少为99.9％；系统平均无故障时间为10万小时，实现了核电、火电、热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。

※“域”的概念。

把大型控制系统用高速实时冗余网络分成若干相对独立的分系统，一个分系统构成一个域，各域共享管理和操作数据，而每个域内又是一个功能完整的DCS系统，以便更好的满足用户的使用。

※网络结构可靠性、开放性及先进性。

在系统操作层，采用冗余的10 0Mbps以太网；在控制层，采用冗余的100Mbps工业以太网，保证系统的可靠性；在现场信号处理层，12Mbps的PROFIBUS总线连接中央控制单元和各现场信号处理模块。

分散控制系统介绍概要

分散控制系统介绍概要分散控制系统(Distributed Control System, DCS)是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统。

它是以计算机为核心，通过分布式的控制器和现场设备相互连接，实现对工业过程中各种参数和设备的监控和控制。

DCS的核心思想是将控制系统分布在不同的现场设备中，通过现场设备之间的通信，实现系统的协调和控制。

相比于传统的集中式控制系统，DCS具有以下优势：1.可扩展性：DCS的控制器分布在不同的设备中，可以根据需求添加或移除控制器，实现系统的扩展和升级。

2.高可靠性：由于控制器分布在多个设备中，即使一些设备故障，其他设备仍然可以正常工作，保证了系统的高可靠性。

3.高性能：DCS中的控制器使用先进的计算机技术，具有较高的计算性能和响应速度，能够快速进行复杂的控制计算。

4.分布式控制：DCS将控制功能分布在多个控制器中，实现了分布式控制，提高了系统的灵活性和适应性。

DCS主要由三个组成部分构成，分别是现场设备、控制器和操作工作站。

现场设备包括各种传感器、执行器等，用于获取和控制工业过程中的各种参数和信号。

控制器是DCS的核心部件，它负责接收和处理现场设备发送的信号，进行控制计算，并根据计算结果发送控制指令给现场设备。

操作工作站是DCS的人机界面，操作员通过工作站可以对系统进行监控和控制。

工作站提供了友好的图形界面，显示各种参数和设备状态，并提供操作界面，操作员可以对参数进行调整和设备进行控制。

DCS的工作原理是现场设备将传感器采集到的信号通过数据通信网络传输到控制器，控制器进行控制计算，并根据计算结果发送控制指令给现场设备，现场设备执行控制指令，实现对工业过程的控制。

除了基本的监测和控制功能，DCS还具有一些高级功能，如数据采集和处理、报警和故障诊断、远程监控和控制等。

通过这些功能，DCS可以实现对工业过程的全面监控和控制，并对系统故障进行及时诊断和修复，提高系统的稳定性和可靠性。

DCS控制系统

功能
DCS控制系统具有数据采集与处理、顺序控制、回路控制、联锁保护、报警处理、历史数据存储与检索等功能，可实现对生产过程的全面监控和管理。
应用领域及市场需求
应用领域
DCS控制系统广泛应用于石油、化工、电力、冶金、造纸等流程工业领域，以及水处理、环保等市政领域。
市场需求
随着工业自动化程度的不断提高和智能制造的快速发展，DCS 控制系统的市场需求不断增长。未来，DCS控制系统将更加注重智能化、网络化、安全性等方面的发展，以满足不同行业的需求。
故障诊断与排除技巧分享
故障识别通过观察指示灯、报警信息和系统日志
等，快速定位故障点。
排除故障
根据故障原因，采取相应的措施进行排除，如更换硬件、修改软件配置、
检查通讯线路等。
分析原因
运用专业知识，分析故障产生的可能原因，如硬件故障、软件bug、通讯故障等。
经验总结
记录故障现象、分析过程和解决方法，形成故障案例库，供以后参考。
网络通讯设备配置
通讯协议
通讯接口
通讯速率
冗余配置
支持Modbus、 Profibus、Ethernet/IP 等多种标准通讯协议。
提供RS232、RS485、以太网等接口，方便与其他设备或上位机连接。
根据实际需求选择合适的通讯速率，确保数据传输的实时性和稳定性。
可采用双网冗余配置，提高网络通讯的可靠性。
学员心得体会分享
1 2
加深了对DCS控制系统的理解通过本次课程的学习，我对DCS控制系统的基本概念、硬件组成和软件设计有了更深入的理解。
提高了实际操作能力通过课程中的实验环节，我掌握了DCS控制系统的基本操作方法，提高了实际操作能力。

DCS的体系结构及构成

电气监控系统
• FSSS furnace safeguard supervisory system 炉膛安全监控系统
• BMS burner management system 燃烧器管理系统
• SOE sequence of event recorder 事件顺序记录仪
• MFT main fuel trip
4、热控常用术语缩写:
• DCS distributed control system
分散控制系统
• DAS data acquisition system
数据采集系统
• SCS sequence control system
顺序控制系统
• ECS electrical control system
工业总线I/OBus 10Mb/s Modbus+
现场总线F-Net 1Mb—10Mb/s IEC802.3u，第三方协议
信息管理级
中央监控级
过程控制级现场设备级传感器，执行器级
2.2 过程控制级过程控制级主要由现场控制站DPU（Distributed Control Unit）和I/O数
据采集站构成。一般在电厂中，把现场控制站和数据采集站集中安装在位于主控室后的电子设备室中。
•
逻辑加法器
•
High/Low Limiter
•
高/低限幅
•
Time Function Generator
•
时间函数发生器
•
High Selector
•
高选
•
Low Selector
•
低选
•
High Signal Limiter
•

哈发培训之分散控制系统的基本知识

7．在线性好、可用性高
分散控制系统除在线完成数据实时采集、分析、记录监视、操作、控制等基本任务外，还可实现许多在线功能，如性能计算、寿命计算与管理、系统的组态及修改、系统内部故障诊断与维护等均可在线进行。这也是常规模拟控制系统所不及的。分散控制系统良好的在线性能和在线工作能力，大大提高了系统的可用性。
二是指控制系统所具有的功能是分散的，即计算机控制系统的数据采集、过程控制、运行显示、监控操作等按功能进行分散，种功能上的分散的同时，也意味着整个系统的危险性分散，这是分散控制系统的真实含义。
分散控制系统的产生，可谓是“4C”技术即计算机技术(Computer)、控制技术 (Control) 通信技术(Communication)和 CRT显示技术，的结晶，是多门类学科互相渗透、互相促进、综合发展的产物。
1．控制分散、信息集中
分散控制系统将系统功能分解，生产过程的控制是通过一系列单一功能的模块来实现的，分散了危险，提高了可靠性。利用系统的通信网络、存贮设备和软件系统，实现了信息集中。体现了即“集中”，又“分散”的含义，故DCS系统有时又称为“集散控制系统” 。
2．控制功能齐全、控制算法丰富
6．技术先进、可靠性高
生产过程控制对控制系统的可靠性要求极高，火力发电机组的控制更为如此。因此，各生产厂家采用了各种措施来提高产品的可靠性，这些以先进技术为基础的措施表现在以下几个方面：
(1)采用功能分散的系统结构，使得危险分散，保证在局部出现故障时，系统其它部分仍正常工作而不影响全局，从而提高系统的可靠性。 (2)采用先进的高质量的大规模或超大规模集成电路，在确保选用质量可靠的元器件的基础上，大幅度减少元器件数量和应用表面安装技术，提高硬件设计和制造的可靠性，最大限度的降低硬件故障率。

分散控制系统概述

分散控制系统概述分散控制系统（DCS）是指由多个独立的控制器组成的系统，每个控制器负责一个或多个设备或过程的控制。

它通常由一个控制中心和多个可编程逻辑控制器（PLC）组成。

DCS广泛应用于工业自动化领域，例如化工、电力、制造业等。

DCS系统的结构通常包括以下几个方面：1.控制器：DCS系统通常由多个控制器组成，每个控制器负责一个或多个设备/过程的控制。

控制器根据传感器和执行器提供的数据，采取相应的控制策略和算法，控制设备/过程的运行状态。

2.传感器和执行器：传感器是用于测量设备或过程参数的装置，例如温度传感器、压力传感器等。

执行器则用于控制设备或过程的运行状态，例如阀门、电机等。

传感器和执行器的数据通过信号传输到控制器，为控制器提供必要的信息。

3.控制中心：控制中心是DCS系统的核心，负责监控和管理整个系统。

控制中心通常配备有人机界面（HMI），用于人机交互和显示系统状态。

通过控制中心，操作员可以实时监控设备/过程的运行状态，进行参数调节和故障诊断。

4. 通信网络：DCS系统中的各个组件通过通信网络相互连接和交换数据。

通信网络可以是有线的或无线的，可以采用各种通信协议，例如以太网、Modbus等。

通信网络的稳定性和可靠性对于系统的正常运行非常重要。

DCS系统具有以下几个优势：1.高度灵活性：DCS系统的控制器可以独立运行，相互之间无需时钟同步。

这使得系统可以轻松地扩展和修改，适应不同的工艺需求和设备变化。

2.高可靠性：DCS系统中的多个控制器可以相互备份，以实现冗余，提高系统的可靠性和容错性。

当一个控制器发生故障时，其他控制器可以接管工作，确保系统的连续运行。

3.实时监控和反馈：DCS系统通过控制中心实时监控设备/过程的状态，并通过传感器提供的实时数据进行控制。

操作员可以根据实时数据进行参数调节和故障诊断，及时采取措施，避免设备/过程出现问题。

4.高级优化和控制算法：DCS系统可以配备先进的优化和控制算法，通过实时调节参数和控制策略，实现设备/过程的最佳性能。

DCS控制系统的优点与缺点(优缺点)

DCS控制系统的优点与缺点（优缺点）一、概述：1、DCS控制系统（分散控制系统）的工作原理主要基于分散控制的思想，即将控制任务分配给多个控制器进行处理。

这些控制器分布在生产现场的各个设备和单元，可以独立运行并实时采集、处理各种数据。

通过这些控制器与上级控制系统通过网络进行通信，实现联动控制和数据传输。

2、DCS控制系统的基本功能包括实时监测、实时控制和实时管理。

实时监测通过连接各种传感器和执行器，采集并监测生产现场的各种参数和状态，如温度、压力、流量等。

实时控制则是根据预设的控制策略，通过与各种执行器的联动操作，调整和控制设备的工作状态，如通过控制阀门的开度来调节液位，或通过调整变频器的频率来控制电机的转速。

实时管理则通过与上级管理系统进行数据交互和通信，实现对生产过程的实时管理和监控，使管理人员能够远程调整和优化生产过程，提高生产效率。

3、DCS控制系统的主要特点包括数据采集、控制、监测和报警。

数据采集通过传感器和输入/输出模块完成，控制是系统的核心功能，监测实时跟踪工业自动化过程的各项参数，并根据设定的控制策略进行调整和优化。

报警功能则在系统出现异常或故障时及时发出警报，提醒工作人员进行处理。

4、DCS控制系统的核心技术包括控制器技术、网络通信技术、数据处理技术和安全保障技术。

这些技术共同作用，使得DCS控制系统能够广泛应用于工业自动化生产线、大型设备控制和环保监测与治理等领域。

二、DCS控制系统的优点：1、高可靠性：由于DCS将系统控制功能分散在每台计算机上，系统结构采用容错设计，计算机故障不会导致系统其他功能的丧失。

此外，由于系统中的每台计算机都承担一项任务，因此可以使用具有特定结构和软件的专用计算机来实现所要实现的功能，从而提高系统中每台计算机的可靠性。

2、开放性：DCS采用开放、标准化、模块化、系列化设计。

系统中各计算机采用局域网通信，实现信息传输。

当系统功能需要更改或扩展时，新添加的计算机可以方便地连接到系统通信网络或从系统通信网络中移除，几乎不会影响系统中其他计算机的工作。

dcs危险源辨识及控制措施_概述说明以及解释

dcs危险源辨识及控制措施概述说明以及解释1. 引言1.1 概述DCS（分散控制系统）是现代工业生产中广泛应用的一种自动化控制系统，它通过集成各个子系统，实现对工厂或工程项目的全面监控和管理。

然而，在DCS 的运行过程中，随之而来的危险源也不可避免。

因此，对于DCS危险源的辨识和控制措施显得尤为重要。

1.2 文章结构本文将从以下几个方面对DCS危险源辨识及控制措施进行概述说明和解释。

首先，在第2部分中，将对DCS危险源进行整体概述，并介绍常见的危险源辨识方法和控制措施。

接着，在第3部分中，将详细解释风险评估与辨识原理以及常见的DCS危险源案例，并深入讨论选择和实施控制措施的方法。

在第4部分，我们将通过实例分析和案例研究来进一步验证和展示所提出的概念和理论。

最后，在第5部分中，总结本文主要结论并提出改进方向。

1.3 目的本文旨在提供对DCS危险源辨识及控制措施的全面了解，并通过实例分析和案例研究，帮助读者更好地理解和应用相关概念和方法。

同时，本文也希望能够揭示DCS系统改造中存在的安全隐患，并对未来的研究方向提出一些建议。

通过这些工作，我们可以为工业生产中DCS系统的安全管理提供有益的指导和启示。

2. DCS危险源辨识及控制措施概述说明2.1 DCS危险源概述DCS（分散式控制系统）是一种用于工业自动化的数字化控制系统，主要用于监测和控制工厂、设备或过程中的各种参数。

然而，由于其复杂性和高度集成的特点，DCS系统可能存在一些潜在的危险源，可能导致事故和安全隐患。

DCS危险源可以包括但不限于电力系统故障、通信信号中断、设备故障、人为错误等。

这些危险源可能对生产过程造成破坏，导致环境污染、生命安全和财产损失等严重后果。

为了确保DCS系统运行的安全性和可靠性，需要进行危险源的辨识和相应的控制措施。

2.2 危险源辨识方法DCS危险源辨识是通过分析和评估系统中可能出现的各种潜在威胁，并确定其可能带来的后果。

分散型控制系统

第一章概述分散型控制系统（DCS：Distributed Control System)，简称分散系统。

自第一套DCS面世以来，一场波及全球的DCS生产和应用竞赛从此拉开了序幕。

其发展主要来源于二方面的激励：一是时代的要求，即来自环境的刺激，以信息管理和自动化为中心展开的技术和经济市场的激烈竞争；二是支撑DCS发展的内部因素，即计算机技术，通讯技术和自动控制技术等发展所创造的先决条件。

在短短的近二十年时间里，世界上已有几十家公司推出50多种DCS产品，实际应用回路数达百万个之多，应用面几乎覆盖了所有的过程控制领域。

可以说，DCS给工业控制及其装置带来了又一次具有划时代意义的飞跃。

1.1 分散型控制系统综述1.1.1分散型控制系统的基本概念和特点为了搞清什么是DCS，首先在概念上作一个划分。

一、集中型控制系统和分散型控制系统1．集中型控制系统（CCS：Central Control System）CCS指过程控制器、指示仪、记录仪或者控制计算机集中安装在中央控制室中，通过管路或线路与现场传感器、现场执行器相连所构成的过程控制系统。

例如：50年代，自动化仪表以气动仪表为主流，出现了集中型模拟式气动仪表控制系统。

60年代，自动化仪表以模拟式电动仪表（DDZ－Ⅱ，DDZ一Ⅲ型）为主流，产生了集中型模拟式电动仪表控制系统。

计算机在过程控制领域的应用可追溯到50年代，到了60年代至70年代初，形成了集中型计算机控制系统发展时期。

经历了直接数字控制系统（DDC），集中型计算机控制系统和监督计算机控制系统等阶段。

（1）直接数字控制系统（DDC：Direct Digital Control）直接数字控制是计算机控制技术的基础，主要是由一台数字计算机替代一组模拟调节器。

DDC比起模拟仪表控制的主要优点在于，所有PID和其它运算均在计算机中进行，保持了数字化的精度。

但由于当时的计算机运算速度十分有限，不能对快速过程很好地控制。

DCS简介

DCS(集散控制系统)简介集散控制系统简称DCS，也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。

它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。

其主要特征是它的集中管理和分散控制。

目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。

DCS通常采用分级递阶结构，每一级由若干子系统组成，每一个子系统实现若干特定的有限目标，形成金字塔结构。

可靠性是DCS发展的生命，要保证DCS的高可靠性主要有三种措施：一是广泛应用高可靠性的硬件设备和生产工艺；二是广泛采用冗余技术；三是在软件设计上广泛实现系统的容错技术、故障自诊断和自动处理技术等。

当今大多数集散控制系统的MTBF可达几万甚至几十万小时。

1.集散控制系统的发展趋势近年来，在DCS关联领域有许多新进展，主要表现在如下一些方面。

(1)系统功能向开放式方向发展传统DCS的结构是封闭式的，不同制造商的DCS之间难以兼容。

而开放式的DCS将可以赋予用户更大的系统集成自主权，用户可根据实际需要选择不同厂商的设备连同软件资源连入控制系统，达到最佳的系统集成。

这里不仅包括DCS与DCS的集成，更包括DCS与PLC、FCS及各种控制设备和软件资源的广义集成。

(2)仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展工业控制设备的智能化、网络化发展，可以促使过程控制的功能进一步分散下移，实现真正意义上的“全数字”、“全分散”控制。

另外，由于这些智能仪表具有的精度高、重复性好、可靠性高，并具备双向通信和自诊断功能等特点，致使系统的安装、使用和维护工作更为方便。

(3)工控软件正向先进控制方向发展广泛应用各种先进控制与优化技术是挖掘并提升DCS综合性能最有效、最直接、也是最具价值的发展方向，主要包括先进控制、过程优化、信息集成、系统集成等软件的开发和产业化应用。

在未来，工业控制软件也将继续向标准化、网络化、智能化和开放性发展方向。

(4)系统架构向FCS方向发展单纯从技术而言，现阶段现场总线集成于DCS可以有三种方式：①现场总线于DCS系统I/O总线上的集成――通过一个现场总线接口卡挂在DCS的I/O总线上，使得在DCS控制器所看到的现场总线来的信息就如同来自一个传统的DCS设备卡一样。

DCS系统的基本原理和架构

DCS系统的基本原理和架构DCS（Distributed Control System）系统是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统，它以分散式控制和集中式管理为核心，具备高效、安全、可靠等特点，被广泛应用于化工、电力、石油、冶金等工业领域。

本文将详细介绍DCS系统的基本原理和架构。

一、DCS系统的基本原理DCS系统的基本原理是将工厂或过程控制的各个区域进行分散化控制，然后通过网络将这些分散的控制区域集中管理起来。

在DCS系统中，每个控制区域被称为一个控制节点或控制单元，每个控制节点都具备一定的控制能力和决策能力。

1. 数据采集与传输：DCS系统通过传感器收集各种参数数据，如温度、压力、流量等，并将这些采集到的数据通过网络传输到中央控制服务器进行处理和分析。

2. 分散式控制：DCS系统中的控制节点负责对各个工艺单元或设备进行实时控制。

每个控制节点通过接收和解析中央控制服务器发送的指令，对本地的设备或过程进行控制。

3. 集中式管理：DCS系统的中央控制服务器充当着系统的大脑，它负责监测、管理和协调各个控制节点的运行状态。

中央控制服务器接收来自各个控制节点的实时数据，并根据设定的算法和规则做出相应的控制策略。

4. 实时通信：DCS系统中的各个控制节点之间通过网络进行实时的通信。

这种实时通信可以确保系统的响应时间和控制效果，同时也可以实现控制节点之间的数据共享和相互协作。

5. 可靠性与安全性：DCS系统设计了多重冗余和安全机制，以确保系统在故障或攻击时能够正常运行。

例如，系统采用了双重备份和实时数据同步技术，确保数据的可靠性和系统的高可用性。

二、DCS系统的架构DCS系统的架构包括硬件和软件两个方面，下面将对其进行详细介绍。

1. 硬件架构DCS系统的硬件架构由以下几个关键组件构成：- 控制节点：每个控制节点都由一台工控机或PLC（Programmable Logic Controller）组成，负责实时控制和数据采集。

DCS控制系统介绍

DCS控制系统介绍DCS（Distributed Control System）即分散型控制系统，它是一种用于工业自动化和过程控制的控制系统。

DCS系统具有分布式、模块化和灵活的特点，能够实现对整个生产过程的监控和控制，提高生产效率和产品质量。

DCS系统由硬件和软件两部分组成。

硬件部分包括计算机、控制器、输入和输出设备等，软件部分则是用于控制和监控的程序。

DCS系统可以与各种传感器、执行器和其他设备进行接口，实现对各种参数的测量和控制。

DCS系统的主要特点有如下几点：1.分布式架构：DCS系统采用分布式控制架构，即将控制功能分散到各个子系统中，每个子系统都具有自己的控制器和输入输出设备。

这种架构使得系统更灵活，能够适应不同规模和复杂度的生产过程。

2.模块化设计：DCS系统采用模块化设计，即将控制功能划分为多个独立的模块，每个模块负责一个特定的任务，如温度控制、液位控制等。

这种设计使得系统更易于维护和升级，也提高了系统的可靠性。

3.高性能计算机：DCS系统使用高性能计算机作为控制器，能够快速、准确地处理大量的数据和指令。

这使得系统可以实时地监控和控制生产过程，确保生产的稳定性和高效性。

4.高可靠性：DCS系统具有高可靠性，可以实现冗余和备份，确保在故障情况下的系统稳定运行。

同时，系统还能够实现自动切换和故障诊断，提高了系统的可靠性和容错性。

5. 开放性：DCS系统是一个开放系统，可以与其他系统进行连接和通讯，如MES（Manufacturing Execution System）、ERP（Enterprise Resource Planning）等。

这种开放性使得系统更加灵活，可以实现工厂级别的集成和管理。

DCS系统主要应用于工业生产过程控制，如化工、电力、石油、制药等行业。

它可以实现对生产参数的实时监测和调节，确保产品的质量和安全，提高工艺的稳定性和效率。

总之，DCS控制系统是一种分散型、模块化和灵活的控制系统，能够实现对工业生产过程的监控和控制，提高生产效率和产品质量。

DCS名词

、DCS (Distributed Control System), 即分布式控制系统( 或称分散控制系统), 指控制功能分散、风险分散、操作显示集中、采用分布式结构的智能网络控制系统。

2、DAS (Date Acquisition System) 数据采集系统, 是指采用数字计算机系统对工艺系统和设备的运行参数、状态进行检测, 对检测结果进行处理、记录、显示和报警, 对机组的运行情况进行计算和分析, 并提出运行指导的监视系统。

3、MCS (Modulation Control System) 模拟量控制系统, 是指系统的控制作用被控变量通过反馈通路引向控制系统输入端所形成的控制系统, 也称闭环控制或回路控制, 其输出量为输入量的连续函数。

它常包含参数自动调节及偏差报警等功能。

火力发电厂模拟量控制系统是锅炉、汽轮机及其辅助设备运行参数自动控制系统的总称。

4、CCS (Coordinated Qntrol System) 协调控制系统, 是指将锅炉-汽轮发电机组作为一个整体进行控制, 通过控制回路协调锅炉与汽轮机组在自动状态下工作, 给锅炉、汽轮机的自动控制系统发出指令, 以适应负荷变化的需要, 尽最大可能发挥机组调频、调峰的能力, 它直接作用的执行级是锅炉燃料控制系统和汽机控制系统。

5、SCS (Sequence Control System) 顺序控制系统, 是指对火电机组的辅机及辅助系统, 按照运行规律规定的顺序( 输入信号条件顺序、动作顺序或时间顺序) 实现启动或停止过程的自动控制系统。

6、FSSS (Furnace Safeguard Supervisory System) 炉膛安全监控系统, 指对锅炉点火和油枪进行程序自动控制, 防止锅炉炉膛由于燃烧熄火、过压等原因引起炉膛爆炸( 外爆或内爆) 而采取的监视和控制措施的自动系统。

FSSS 包括燃烧器控制系统(Burner Control Sys- tem, 简称BCS) 和炉膛安全系统(Furnace Safety System, 简称FSS)。

DCS、ACS、NCS

DCS、ACS、NCSDCS（Distributed Contorl System）,集散控制系统，又称分布式控制系统。

分散控制系统（DCS）可以组成发电厂单元机组的（数据采集系统(DAS)）、（自动控制系统(ACS)）、（顺序控制系统(CCS)）及（安全保护）等，实现计算机过程控制。

NCS应该是网控系统的英文缩写，是大型现代化电厂对高压升压站及高压出线系统与电网相连接部分的监测、信号和控制系统。

离散控制系统DCS(distributed control system的简称)是以微处理器及微型计算机为基础,融汇计算机技术、数据通信技术、CRT屏幕显示技术和自动控制技术为一体的计算机控制系统,它对生产过程进行集中操作管理和分散控制。

即分布于生产过程各部分的以微处理器为核心的过程控制站,分别对各部分工艺流程进行控制,又通过数据通信系统与中央控制室的各监控操作站联网,因此也称集散控制系统(TDCS)。

操作员通过监控站CRT终端,可以对全部生产过程的工况进行监视和操作,网络中的专业计算机用于数学模型或先进控制策略的运算,适时地给各过程站发出控制信息、调整运行工况。

分散控制系统可以是分级系统,通常可分为过程级、监控级和管理级、分散控制系统由具有自治功能的多种工作站组成,如数据采集站、过程控制站、工程师(操作员)操作站、运行远操作站等。

这些工作站可独立或配合完成数据采集与处理、控制、计算等功能,便于实现功能、地理位置和负载上的分散。

且当个别工作站故障时,仅使系统功能略有下降,不会影响整个系统的运行,因此是危险分散。

各种类型分散控制系统的构成基本相同,都由通信网络和工作站(节点)两大部分组成。

分散控制系统可以组成发电厂单元机组的数据采集系统（DAS)、自动控制系统(ACS)、顺序控制系统(SCS)及安全保护等,实现计算机过程控制。

用DCS实现大型火电机组自动化的主要优点是:1) 连续控制、继续控制、逻辑控制和监控等功能集中于统一的系统中,可由品种不多的硬件,凭借丰富的软件和通信功能来实现综合控制,既节省投资,又提高了系统的可靠性、可操作性和维修性。

分散控制系统DCS知识讲解

分散控制系统技术规范(硬件与软件)一、总则1、DCS系统功能：模拟量控制(MCS),锅炉炉膛安全监控系统(FSSS)、顺序控制(SCS)和数据采集(DAS),以满足各种运行工况的要求，确保机组安全、高效运行。

2、DCS应由分散处理单元、数据通讯系统和人机接口组成。

3、DCS系统应易于组态，易于使用，易于扩展。

4、DCS的设计应采用合适的冗余配置和诊断至模件级的自诊断功能，使其具有高度的可靠性。

系统内任一组件发生故障，均不应影响整个系统的工作。

5、系统的参数、报警和自诊断功能应高度集中在CRT上显示和在打印机上打印，控制系统应在功能和物理上适当分散。

6、DCS应采取有效措施，以防止各类计算机病毒的侵害和DCS内各存贮器的数据丢失。

7、整个DCS的可利用率至少应为99. 9%。

二、硬件要求1、一般要求(1)系统使用以微处理器为基础的分散型的硬件。

(2)所有模件均应是固态电路，标准化、模件化和插入式结构。

(3)模件的编址不应受在机柜内的插槽位置所影响，而是在机柜内的任何插槽位置上都应能执行其功能。

2、处理器模件(1)处理器模件应各司其职(功能上应分离)，以提高系统可靠性.处理器模件应使用I/O 处理系统采集的过程信息采完成模拟控制和数字控制.(2)处理器模件带有LED自诊断、显示。

(3)处理器模件若使用随机存取存储器(RAM),则应有电池作数据存储的后备电源，电池的更换不应影响模件的工作。

(4)某一个处理器模件故障，不应影响其它处理器模件的运行。

此外，数据通讯总线故障时，处理器模件应能继续运行。

(5)对某一个处理器模件的切除，修改或恢复投运，均不应影响其它处理器模件的运行。

(6)执行机组联锁保护和重要的模拟量控制功能的控制器应冗余配置。

(7)冗余配置的处理器模件与系统均应有并行的接口，即均能接受系统对它们进行组态和组态修改。

处于后备状态的处理器模件，应能不断更新其自身获得的信息。

(8)电源故障应属系统的可恢复性故障，一旦重新受电，处理器模件应能自动恢复正常工作而无需运行人员的任何干预。

dcs分级结构

dcs分级结构一、DCS分级结构简介DCS（Distributed Control System，分布式控制系统）分级结构是一种广泛应用于工业自动化领域的技术方案。

它通过将控制系统分为不同的级别，实现了对生产过程的集中管理和分散控制。

DCS分级结构以模块化、分布式、层次化的设计理念，为工业生产提供了高效、稳定、可靠的自动化控制方案。

二、DCS分级结构的组成要素1.控制器级：负责现场设备的实时控制，如PID调节、开关控制等。

2.操作站级：负责与操作员进行交互，展示生产过程的数据和状态，提供操作界面。

3.工程师级：负责系统配置、组态和维护，以及控制策略的制定和优化。

4.网络级：负责各级别之间的通信和数据传输，确保信息流畅、实时。

三、DCS分级结构的优点1.系统可靠性高：DCS分级结构通过分散控制，降低了单点故障的风险，提高了系统的可靠性。

2.易于扩展和维护：模块化的设计使得DCS系统能够根据生产需求进行灵活扩展，同时便于设备的维护和更换。

3.成本效益好：DCS分级结构采用了高性能、低成本的硬件设备，实现了较高的性能价格比。

四、DCS分级结构的适用场景1.流程工业：如石油化工、制药、食品饮料等行业，需要对生产过程进行实时监控和控制。

2.离散制造：如汽车制造、电子制造等行业，适用于生产线自动化控制。

3.基础设施管理：如电力、水处理、燃气等行业，用于设施运行与维护管理。

五、如何选择合适的DCS分级结构1.确定应用需求：根据生产过程的复杂性、实时性、安全性等需求，选择适合的控制级别和功能。

2.评估系统性能要求：考虑控制器的处理速度、通信带宽、存储容量等性能指标。

3.考虑设备兼容性和投资成本：确保DCS系统与现有设备兼容，同时兼顾投资成本，实现经济效益最大化。

六、DCS分级结构的未来发展趋势1.智能化：借助人工智能技术，提高DCS系统的智能水平，实现更高效的自动化控制。

2.云计算与大数据应用：将DCS系统与云计算、大数据技术相结合，实现数据共享与分析，提升生产过程的管理水平。

dcs维护必懂必会知识点

dcs维护必懂必会知识点DCS（Distributed Control System，分散控制系统）是一个高度集成的自动化控制系统，广泛应用于各个工业领域。

对于DCS维护人员来说，熟悉和理解DCS的工作原理以及必懂必会的知识点至关重要。

本文将从深度和广度两个方面，全面评估DCS的维护必懂必会知识点，并为您呈现一篇有价值的文章。

一、DCS维护必懂必会的基础知识1. DCS的定义及作用DCS是一种将多个控制单元通过通信网络连接起来的系统，用于对工业过程进行监控、控制和管理。

它可以集成各类传感器、执行器和控制算法，实现自动化生产过程的优化和智能化。

2. DCS的体系结构DCS由控制器、输入/输出模块、通信网络和操作站四个主要组成部分构成。

控制器负责执行控制算法，通过输入/输出模块与被控制设备进行数据交互，通信网络用于连接各个控制器和操作站。

3. DCS的工作原理DCS采用分布式的控制方式，将整个生产过程划分为若干子系统，并由各个控制器负责控制管理。

每个控制器通过通信网络实时交换数据，形成一个协同工作的整体，实现对工业过程的全面监控和高效控制。

4. DCS维护的目标和任务DCS维护的目标是保障系统的稳定运行，最大程度地减少故障和停机时间。

维护人员的主要任务包括系统硬件和软件的维护、故障的排除和修复、备份和恢复数据等。

5. 关键的维护技术和工具维护人员必须掌握如何使用DCS的维护工具和技术，包括系统诊断工具、远程访问和监控、数据备份和恢复、固件升级和补丁安装等。

了解硬件设备的基本原理和特性，以便更好地进行故障排除和维修。

二、DCS维护必懂必会的进阶知识1. DCS的网络安全随着工业互联网的发展，DCS系统面临着越来越严峻的网络安全威胁。

维护人员必须了解网络安全的基本概念和原则，掌握DCS系统的安全配置和防护措施，以提高系统的抗攻击能力和保护生产数据的安全性。

2. DCS的故障排除DCS系统的故障排除是维护人员最常面对的任务之一。