产品审核检验规程

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产品检验流程

产品检验流程一、引言。

产品检验是保证产品质量的重要环节，通过严格的检验流程，可以有效地排除产品缺陷，确保产品的合格性和稳定性。

本文将对产品检验流程进行详细介绍，以便于大家更好地了解和掌握产品检验的方法和步骤。

二、检验前准备。

1. 检验设备准备，首先，需要准备好各项检验所需的设备和工具，包括但不限于检测仪器、量具、实验器材等。

2. 检验环境准备，确保检验环境的清洁、整洁和安全，避免外界因素对产品检验结果的影响。

3. 检验人员准备，对参与产品检验的人员进行培训和考核，确保其具备足够的专业知识和技能，能够独立完成产品检验任务。

三、检验流程。

1. 样品接收，当样品送至检验部门时，应立即进行登记和接收，确保样品的完整性和唯一性。

2. 样品准备，对样品进行必要的处理和准备工作，包括清洁、标识、分装等，以便于后续的检验操作。

3. 检验项目确定，根据产品的特性和要求，确定需要进行的检验项目和方法，制定详细的检验方案和标准。

4. 检验操作，按照检验方案和标准，进行相应的检验操作，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

5. 检验记录，对检验过程中的关键数据和结果进行记录和保存，确保检验结果的可追溯性和可信度。

6. 检验判定，根据检验结果和标准要求，对样品的合格性进行判定，确定是否符合要求。

7. 检验报告，编制检验报告，对检验结果进行总结和说明，提出必要的改进和建议。

四、检验后处理。

1. 合格品处理，对合格的产品进行标识、包装和存放，确保其不受损坏和污染。

2. 不合格品处理，对不合格的产品进行分类、退回或报废处理，同时进行原因分析和改进措施的制定。

3. 检验记录归档，将检验记录和报告进行归档保存，建立完整的产品检验档案，以备日后查阅和追溯。

五、总结。

产品检验是保证产品质量的重要手段，通过严格的检验流程，可以有效地发现和解决产品质量问题，保障用户利益和企业声誉。

希望本文所介绍的产品检验流程能够对大家有所帮助，也希望大家能够不断完善和改进产品检验工作，为产品质量和企业发展做出更大的贡献。

产品检验流程管理规定

企业工厂在生产过程中，为了确保产品质量，就要进行品质检验，通过抽查或全检的
方式对产品质量进行检验。

不同的产品根据生产规格以及客户要求，对产品的检验规
格也不同。

品质检验亦称质量检验。

通过各种检验手段，包括感官检验、化学检验、仪器分析、
物理测试、微生物学检验等，进出口产品的品质、规格、等级等进行测试、鉴别。

其
目的就是判别、确定该产品的质量是否符合规定的产品质量条件。

品质检验的标准：
品质检验包括外观品质和内在品质的检验。

相关文章：品质质量管理关键在于提高人
的品质质量意识
外观品质检验指对产品外观尺寸、造型、结构、款式、表面色彩、表面精度、软硬度、光泽度、新鲜度、成熟度、气味等的检验。

外观质量检验主要是对商品的外形、结构、花样、色泽、气味、触感、疵点、表面加工质量、表面缺陷等的检验。

内在品质检验指对产品的化学组成、性质和等级等技术指标的品质检验。

内在质量检
验一般指有效成分的种类含量、有害物质的限量、商品的化学成分、物理性能、机械
性能、工艺质量、使用效果等的检验。

同一种商品根据不同的外形、尺寸、大小、造型、式样、定量、密度、包装类型等而有各种不同的规格。

品质检验的流程：
1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；
2.规定适当的方法和手段,借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；
3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4.根据比较的结果,判断单个产品或批量产品是否合格；
5.记录所得到的数据,并把判定结果反馈给有关部门,以便促使其改进质量。

产品质量审核检验规程

产品质量审核检验规程
^0 :
检验顺序检验工作描述
100抽取样品
随机进行抽样，从最近生产日期检验合格带发运批次中抽取
200包装
一内外包装与产品包装的技术规范相附
一防止产品损伤
-附件齐全
一无错装、漏装
300标识
-按技术规氾进行标识
-按顾客要求进行标识
-标牌、铭牌、标签清晰
一出厂编号、批号
400外观
-外观、表面状态与图纸、规范要求相符合
-外观无污物、污染、无磕碰伤
尺寸
500
-顾客要求的尺寸
一与顾客产品交联的尺寸
一出厂检验规定的尺寸
性能
600
-出厂检验规定的性能项目检验
-要求的化学成分、物理性能检查
-顾客要求的检查项目
700其它
800确定产品审核结果，编写审核报告，要求采取的措施
一计算缺陷点数
一计算质量特性值（QKZ
当产品审核时出现关键、严重缺陷或QK^ 90时，要立即分析原因采取纠正措施。

说明。

产成品检测规章制度

产成品检测规章制度第一章总则为了规范产成品的检测工作，保证产品质量，提高企业的竞争力，制定本规章制度。

第二章检测责任1.1 企业应当建立健全检测管理体系，明确检测的责任部门和人员，确保检测工作的顺利进行。

1.2 企业负责人应当对检测工作进行全面监督，并对检测结果负最终责任。

1.3 检测人员应当具备相关岗位的资质和技能，按照规章制度执行检测工作，严格遵守检测流程和要求。

第三章检测流程2.1 产品检测应当按照国家标准、行业标准或企业内部标准进行，确保检测结果的准确性和可靠性。

2.2 产品检测包括初检、复检和确认检测三个环节，每个环节的工作人员应当明确职责，配合协调完成检测任务。

2.3 产品检测前需要对检测仪器设备进行校准和检验，确保设备正常运行和检测结果的准确性。

第四章检测标准3.1 产品的检测标准应当符合国家标准和行业标准要求，确保产品质量符合相关标准。

3.2 检测标准应当包括外观检查、尺寸测量、性能测试等内容，确保产品的各项指标符合标准要求。

3.3 如果产品有特殊要求，应当根据实际情况确定检测标准，并在检测中加强重点检测内容。

第五章检测记录4.1 产品检测过程应当记录详细的检测数据和结果，包括检测时间、检测人员、检测项目、检测结果等信息。

4.2 检测记录应当真实可靠，确保检测结果的有效性和可追溯性。

4.3 检测记录应当保存一定的期限，以备日后查阅和核查。

第六章不合格处理5.1 如果产品检测不合格，应当及时通知相关部门和责任人员，立即采取相应措施进行整改或处理。

5.2 不合格产品应当及时隔离和标识，确保不合格产品不会流入市场或影响正常生产。

5.3 检测结果不合格的原因应当进行分析和整改，确保问题不再发生。

第七章监督检测6.1 企业应当建立监督检测机制，对检测工作进行定期检查和评估，确保检测工作的有效性和规范性。

6.2 监督检测应当由独立的第三方机构或专业人员进行，确保检测结果的客观性和公正性。

6.3 监督检测结果应当及时通知企业负责人和相关部门，对检测工作提出改进建议和意见。

产品质量检验程序

产品质量检验程序在生产过程中，产品质量检验是确保产品符合质量标准的重要环节。

本文将介绍产品质量检验的程序，包括质量检验的目的、流程、方法和结果评估等方面。

一、质量检验的目的质量检验的主要目的是确保产品的合格率和可靠性。

通过检验，我们可以及时发现并纠正产品制造过程中的问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。

同时，质量检验也可以帮助企业降低成本、增强竞争力。

二、质量检验的流程质量检验的流程一般包括取样、测试、评估和记录等步骤。

1. 取样：根据检验标准和要求，从生产线上随机选取代表性样品。

2. 测试：对取样的产品进行相关的物理、化学、机械等测试，以评估其质量和性能。

3. 评估：根据测试结果和预设的质量标准，判断产品的合格性，并记录合格或不合格的结论。

4. 记录：将检验过程中的相关数据和结果进行记录，包括样品信息、检验结果、检验员等。

三、质量检验的方法产品质量检验可以采用各种方法和工具，下面介绍两种常用的方法：1. 外观检验：通过肉眼观察产品的外观，检查是否有瑕疵、变色、变形等表面缺陷。

2. 功能性检验：根据产品的设计要求，进行相应的功能测试，如电器产品的电流、电压测试，机械产品的运转试验等。

除了以上方法，还可以根据产品的特点和要求，采用其他专业的检验方法，如X射线检测、声波检测、拉力测试等。

四、质量检验结果评估在质量检验中，根据检验结果的合格与否，可以分为合格品和不合格品。

1. 合格品：符合质量标准和要求，可以正常出货或投入市场。

2. 不合格品：不符合质量标准和要求，需要进行相应的处理，如修复、重新制造或报废等。

对于不合格品，企业需要追溯其原因，采取相应的纠正措施，确保类似问题不再发生，并承担相应的责任。

五、质量检验的重要性质量检验在产品生产中具有重要的作用：1. 保证产品质量：通过检验，可以发现和排除产品生产过程中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定和一致性。

2. 提高客户满意度：优质的产品可以满足客户的需求和期望，提高客户对企业的信任和满意度。

产品(成品)审核、放行管理规程

1 目的：建立成品审核放行程序，确保出厂产品质量的可靠性和产品历史的可追溯性。

2 范围：公司所有交库的产品（成品）。

3 责任者： QA、 QC、物控部、仓库、制造部、生产车间。

4 程序：4.1 车间产品（成品）生产完成后，于待检区内待检，车间工艺员将审核后的批包装记录、批生产记录等递交给QA检查员复审。

特殊情况下如果车间成品待检区不能容纳多批待检物料，这些产品在取样后可以在仓库待检。

在仓库待检的物料应用黄色围绳围绕，分批放置，以确保待检物料和合格物料进行有效区分。

复审内容包括：4.1.1 起始原料应有检验合格报告。

4.1.2物料平衡符合要求。

4.1.3 生产过程若有偏差，应根据《偏差处理管理规程》（S/SMP/QA-023）完成偏差调查。

4.1.4各工序中间体有合格的中间体检验报告单。

4.1.5生产过程中环境及工艺卫生符合要求。

4.1.6已完成的加工工序(批包装指令、批生产指令、清场合格证、批包装记录、批生产记录、物料平衡、卫生状态标记) 的记录，应按规范要求填写。

4.1.7清场操作及结果符合要求4.1.8 最终产品（成品）有合格的产品（成品）检验报告单。

4.1.9 检验过程若有偏差，应根据《检验结果异常、超标（OOS）处理管理规程》（S/SMP/QC-020）完成OOS调查报告。

4.1.10成品的包装、标签符合要求。

4.2 QA检查员复审后，由质量受权人或者经质量受权人授权的QA负责人确认并完成批成品评价报告。

4.3 完成批成品评价报告后，质量受权人或者经质量受权人授权的QA负责人在成品检验报告单上加盖“QA放行章”和签名、签日期，并填写《产品放行通知单》，仓库依据QA放行的检验报告单和《产品放行通知单》接纳车间交库的成品，并用绿色围绳进行合格标识。

对于在仓库待检的成品，仓库依据QA放行的检验报告单和《产品放行通知单》将黄色待检围绳换成绿色合格围绳，以此进行合格标识。

4.4同意放行的批次，其生产记录，由QA检查员整理归档，放行交库的产品（成品）方可进行销售。

产品审核放行标准管理规程1

产品审核放行标准管理规程1产品审核放行标准管理规程1一、总则二、适用范围本管理规程适用于所有产品的审核放行工作。

三、审核放行标准的划定1.产品设计符合设计要求，各项技术参数和功能满足合约或合同要求；2.产品制造过程符合工艺要求，各项工艺参数和质量指标满足设计要求；3.产品材料和零部件符合相关标准和规范，满足产品设计和工艺要求；4.产品试验验证结果符合设计要求，满足相关标准和规范；5.产品检验符合国家标准和行业规范，各项检验指标均符合设计要求；6.产品已完成质量体系第三方审核并通过。

四、审核放行的流程1.提交审核放行申请：产品经理、质量经理或文件控制员将产品审核放行申请提交给质量部门；3.内部评审：质量部门将审核意见和改进方案提交给内部评审委员会，委员会审核通过后，告知产品经理或质量经理；4.外部评审：若产品需要进行外部评审，质量部门安排外部评审，评审结果作为审核放行的重要参考依据；5.审核放行决策：产品经理、质量经理和内外部评审结果的综合分析，决定是否放行产品；6.产品交付：审核放行通过后，产品可正式交付给客户或按照合同约定进行下一步工作。

五、责任与义务1.产品经理或质量经理负责审核放行申请的提交和审核结果的确认；2.质量部门负责审核放行的具体工作，并提出改进意见；3.内部评审委员会负责审核意见和改进方案的审核；4.外部评审机构负责对产品进行评审；5.产品经理、质量经理共同负责审核放行决策；6.所有相关人员应按规定完成各自的工作，确保审核放行的有效进行。

六、违规处理对违反本管理规程的行为，按照公司相关规定进行处理，包括但不限于警告、停职、辞退等。

七、附则本管理规程自颁布之日起执行，如需修改，应经总经理办公会讨论并获得通过，方可执行。

[注]本管理规程中的“产品”指公司所生产或销售的各类产品，包括但不限于实体产品、软件产品、服务产品等。

以上为《产品审核放行标准管理规程》的内容，旨在确保产品审核放行的科学性和严谨性，提高产品质量稳定、安全可靠。

003产品审核--检验规程

--计算质量特征值（QKZ）更改日期
更改人
品管单位
300
目视检查
--准备：对抽取的样品进行统一编号
--检验：外观、表面状态及标识是否与样板要求相符
400
尺寸检验
--依照顾客和技术规范进行全尺寸检验
500
生产检验，检具检验，试装---需要时
600
熔接强度检验：
--附着力≥7.6KN
700
填写审核检验报告并确定结果
--计算缺点数（FP）：=Σ（发现的缺陷数×缺陷等级系数）
产品审核-检验规程
产品名称：BRKT-CONSOLE,RR操作托架
产品审核
检验规程
检验顺序
检验工作描述
100
抽取样品
随机进行抽样，从最新生产日期的待发运批次中抽取
抽取样品数依产品审核计划要求确定
200
包装检验
--与该产品的技术规范（包装工艺文件）相符
--按技术规范要求进行标识
--防止产品损伤
--具有给顾客的验证证书（检查报告）（必要时）

机械行业产品质量检验规程

机械行业产品质量检验规程一、前言机械行业作为现代工业的重要组成部分，其产品的质量检验至关重要。

本文将介绍机械行业中常见的产品质量检验规程，旨在确保产品的质量达到规定标准，以提升行业整体竞争力。

二、原材料检验1. 材料标识检查：对原材料提供商提供的标识进行核对，确保材料符合标准要求。

2. 外观检查：对原材料的表面进行详细检查，包括表面平整度、颜色、氧化层等指标。

3. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合设计要求。

4. 化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，确保符合相关标准。

5. 物理性能测试：对原材料进行物理性能测试，包括硬度、耐磨性等指标。

三、加工工艺检验1. 切削工艺：对机械零部件的切削工艺进行检验，包括刀具选择、切削速度、加工精度等指标。

2. 焊接工艺：对焊接工艺进行检验，包括焊接材料的选择、焊接接头的强度、焊接形式等指标。

3. 铸造工艺：对铸造工艺进行检验，包括铸造温度、浇注速度、铸件内部结构等指标。

4. 熔融处理：对机械制造中的熔融处理工艺进行检验，包括热处理温度、保温时间、冷却速率等指标。

四、装配质量检验1. 尺寸配合检验：对机械产品的配合尺寸进行检验，确保各零件之间的配合精度。

2. 装配工序检验：对机械产品的装配工序进行检验，确保每个装配工序都符合规定要求。

3. 整机功能测试：对机械产品进行功能测试，包括启动、停止、运行时间等指标。

4. 外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保没有明显的缺陷或损坏。

五、试验和性能验证1. 负载试验：对机械产品进行负载试验，测试其在正常工作负荷下的性能表现。

2. 寿命试验：对机械产品进行寿命试验，测试其在一定时间内的使用寿命。

3. 安全性能测试：对机械产品的安全性能进行测试，确保其符合相关安全标准。

4. 环境适应性测试：对机械产品在不同环境条件下的适应性进行测试，包括温度、湿度、振动等指标。

六、成品出厂检验1. 成品外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保无明显的缺陷或损坏。

成品检验操作规程

成品检验操作规程编号：编制：审核：批准：发布日期：实施日期：成品检验操作规程一、目的为了规范本公司检验人员的检验操作过程，确保检测数据的准确性和可靠性，特制订本规程。

二、适用范围适用本公司所有质量检验人员对原辅料验收、过程产品和最终产品的检验操作。

三、职责1. 公司所有检验人员负责按本规程的要求进行各种质量检验操作活动。

2. 其他部门工作人员按本规程的要求协助检验人员完成检验活动。

3. 质检主管负责监督检查本规程的正确执行和实施。

四、内容1. 进货验收1.1 聚偏氟乙烯1.1.1 请验：原料到库后，由仓管员负责通知质检部验收。

1.1.2 取样：质检部接到通知后，去现场抽样，质检员到现场按规定的抽样方法抽取一定数量具有代表性的样本。

1.1.3 分样1.1.3 检验项目：。

1.1.5 检验方法1.1.6 检验结论按公司《原辅料验收标准》及《采购合同》进行合格判定，下检验结论。

1.1.7 检验记录和检验报告准确、清晰地填写检验原始记录，不得涂改，同时出具检验报告，经质检主管审核、质保部经理批准后报送仓库、采购部和制造总监。

1.2 PE1.2.1 请验1.2.2 取样：质检部接到通知后，去现场抽样，质检员到现场按规定的抽样方法抽取一定数量具有代表性的样本。

1.2.3 分样：将抽取的样品按规定的方法分取一定的数量用于检验。

1.2.4 检验项目：1.2.5 检验方法1.2.5.1 取样、分样按GB/T 的规定执行。

1.2.5.2按GB/T 的规定执行。

1.2.5.3 水分按GB/T 的规定执行。

1.2.5.4按GB/T 的规定执行1.2.5.5按GB/T 的规定执行1.2.6 检验结论按公司《原辅料验收标准》及《采购合同》进行合格判定，下检验结论。

1.2.7 检验记录和检验报告准确、清晰地填写检验原始记录，不得涂改，同时出具检验报告，经质检主管审核、质保部经理批准后报送仓库、采购部和制造总监。

1.3 N,N二甲基甲酰胺1.3.1 请验：外购成品油到库后，由仓管员负责通知质保部验收。

产品出厂检验规程

烟台启能电子科技有限公司产品出厂检验规程1．目的:保证出厂产品进行了规定的检验和试验，达到有关技术标准和用户规定的要求。

2．范围:适用于指导公司生产的所有成品的最终检验工作。

3．职责:3.1 品保部负责产品出厂测试的组织，编制出厂检验报告。

（检验内容参照技术部出具的《成品检验标准》）3.2 技术部负责出厂产品的最终测试，如实记录测试结果，对测试结论负责。

品保部现场监督，两部门联合署名，确保检验报告的真实性。

3.3 总经理对产品检验报告有最终审核权。

4．工作程序:4.1 检验准备4.1.1 按《成品检验标准》备好相应的检验仪器，确保其可靠、齐全、有效。

4.1.2 成品检验按《成品检验标准》全检，并执行零缺陷的规定。

4.1.3 每一批次的产品，入库发放前都要进行成品检定。

4.2 检验与记录4.2.1 测试人员按《成品检验标准》检验项目和方法逐项检验，不得漏项漏检。

4.2.2 成品检验报告字迹清晰、工整，填写内容完整、齐全。

检验报告作为该批次产品的质量技术档案要长期保存，以保持其可追溯性。

一般保留期为二年，顾客有要求的或特殊使用的产品检验报告，要长期保留或按顾客要求保留。

4.3 成品检验标准（见技术部相关文件）4.4合格成品的处理成品检验合格后，发放合格证，并入库保管。

每一产品，入库全都要进行成品检定。

4.5不合格品成品的处理4.5.1成品经检验判定为不合格的，返技术部整改，技术总监执检验报告，负责产品整改的组织工作。

4.5.2产品整改完成后，按本规程要求重新进行产品检验。

5.相关文件《不良产品管理制度》《成品检验标准》6.质量记录《产品出厂检验报告》。

产品检验规程

1.目的正确指导品质部QC人员日常工作，确保其按程序和规范作业。

2. 适用范围适用于深圳龙盛源五金有限公司所有品管人员,对本厂进料、制程、成品出货检验的验收作业；3.相关责任部门品质部4.定义:4.1严重缺陷(CRI)可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）4.2主要缺陷(MAJ)不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）4.3 轻微缺陷(MIN)对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）5.组织架构图5.1、品质部主管5.1.1、主要职责：A、负责公司质量保证体系的规划、建立与维护，推动全员品质意识；B、全面负责公司质量管理工作，确定部门QA指标与稽核方案，保证持续完善改进；C、负责并指导日常的质量检验工作，审批或签发相关的检验报告、试验报告等；D、协助管理者代表，组织诸如外部审核、内审、管理评审等重大的质量体系维护工作；E、制订各部门质量目标，推行科学的统计与管理方法，确保质量目标的达成和提升；F、主持质量评审会议并处理客户投诉，讨论不合格品处置意见，签发《纠正预防措施单》并督导实施；G、督导工程部制订产品检验标准、物料检验标准等，并参与审核与发行；H、主持编制、签发检验作业指导书，并督导执行；I、督导生产作业与物料管理部门，做好不合格品的隔离、标志、处置、记录等工作；J、安排并指导仪器校验计划，以及仪器、量具的管制；K、负责编制质量培训计划，并主持考评；L、管理本部门员工，对属下人员的工作业绩承担领导责任；M、按时提交工作报告。

5.2、QA5.2.1、主要职责：A.协助公司质量保证体系的规划、建立与维护，推动全员品质意识；B.负责制定部门QA指标及其稽核方案，保证质量体系持续完善改进；C.协助指导日常的质量检验与试验工作；负责成品检验及出货检验的验证；D.负责制订各部门质量目标，推行科学的统计与管理方法，确保质量目标的达成和提升；E.协助质量评审和处理客户投诉，督导《纠正预防措施单》的实施；F.参与审核由工程部制订的产品检验标准、物料检验标准等；G.负责编制检验作业指导书，并督导执行；H.督察物品的标识、隔离，以及不合格品的处置与记录等工作；I.为仪器的校验，量具的管制提供技术指导；J.协助编制质量培训计划，并参与考评；K.按时提交工作报告。

检验规范

余姚龙奇汽车零部件有限公司文件编号DLJM—WI—015-2009产品审核检验规程版本修订0/C页码1/1 检验顺序检验工作描述100 抽取样品：随机进行抽样，从最新生产日期的待发运批次中抽取；一般抽样5-10件。

200 包装检验：—包装数量符合产品包装规范要求；—包装标识清晰、正确；—标签符合顾客要求；—具有给顾客的检验证书；产品缺陷分类标准A类缺陷（关键缺陷）：那些影响顾客使用功能的特性出现的缺陷。

即在FMEA中严重度大于等于６的那些特性。

B类缺陷（主要缺陷）：那些影响顾客装配的特性出现的缺陷。

即在FMEA中严重度为3到５的那些特性。

C类缺陷（次要缺陷）：那些可能顾客对外观和配合不满的项目。

即在FMEA中严重度为１和2的那些特性。

300 目检：—部件/组件是否有漏装零件；—产品表面粗糙度是否符合顾客要求；400 尺寸检验：—从顾客的图纸中选择关键尺寸；500 生产检验，检具检验，试装—检验与顾客安装有关的尺寸；600 物理性能检验：适当时包括—基本性能；—形式实验项目；备注：以上项目可以参考过程或成品检验的结果700 化学成分检验：（如果顾客要求或对产品的使用性有影响，则要求进行）—材料检验或—是否有供应商提供的检验证书且合格；备注：以上项目可以参考材料进货检验结果缺陷系数A类缺陷——10B类缺陷——5C类缺陷——1800 可靠性实验：适当时包括—寿命实验；—磨损实验—如需要则检查是否有检验证书；备注：以上项目可以参考功能测试的结果900 添入审核检验报告并确定结果：—计算各个被检验项目的缺陷点数（FP）FP=单个检验项目发现的缺陷数（即不合格数）×缺陷系数—计算产品质量特性值（QKZ）QKZ=100- FP÷样品数量1000审核结果判定：QKZ≥90并且没有A、B类缺陷为合格；针对主要缺陷的措施：发现A、B类不合格，应该立即分析原因并采取措施（如：100%检验、返工等）消除缺陷，同时立即封存所有涉及到的成品、半成品等。

产品审核验检规程

5.6可靠性检验
按照技术规范，对产品的剥离力、延伸率进行检验；
如需要，则检查原材料的检验证书。
5.7填入审核检验报告并确定结果
- 计算缺陷点数(FP):发现的缺陷数×系数
- 计算质量特征值(QKZ)
6质量记录
序号
记录名称
记录编码
保存期
记录保存部门
4职责
4.1质量管理部负责执行产品审核。
4.2相关部门配合质量管理部进行审核。
5操作规程
5.1抽取样品
5.1.1随机进行抽样,从最近生产日期的待发运批次中抽取。
5.2包装检验
5.2.1检验项目
- 与零件的包装规范相符
- 按技术规范进行标识
- 防止产品损伤
- 具有给顾客的检验证书
5.3外观检验
5.3.1准备
1目的
通过对产品审核检验流程做出细化的规范和步骤，合理实施产品审核，及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。
2范围
适用于公司所有产品的产品审核。
3术语
产品审核：组织按规定的频次，在适当阶段对产品进行审核，以验证符合所有规定的要求（如产品尺寸、功能、标签等）的过程。
给抽取的样品进行统一编号，方便记录管理。
5.3.2检验
逐一对各样品的外观、表面状态及标识进行检验，确认是否与要求相符。
5.4尺寸检验
用零件全尺寸检具，参照零件的《检验规格书》或《检查报告书》进行尺Байду номын сангаас检验。
5.5检具检验,试装
检查检具的周期检定记录，确认检具的状态满足使用要求；
如条件允许，对样品进行试装验证。

成品检验操作规程

成品检验操作规程一、目的和范围为了确保成品质量符合产品要求和客户需求，有效开展成品检验工作，特制定本操作规程。

本操作规程适用于所有成品的检验工作，并适用于所有涉及成品检验的相关人员。

二、术语和定义1.成品：指经过生产过程后，具备产品功能、达到产品质量标准的任何物品。

2.检验：指对成品进行质量审核和评估的过程。

3.抽样：指从成品批次中随机选取一部分的过程。

4.检验报告：对检验结果进行记录和总结的文件。

三、检验程序1.成品接收（1）根据发票、合同等文件核对成品数量和型号，确保成品的准确性。

（2）检查成品包装是否完好无损，是否符合运输和存储要求，确保成品无受损现象。

2.成品外观检验（1）根据产品外观标准，检查成品的外观是否符合要求。

（2）记录、拍照或采样保存不合格成品，进行后续处理和跟踪。

3.成品尺寸检验（1）根据产品尺寸标准，使用相应的尺寸测量工具进行尺寸检验。

（2）记录尺寸检验结果，与产品尺寸标准进行比较，并判断是否符合要求。

4.成品性能检验（1）根据产品性能要求，使用相应的测试设备和方法进行性能检验。

（2）记录性能检验结果，与产品性能要求进行比较，并判断是否符合要求。

5.抽样检验（1）根据抽样计划和抽样规程，从成品批次中随机抽取样品。

（2）对抽取的样品进行外观、尺寸、性能等方面的检验。

（3）根据样品的检验结果，评估成品批次的质量情况。

6.检验报告（1）根据检验结果，制作检验报告。

（2）检验报告应明确标明检验时间、地点、检验人员、检验结果等信息。

（3）检验报告应及时进行归档，并进行必要的通报和反馈。

四、责任和权限1.质量部门负责制定和更新成品检验操作规程，并组织培训。

2.生产部门负责提供成品供检验，并配合检验工作的开展。

3.检验人员负责按照本操作规程进行检验工作，并及时提交检验报告。

4.如果成品不合格，生产部门负责进行返工或报废处理。

五、附则1.本操作规程的内容应在内部有效宣传，并向相关方公开。

2.如有需要，可以根据具体情况对本操作规程进行调整和完善。

首件产品确认检验操作规程

首件产品确认检验操作规程1．定义首件是指生产车间各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。

2．首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。

（2）每一制造命令（施工单）开始生产的首件产品。

3．新产品首件检验3．1．检验流程（1）生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。

（2）质检人员在制造部门加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

（3）生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交质检员进一步检验。

（4）质检员人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到检验合格为止。

（5）质检员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产车间无法改善之问题时，由质检员填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。

（6）经质检主管审核之《首件检验报告》及首件产品由质检员人员直接送往研发部门，交具体设计该产品之技术人员作检验。

（7）研发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。

（8）新产品，样品,首件及批量生产的产品，设计部有明确要求验证时,需要做首件拼装的产品,车间安排拼装,质检员协助拼装及检验,判定合格以后,再通知生产部门.设计部门前往验证, 验证合格后由质检填写《拼装检验记录》交验证部门签名后.方可批量生产. 批量生产的过程拼装检验不需要验证. （9）新产品，样品由设计部,生产部,质检部均判定合格后，质检员填写《首件检验报告》一联由质检部保留，一联由设计部保留，一联转调度，生产车间可以正式量产。

(10) 设计部、生产部,质检部判定不合格时，如属生产车间原因时，应由生产车间改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由设计部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

3．2．注意事项（1）某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论，此特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。

产品过程检验与试验检验规程

常德市天马电器成套设备有限企业规范性文献主题：产品过程检查与试验规程文献编号：CT/QZ1501-版本号：A编制：日期：审核：日期：同意：日期：产品过程检查与试验规程1.目旳加强产品生产过程旳质量检查使生产过程质量处在受控状态。

2.范围2.1 本文献规定了零部件加工过程中旳首件检查、巡检、竣工检查及产品组装检查旳规定。

2.2 合用于我司生产旳金属加工件及产品组装件旳质量检查。

3.职责3.1 检查员负责产品生产过程旳质量检查3.2 质检部及车间负责人负责对过程检查进行监督。

4.检查根据4.1 产品图样：零件图、组装图4.2 技术文献：产品质量特性重要度分级、质量计划、产品出厂试验大纲。

4.3 工艺文献：工艺守则（详见附录1），工艺过程卡、装配工序技艺评估准则等作业指导文献。

4.4 产品原则：GB7251.1- 低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备GB3906- 3～35KV交流金属封闭开关设备GB/T11022-1999 高压开关设备和控制设备旳共用技术条件规定5.工作程序5.1 首件检查5.1.1 首件是每批加工件旳第一件或换工装、换设备后加工旳第一种加工件。

5.1.2 加工过程中，每道工序旳操作者均应进行首件送检，检查员应及时按照产品图样、工艺文献、技术原则进行逐项检查，检查成果及注意事项，应向操作者交待清晰。

首件不合格时，应重新加工一件，送检合格后，方可继续加工。

5.1.3 首件合格后，构造车间负责人应在施工单上工序栏内填写“首件合格”并盖章。

首件应按“产品状态标识控制规定”作标识，该过程所有竣工后，随同该批加工件一同转入下道工序。

5.2 巡检首件合格后，冷作车间负责人应对各个工序巡回随机抽检，并做好抽检记录。

抽检时，不仅要注意发现不合格品，并且应注意有发生不合格品旳趋势，及时提醒加工者改善，防止成批不合格品产生。

5.3 竣工检查5.3.1 每道工序竣工后，加工者应进行自检、互检、并在施工单上作好记录。

产品审核检验规程

产品审核检验规程
序号
检验项目
检验内容
1
抽样检验产品随机抽样，从完成品区域中包装好的成品中抽取。
2 3 4 5
5 制定:
性能外观检验尺寸检验包装检验
审核结果
有供方提供的材质报告且合格；
性能试验报告合格（如有）。
准备：是否给抽取的5件样品进行统一编号（如1#、2#……）；
检验：外观、表面状态及标识是否与图纸或检验规程要求相符。
从检查规格书或零件检查基准书中选择尺寸。
与该产品的技术规范（如包装仕样书）相符。
是否严格按照包装仕样书进行内外包装及标识；
是否按照包装仕样书规范包装，防止产品损伤。计算缺陷点数（FP）：发现的缺陷数×系数计算质量特性值（QKZ）：
CR类缺陷点数×10 + MA类缺陷点数×5 + MI类缺陷点数×1
＝ {1— ---------------------------------------------------}×100%
（CR类特性项目×10 + MA类特性项目×5 + MI类特性项目×1）×样本数
计算项次合格率：合格项数/总项数审核:

产品审核规程

1．目的：为开展产品质量审核活动，促进产品质量稳定提高，整理质量形成全过程中的信息，特制定本作业指导书。

2．范围：本指导书使用于我公司所有产品的审核。

3．定义：3.1 关键缺陷：预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。

-3.2 主要缺陷：非关键缺陷，预计会导致产生事故或不可实用性，不能完全按照规定的用途使用；3.3 次要缺陷：预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或与使用的标准有偏差，但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。

4．职责：4.1产品审核由质检部按照产品审核计划组织进行。

4.2产品审核的信息由品质保证部收集，整理反馈。

6．程序：6.1组建审核小组6.1.1由对产品、顾客要求熟悉的具有资格人员的人员组成审核小组，确定小组长及组员。

审核员可以是检验员。

6.1.2选举小组组长，负责小组活动的策划、组织、交流和领导。

6.1.3明确小组成员职责。

6.2产品质量审核内容6.2.1编制产品质量缺陷严重性分级表（见表一）6.2.2确定每个质量特性的缺陷级别，如关键缺陷（A级），主要缺陷（B级），次要缺陷（C级），并在产品质量审核评级指导书中予以标注。

6.2.3产品质量审核按照产品质量缺陷严重性分级表编制产品质量审核评级指导书。

（见表二）6.2.4按照产品质量审核评级指导书，确定评价对象，针对产品的安全性，功能性，寿命、可靠性，外观及包装技术特性,逐项展开确定缺陷的级别。

6.2.5对每个需评价的质量特性，确定其典型缺陷。

6.3产品质量审核的实施6.3.1 产品质量审核按审核计划进行。

6.3.2每月抽样数量按下列规定执行：压铸件每月抽样统计；机加工每月抽样统计注塑件每月抽样统计。

6.3.3抽取样品，在成品库中抽取经检验合格并办理入库手续的成品。

6.3.4样品进行测试及评价,就依照相应的产品检验规范或顾客要求。

6.3.5据对样品的测试及评价在产品质量审核记录表中记录其加权分(表三)。

6.4产品质量审核的分析及改进6.4.1 审核结束时,要根据审核结果填写产品质量审核分析说明表(表四)6.4.2对单件样品进行分析,求出单件加权缺陷总分；6.4.3 对A，B项缺陷,进行逐级分析,并填写不符合项报告。