生产物料损耗控制办法

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物料损耗控制管理办法

物料损耗控制是指对物料在生产过程中的损耗进行有效的管理和控制，以确保生产的高效率和降低成本。

以下是物料损耗控制的详细流程：
1物料需求预测
通过分析历史生产数据，预测未来物料需求量，以确保充足的物料储备。

2.物料采购
根据预测需求，计划并采购物料，同时考虑物料的质量和价格。

3.物料入库
物料到达后，进行入库登记，并进行质量检查。

4.物料领用
根据生产计划，领用物料，并进行登记。

5.生产过程中的损耗监测
实时监测生产过程中的物料损耗，以及物料的消耗情况。

6.损耗分析
对物料损耗进行分析，确定损耗的原因，并进行改进。

7.物料报废
对不能再使用的物料进行报废处理，并登记报废情况。

8.物料消耗报告
定期生成物料消耗报告，并进行分析和评估。

9.物料管理改进
根据物料消耗报告的分析结果，不断改进物料管理流程，以提高物料利用率和降低物料损耗。

10.物料计量标准设定
为了确保物料使用的准确性，设定物料计量标准，并纳入物料管理流程中。

11.库存管理
实施有效的库存管理，以确保物料的有效利用和降低库存成本。

12.合理的物料储存方式
通过合理的物料储存方式，降低物料的损耗和腐烂。

13.物料损耗控制的定期评估
定期评估物料损耗控制措施的效果，并根据评估结果不断改进物料管理流程。

总之，物料损耗控制需要通过多个环节的协调和管理，以实现物料的有效利用和降低成本。

物料损耗控制不仅需要严格的流程控制，还需要员工的积极参与和支持。

生产物料损耗管理方法

j.作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，即80元。
k.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%，即20元。
l.该部门主管承担超损费用总额的10%，即40元。
m.包装线共有员工20人，责任赔偿比率是65%，折算金额为￥260元，平均每人承担费用为￥13元；
d.已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
2)制程不良
e.对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
物料超损管理办法
1、目的
制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
2、定义
1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。
2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。
f.对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
3)其它
对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。
2、生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。
h.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%。
i.该部门主管承担超损费用总额的10%，

物料损耗率规定

物料损耗率规定1. 引言物料损耗率是指在生产过程中，由于各种原因导致物料的浪费或损耗的比例。

合理控制物料损耗率对企业来说非常重要，可以降低生产成本、提高生产效率，并确保产品质量。

本文将对物料损耗率规定进行详细阐述，包括损耗率的计算方法、规定的依据、相关控制措施和监督管理要求。

2. 总则为了规范物料损耗率的管理，减少物料浪费和损耗，提高生产效益，制定以下规定：2.1 本规定适用于所有生产环节涉及的物料损耗率管理。

2.2 物料损耗率规定由生产部门、质量管理部门和供应链管理部门共同负责执行。

2.3 所有生产线、车间和工段都应严格按照本规定履行职责，确保物料损耗率控制在合理范围内。

3. 物料损耗率的计算方法物料损耗率的计算方法可以根据不同行业和生产工艺的特点进行灵活调整，但一般包括以下几个关键指标：3.1 原材料消耗量：记录原材料的进货量和使用量，计算原材料的实际消耗量。

3.2 产成品数量：统计生产出来的合格产品的数量。

3.3 生产过程中的废品数量：记录生产过程中产生的不合格品或废品的数量。

3.4 流失和损耗量：记录在生产过程中因为挂耳、飞溅、风化等原因导致的物料流失和损耗的数量。

物料损耗率计算公式如下：$$ 损耗率 = \\frac{废品数量 + 流失损耗量}{原材料消耗量 - 废品数量} $$4. 物料损耗率规定的依据物料损耗率规定的依据主要包括国家相关法律法规、企业内部管理制度和行业标准。

4.1 国家相关法律法规：根据国家制定的相关法律法规，明确了企业对物料损耗率的合理控制要求。

4.2 企业内部管理制度：企业内部可以制定相应的管理制度，明确物料损耗率的计算和控制方法，以及责任分工和考核机制。

4.3 行业标准：参考行业标准，了解行业内同类产品的物料损耗率水平，为制定企业内部控制目标提供依据。

5. 物料损耗率的控制措施为了减少物料的浪费和损耗，以下措施可供参考：5.1 生产线的优化：对生产线进行合理规划和优化，减少生产过程中可能导致物料损耗的环节，提高生产效率。

工厂物料损耗管理制度

工厂物料损耗管理制度第一章总则一、为规范工厂物料损耗管理工作，提高物料利用率，降低损耗，特制订本管理制度。

二、本管理制度适用于工厂内所有物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节。

三、工厂应建立健全物料损耗管理制度，制定物料损耗目标，加强物料损耗监控和追踪，确保物料使用的合理性和经济性。

第二章物料损耗的定义和分类一、物料损耗是指在物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节中发生的不可避免的损失。

主要包括以下几种情况：1. 自然损耗：指由于物料的本身性质而产生的损耗，如金属氧化腐蚀、食品变质、纸张受潮等；2. 损耗率：指生产或加工过程中因误操作、设备故障等原因造成的损耗；3. 报废损耗：指因物料质量不合格、寿命到期等原因而不得不报废的损耗；4. 盗窃损耗：指由于内部人员盗窃、侵占而导致的损耗。

二、根据物料的属性和特点，将物料损耗分为原材料损耗、辅料损耗、半成品损耗、成品损耗等不同类型。

1. 原材料损耗：指在生产或加工过程中，由于不可避免的因素导致的原材料的损耗，如食品加工中的削皮、切割损耗；2. 辅料损耗：指在生产过程中，使用的辅助材料造成的损耗，如润滑油、燃料等；3. 半成品损耗：指在加工或生产过程中，形成的半成品的损耗，如半成品破损、变形等；4. 成品损耗：指在生产加工过程中，形成的成品的损耗，如包装破损、产品浸泡等。

第三章物料损耗管理责任一、各级领导干部是物料损耗管理的责任主体，应当切实履行物料损耗管理职责，加强对物料损耗工作的领导和监督。

二、各部门负责人应当建立健全物料损耗管理制度，明确物料的使用标准和要求，严格控制物料的采购、使用、调拨等环节，保证物料的合理使用和节约。

三、各岗位工作人员要严格遵守物料管理制度，按照规定的程序和要求进行物料的领用、使用、归还等操作，确保物料的有效利用和减少损耗。

四、内部稽核部门应当定期对物料损耗情况进行检查和评估，发现问题及时提出整改意见，确保物料损耗管理工作的规范性和有效性。

生产物料损耗控制办法

如何控制损耗的降低
定义：是指正常情况下，原材料由于在分割、化整为零、自然损耗等原因形成的亏损。

因此，原材料损耗要分自然损耗、加工损耗。

自然损耗对象包括易风干、破碎等原材料；加工损耗包括化整为零、分割等原材料。

损耗率可以根据一定量原材料记录测试前后期的数据对比进行确定，记录下测定时的总量，经过一定时间、过程以后，再测定余量，之间的差和参加测定的总量的比值，就是损耗率。

为了科学、准确，应多选几组，取平均值。

目的：控制及管理全厂生产材料、辅料运作，使生产顺利地按量完成。

损耗目标：2.5％左右．
损耗如何计算？在制品统计、当月领用的原／次料、当月入库数、
试模打样、洗机用料．实际废料入仓数。

（以上数据记录必须当月数据，并与上月进行对比）
与损耗相关的因素有哪些？
《领料单》
《注塑部原料计划用量表》：订单号码、订单总量、品名、计划产量、单重、订单余量，产品总重，产品水口总重、原次料总重、相对应的原料名称、色粉号，包材规格及数量。

如何控制损耗？按订单生产入库，不超订单入库，不超用计划用量，原料不多发，不重发，准确控制仓库及在制品数。

及时做好帐目，准确无误，见单作业。

工厂物料损耗管理制度

第一章总则第一条为加强工厂物料管理，降低物料损耗，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。

第二条本制度适用于工厂所有物料，包括原材料、半成品、成品、辅助材料等。

第三条本制度遵循“预防为主、节约为辅、责任到人、奖罚分明”的原则。

第四条各部门应积极配合，共同做好物料损耗管理工作。

第二章物料损耗范围及分类第五条物料损耗范围包括：1. 物料在采购、运输、储存、生产、销售等各个环节的损耗；2. 物料在运输、储存、生产等过程中因管理不善、操作失误等原因造成的损耗；3. 物料在报废、回收、处理等环节的损耗。

第六条物料损耗分类：1. 自然损耗：指因物理、化学、生物等自然因素造成的物料损耗；2. 技术损耗：指因生产技术、工艺等原因造成的物料损耗；3. 管理损耗：指因管理不善、操作失误等原因造成的物料损耗；4. 报废损耗：指因质量不合格、使用寿命到期等原因造成的物料损耗。

第三章物料损耗管理措施第七条采购管理：1. 采购部门应根据生产计划，合理采购物料，避免盲目采购；2. 采购合同中应明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；3. 严格验收物料，确保物料质量符合要求。

第八条运输管理：1. 选择合适的运输方式和运输工具，减少物料在运输过程中的损耗；2. 加强运输过程中的物料防护，避免因碰撞、挤压等原因造成的损耗；3. 对运输过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。

第九条储存管理：1. 根据物料特性，选择合适的储存环境，确保物料质量；2. 严格执行物料入库、出库制度，避免因操作失误造成的损耗；3. 定期检查储存物料，发现损耗及时处理。

第十条生产管理：1. 优化生产流程，减少生产过程中的物料损耗；2. 加强生产操作培训，提高员工操作技能，降低操作失误造成的损耗；3. 严格把控生产过程中的物料使用，避免浪费。

第十一条销售管理：1. 严格销售合同，明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；2. 加强销售过程中的物料管理，确保物料质量；3. 对销售过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。

物料损耗率的控制方法

物料损耗率的控制方法物料损耗率是衡量企业生产过程中物料浪费程度的重要指标。

高物料损耗率不仅会影响生产成本，还会对企业的环境和可持续发展造成不利影响。

因此，控制物料损耗率对于企业的经营和发展至关重要。

本文将介绍一些常用的物料损耗率控制方法，帮助企业降低物料浪费，提高生产效率。

合理规划生产流程是降低物料损耗率的关键。

在生产过程中，尽量避免生产环节的重复和重复处理。

通过精细化的生产计划和良好的协调，确保物料的准确使用和无需额外加工，可以降低生产过程中物料浪费的可能性。

培训员工并提高其意识是降低物料损耗率的重要手段。

员工是生产过程中的重要参与者，他们的技能水平和环保意识直接影响物料的使用效率。

通过培训和教育，提高员工在物料使用方面的专业知识和技能，增强对物料损耗的重视意识。

建立激励机制，鼓励员工提出改进物料使用的建议和想法，可以促进员工积极参与物料损耗率的控制。

第三，合理选用和使用生产设备也是控制物料损耗率的重要因素。

采购高质量的设备，并配备适当的生产工具和模具，可以降低由于设备不良导致的物料浪费。

定期维护设备，确保其正常运行，也可以提高生产过程中物料的有效利用率。

建立严格的物料管理制度和流程是控制物料损耗的重要手段之一。

通过准确记录和监控物料的进出、领用和使用情况，可以及时发现物料浪费的情况，采取相应的措施进行改善。

例如，实施先进的物料跟踪系统，确保物料的准确流转和使用，并及时发现和处理物料损耗的问题。

在设计和优化产品时，注重减少物料浪费也是控制物料损耗率的重要手段。

通过改进产品设计和优化生产工艺，减少因生产过程中的废品和次品产生导致的物料浪费。

优化包装设计和采用可回收材料，也有助于降低物料的浪费程度。

持续改进和创新是控制物料损耗率的关键。

企业应定期评估和分析物料损耗的情况，寻找改进的机会和潜在问题。

通过推动技术创新和管理创新，不断优化生产过程和管理方法，降低物料浪费的可能性。

总结起来，控制物料损耗率需要综合考虑生产流程规划、员工培训、设备选择和使用、物料管理制度、产品设计和优化，以及持续改进和创新等多个方面。

生产物料损坏成本管控制度

生产物料损坏成本管控制度1.目的为提高全员降低制造成本意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低，物料损耗降低得到进一步改善，特制定本制度。

2.定义2.1物料缺失：在生产制程中物料缺失直接到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。

2.2物料损坏：在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。

3.责任判断依据凡损坏物品/半成品牵涉到生管部门并存在责任分歧时，生产车间组别应及时出具书面报告报生产主管协调处理（半个工作日内），并请质检员确认现场状况，以利于责任的判断。

4.职责品质部负责主导质量事故的责任调查和对责任人及其应承担份额的认定；赔偿或处罚要求的提出；事故统计。

同时负责客户投诉信息的反馈、处理跟进。

5.处罚内容及标准5.1所有机型（皮套、塑料件）每月按0.3%为标准，超出0.3%（组）、（个人）由损坏者承担一切索赔费用，其它物料每月按0.2%。

5.2物料到生产车间制成半成品后判定是来料问题造成返工费用由供应商承担费用。

5.3到生产线制成半成品后出现物料批量不良返工，由品管部（来料检验承担返工费用）。

5.4生产线按生管排单计划当生产任务，若材料迟到，来料不及时造成产线停工待料，停工工时费用由采购部承担。

5.5生产线不可私自到仓库多领或自取物料，若被发现按规处罚。

5.6生产线在移交半成品部件时，必须做自检、互检物料，避免造成推卸责任。

6、奖罚措施公司员工因其工作失职或不作为而导致质量事故和失效事故，使公司直接在经济上蒙受诸如财产损失、材料损耗、工时流失、滞运费、运费、客户索赔费用（及相关服务费用，以单据为准），该员工应承担一定比例的赔偿责任，赔偿收回的费用列入公司财务。

企业物料消耗管理制度

企业物料消耗管理制度一、总则为了规范企业物料消耗管理，提高物料利用率，降低物料消耗成本，保证生产顺利进行和企业经济效益的稳步提升，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于企业所有生产部门、生产线、车间和仓库等相关岗位的人员。

三、物料消耗管理职责1. 企业部门负责人应定期对物料消耗情况进行审查和监督，及时发现问题并制定改进措施。

2. 生产班组长及操作工人员应遵守本制度，正确操作设备，严格控制物料消耗。

3. 仓库管理员应根据生产计划准确核对物料出入库数量，加强库存管理，保证物料不被浪费。

4. 财务部门负责对物料消耗成本进行核算和分析，并向管理层提供决策支持。

四、物料消耗管理流程1. 生产计划编制：生产部门根据订单情况和市场需求制定生产计划，并确定需要的物料种类和数量。

2. 物料采购：采购部门按照生产计划对需要的物料进行采购，确保及时供应，同时控制采购成本。

3. 物料接收：仓库接收物料后应及时入库，并进行质量检验，明确物料种类、数量和质量。

4. 物料发放：仓库管理员根据生产计划对物料进行发放，严格控制发放数量，确保物料不被浪费。

5. 生产过程控制：生产班组长应指导操作工人正确使用物料，避免浪费和损耗。

6. 库存管理：仓库管理员定期对库存物料进行盘点和清点，及时报告库存情况，并提出建议。

7. 物料消耗分析：财务部门对物料消耗成本进行核算和分析，评估物料利用率和效益。

五、物料消耗管理措施1. 强化培训：对操作工人员进行物料消耗管理方面的培训，提高其管理意识和能力。

2. 建立激励机制：对物料消耗管理表现突出的员工给予奖励，激励其积极性。

3. 定期检查：生产部门负责人、仓库管理员定期对物料消耗情况进行检查，及时发现问题并采取措施解决。

4. 强化沟通：加强不同部门之间的沟通和协作，共同努力提高物料利用率。

5. 制定规章制度：根据实际情况制定物料消耗管理相关规章制度，明确责任和义务。

六、物料消耗管理监督检查1. 部门负责人应定期对物料消耗管理情况进行检查，发现问题及时整改并报告。

控制损耗的方法

控制损耗的方法
控制损耗的方法包括以下几种：
1. 优化生产过程：通过改进生产设备和工艺，减少能源消耗和原材料浪费，提高生产效率和产量，从而降低损耗。

2. 加强质量管理：严格控制原材料的质量，加强原材料和成品的检测，及时发现和解决质量问题，减少次品率。

3. 设立损耗控制指标：根据实际情况，制定相应的损耗控制指标，对每个生产阶段进行监控和评估，及时采取措施纠正偏差。

4. 提高员工培训和意识：加强对员工的相关培训，使其充分了解损耗的重要性和危害性，培养他们的节约意识和责任感，鼓励他们主动参与到损耗控制中来。

5. 建立回收利用系统：对于可以回收利用的废料和废水，建立相应的回收利用系统，降低资源消耗和环境污染。

6. 优化供应链管理：与供应商和客户建立紧密的沟通和合作关系，共同探讨降低损耗的方法和方案，实现资源共享和协同管控。

7. 引入先进技术和设备：借助先进的生产技术和设备，提高生产过程的自动化程度和精细化水平，减少人为因素引起的损耗。

8. 定期进行损耗分析和评估：对损耗情况进行定期分析和评估，
找出损耗的主要原因和问题，并采取相应的改进措施，持续改善损耗控制效果。

仓库物料损耗分析与控制

仓库物料损耗分析与控制仓库物料损耗是指在物料进出库过程中由于各种原因造成的物料的损失，这种损耗对于企业的经营和成本控制具有重要影响。

因此，对仓库物料损耗进行有效的分析与控制，是每个企业都需要重视和关注的问题。

1. 仓库物料损耗分析1.1 损耗的分类仓库物料损耗可分为显性损耗和隐性损耗。

显性损耗主要指由于运输、搬运等环节造成的物料的直接损失，例如物料破损、丢失等。

隐性损耗则是指由于操作不当、仓库环境问题等原因导致的物料质量下降、过期等问题。

1.2 损耗的原因分析仓库物料损耗的原因复杂多样，常见的原因包括人为因素、仓储设备问题、环境因素等。

通过仔细分析损耗原因，可以有针对性地采取措施进行控制。

1.3 损耗率计算与统计为了监控仓库物料损耗情况，需要对损耗率进行计算与统计。

损耗率可以通过损耗量与出库总量的比例来计算，以此作为评估损耗情况的指标。

2. 仓库物料损耗控制2.1 人员培训与管理仓库作业人员是物料损耗的重要因素之一，提供良好的培训以确保其专业技能和操作规范性。

此外，建立健全的人员考核和激励机制，提高工作责任感和积极性。

2.2 仓库环境管理仓库环境对物料的质量和保存期限有直接影响，因此需要加强对仓库温湿度、通风等环境因素的监控与管理。

定期进行仓库清洁和维护工作，确保物料储存条件良好。

2.3 仓储设备维护与更新仓库的存储设备，如货架、叉车等，对物料的损耗也有一定的影响。

需要定期进行设备的维护保养，确保其正常运行并符合操作标准。

对于老旧设备，及时进行更新，提高工作效率和减少损耗。

2.4 库存管理与监控合理的库存管理对于物料损耗的控制至关重要。

通过准确的库存记录和及时的库存监控，可以避免物料过期、积压等问题，减少损耗发生的可能性。

2.5 质量检验与供应商管理严格的质量检验程序可以有效降低物料损耗的风险，及时发现和处理不合格品。

同时，与供应商建立合作伙伴关系，加强对供应商的管理和监督，确保供应的物料符合质量标准。

公司物料损耗管理制度

公司物料损耗管理制度一、概述物料损耗管理是公司生产经营中非常重要的一环，对降低成本、提高效益具有重要意义。

为了有效管理公司物料损耗，规范和优化生产流程，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司各生产车间的物料损耗管理，包括原材料、半成品、成品等各类物料的损耗管理。

三、责任部门1. 生产部门负责对各生产车间的物料损耗进行监督管理，及时发现问题并提出改进方案。

2. 质控部门负责对生产环节的各类物料损耗进行监督及检测，确保物料的使用与损耗符合标准。

3. 财务部门负责对各生产车间的物料损耗情况进行核算，定期报告给公司领导。

四、物料损耗管理流程1. 制定物料损耗标准公司应根据各类物料的性质和生产过程，制定相应的物料损耗标准，为后续的损耗管理提供依据。

2. 监控物料使用生产车间应及时记录物料的领用和使用情况，确保物料的使用符合标准。

3. 异常损耗处理发现异常损耗后，生产部门需要及时排查原因，并提出改进方案，减少损耗。

4. 定期检查与报告质控部门应定期对各生产车间的物料损耗情况进行检查，发现问题及时报告给生产部门和财务部门。

五、物料损耗管理的重要性1. 降低成本有效管理物料损耗可以减少公司在购买原材料、半成品等方面的成本，从而降低生产成本，提高利润率。

2. 提高效益减少物料损耗可以提高生产效率，确保生产产品的质量和数量符合要求，提高公司的盈利能力。

3. 提升公司形象有效管理物料损耗可以体现公司的管理水平和责任意识，提升公司在行业内的形象和声誉。

六、物料损耗管理制度的监督与评估1. 监督公司领导应对物料损耗管理制度进行定期监督和检查，确保各部门执行情况符合要求。

2. 评估公司应定期对物料损耗管理制度进行评估，发现问题及时改进，提高管理水平。

七、总结通过建立健全的物料损耗管理制度，可以有效管理公司生产过程中的各类物料损耗问题，促进生产效率的提高，降低生产成本，提高公司的经济效益。

公司各部门应密切配合，共同努力，使物料损耗管理工作得以有效推进，为公司的可持续发展贡献力量。

生产物料损耗管理方法

生产物料损耗管理方法首先，合理的物料采购策略是控制物料损耗的第一步。

企业在采购物料时要选择优质供应商，并建立长期合作关系。

同时，要根据实际需求制定物料采购计划，以减少物料过量采购的风险。

此外，采购人员还应关注物料价格的波动和市场供求变化，及时调整采购计划，以避免因物料价格上涨而导致的物料损耗。

其次，加强物料仓储管理也是减少物料损耗的重要手段。

企业应建立科学的物料仓库管理制度，包括物料分类、标识和归档等工作。

在物料存储时要根据物料的特性和保质期进行合理的分区存放，避免物料受潮、受热或变质。

此外，要加强对物料入库和出库流程的监控，确保物料的准确记录和追溯。

第三，加强生产过程管控是控制物料损耗的关键。

企业应建立科学的生产工艺流程和操作规范，制定标准化作业指导书，明确操作人员的职责和要求。

同时，要加强对生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行和使用寿命。

此外，企业还应加强对操作人员的培训和考核，提高其操作技能和责任意识，减少因操作不当而导致的物料损耗。

最后，建立物料损耗监控和分析机制也是实现物料损耗管理的重要手段。

企业应建立物料损耗监控台账，记录物料的损耗情况和原因，及时进行分析和评估。

根据分析结果，制定相应的改进措施和预防措施，减少损耗的发生。

同时，要建立跟踪机制，对改进措施的实施效果进行评估和反馈，不断完善物料损耗管理的工作。

综上所述，生产物料损耗管理是企业生产管理中的一个重要环节。

通过合理的物料采购策略、仓储管理、生产过程管控和监控分析机制的建立，可以有效地控制物料损耗，降低企业的生产成本，提高生产效率和产品质量。

只有不断完善和强化物料损耗管理工作，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

仓库物料消耗控制方案

仓库物料消耗控制方案仓库物料消耗控制方案是指在仓库管理中，为了减少物料浪费和损耗，通过一系列的控制措施和管理方法，使物料消耗达到合理、高效的程度。

一、建立科学的物料消耗计划1.根据企业的生产计划和销售预测，制定物料消耗计划，明确每个物料的使用数量和时间，并根据生产流程合理安排物料的采购和使用周期。

二、优化物料的采购和入库流程1.与供应商建立长期稳定的合作关系，确保物料的供应质量和数量稳定可靠。

2.通过ERP系统，实时监控物料的库存量和流动情况，及时采购和补充物料，避免因物料短缺导致生产停工或延误。

三、严格控制物料的领用和使用1.建立完善的领用申请流程，要求员工提前申请，并核实是否符合领用条件，避免员工盲目、滥用领用物料。

2.加强对物料使用量和消耗情况的监管，定期进行物料盘点和核对，及时发现和纠正异常情况，避免物料的浪费。

四、加强物料存储和保管1.根据物料的性质和特点，合理确定物料的存放位置和存储方式，避免不同物料之间相互混淆或交叉污染。

2.建立物料的档案管理制度，明确物料的基本信息、规格和使用方法，加强对员工的培训和管理，确保物料的正确使用和保管。

五、建立物料消耗数据分析和评估体系1.通过数据分析，对物料的消耗情况进行评估和统计，找出存在的问题和改进的空间，持续优化物料消耗控制方案。

2.与相关部门建立协调机制，共同探讨并制定物料消耗的改进方案，实现物料的高效利用和节约。

六、加强沟通和培训1.建立仓库与生产、采购、销售等相关部门的沟通机制，及时了解和掌握市场需求和生产变化，调整物料消耗计划。

2.定期组织培训，加强员工对物料消耗控制方案的理解和执行力，提高员工的责任心和科学管理的意识。

通过以上方案的实施，能够有效地控制仓库物料的消耗，减少浪费和损耗，提高物料利用率和生产效率，进而降低企业的成本，提升企业的竞争力。

工厂损耗管理制度范本

工厂损耗管理制度范本第一章总则第一条为了加强工厂损耗管理，降低生产成本，提高企业经济效益，根据国家有关法律法规和企业的实际情况，制定本制度。

第二条本制度适用于本工厂生产过程中的物料损耗、能源损耗和其他各种损耗的管理。

第三条本工厂损耗管理应遵循科学、规范、节约、环保的原则，实行全面、全过程、全员管理。

第二章损耗分类与责任第四条损耗分为物料损耗、能源损耗和其他损耗。

物料损耗包括原材料、辅料、半成品、成品的损耗。

能源损耗包括水、电、蒸汽、气体等能源的损耗。

其他损耗包括设备、工具、设施等的损耗。

第五条各部门应明确损耗管理的责任人和损耗统计责任人，负责本部门损耗的管理和统计工作。

第六条各生产岗位应指定专人负责本岗位的损耗控制工作，做到责任到人。

第三章损耗控制与统计第七条工厂应建立损耗控制体系，制定损耗控制措施，并对损耗控制措施的执行情况进行监督和检查。

第八条工厂应建立损耗统计制度，制定损耗统计报表，定期进行损耗统计和分析。

第九条各生产岗位应做好日常损耗记录，及时向部门损耗统计责任人报告损耗情况。

第十条部门损耗统计责任人应每月对损耗情况进行汇总，并向工厂损耗管理责任人报告。

第四章损耗处理与奖惩第十一条对损耗原因进行分析，采取措施予以纠正，并防止类似损耗的再次发生。

第十二条对损耗严重的部门或个人，应进行通报批评，并视情节轻重给予相应的经济处罚。

第十三条对在损耗控制方面取得显著成绩的部门或个人，应给予表彰和奖励。

第五章附则第十四条本制度自颁布之日起实施。

第十五条本制度的解释权归工厂 management。

第十六条工厂应根据实际情况，适时对本制度进行修订和完善。

生产物料损耗控制办法

物料管理部门经常遇到的一个问题是生产部门工程的更改。

生产部门出现了工程更改，一般有两种情况：客户提出更改和企业内部提出更改。

工程更改的情况一旦出现，需要物料管理部门迅速做出反应，进行调整。

不同的工程更改情况需要进行不同的调整。

某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图。

流程图重点说明①销售部门正式下单到生产厂后，客户提出任何与原下单要求不一致的更改要求时按本流程处理；②如未经本流程规定完成审批，任何部门人员不得私自按客户（或销售人员）要求更改该订单相应产品的原技术要求，否则承担相关损失；③如未经本流程规定完成审批，任何人员不得明确向客户承诺能够满足其更改要求，否则承担相应损失；④如研发中心确认不能满足更改要求时，销售部门与客户进行沟通，《在制产品设计更改申请表》发放生产厂，生产厂根据《在制产品设计更改申请表》注明处理方式处理；⑤财务经理进行审核，如涉及价格变动，需要求销售部门与客户达成价格变更协议后方可签名确认；同时，如因变更导致该订单涉及产品已做半成品及相应配件变成呆料时，客户需承担相应费用；⑥《在制产品设计更改申请表》以总经理最终审批意见为准（总经理视需要可委托财务部经理代行审批权）；⑦经审批后的《在制产品设计更改申请表》由销售部门发放生产厂、研发中心、品质部、财务部各一份；⑧生产厂根据《在制产品设计更改申请表》审批结果开始生产，如原确定交货期不能满足，生产厂重新确认交货期；⑨以上各环节确认时间最长不得超过3小时（如研发中心需试制样板则时间由研发中心与销售部门共同商定）。

从该图可以看出，发生工程更改的原因在于客户，是客户提出更改的。

获悉客户的更改信息之后，物料管理部门应该立即与研发部门进行沟通，了解研发部门能否按照客户要求完成更改，需要多长时间等情况；物料管理部门还应该通过市场部向客户表明更改对订单带来的相关变化，并请客户确认更改继续进行。

同时，物料管理部门应该立即对仓库进行核查，检查原材料、半成品、成品的数量以及状态，并据此以及更改的要求进行相关的调整。

控制生产产线损耗问题

控制生产产线损耗问题1.品质部：1.来料时，严格控制物料不良在3%以内，确保物料无问题才能收货。

2.检测半成品机板，机板误测率控制在1%之内。

3.制程巡检对每批生产的产品无论产量大小都要进行首检，品质确认合格才能批量生产。

4.制程巡检对每个员工的作业工序进行巡检，出现问题的工序和人员，要及时发现和改善。

2.技术部：1.对存在问题的胶壳，需和开发工程师进行分析，以报表形式写明问题点，进行改善。

确保产品的结构正常。

2.对每个产品的工序（流程）流通性，和工序优化性进行改善。

3.（超声波）仪器的维护和保养，确保在作业时稳定性能。

超声波时常关注其工作变化。

3.仓库部:1.仓库管理，熟悉和了解产品的特性，和产品结构、（避免相似的料发错）2.仓库的物料规格标识，物料状态分类摆放。

3.仓库发往生产部的料要跟据订单的实际数量发料。

不能少发和多发。

4.新物料，批量的物料通知相关人员，进行试产。

确定无误（异常）之后再批量生产。

4.生产部:1.仓库发往产线的物料进行点数，确保数量不会少数。

2.各作业人员保管好工位上的物料，不能遗失，和随便乱放。

或乱仍拉圾桶。

3.作业时每个工位都要学会自检，互检。

把在产线的允许范围内的不良品挑选出来。

并做到三不，不制造不良品，不传递不良品，不流出不良品。

4.作业人员加强自身技能，和操作熟练程度。

撑握每个工位的技巧，和注意事项。

5.拉长在每单的产品必须需送检，首检。

确保首检合格后无问题再批量生产。

6.拉长对公司每个产品的结构和特性及流程要熟悉。

对作业人员和产品每道工序易制程不良品的要全程监控。

减少不良品。

7.批量不良品经品质主管确认状态后，再做处理。

8.不良品在修机过程中尽量保存可用物料。

减少报废壳。

9.拉长时常关注QC,和维修报表反馈的信息，分析原因后，控制不良品。

10.产品出现异常时，立即找到相关部门分析，解决。

在未解决前停止生产。

换其它产品生产。

11.退货机板，拆坏机时注意保护好机板和电芯。

仓库物料损耗控制作业办法

仓库物料损耗控制作业办法L目的控制物料管控，确保厂内自购料及客户提供之原材料在允许损耗范围内。

2、适用范围厂内自购料及客户提供之原材料，半成品，成品均属之。

3、职责3.1 由物控主导原材料帐目的合算，统计生产后差异，再来跟客人对帐。

3.2 仓库负责对订单用料及生产余料的发料，收料清点工作3.3 生产部负责对所有原材料领料及退料数目清点工作3.4 会计对差异数量进行实施罚款执行。

4、相关文件生产制造过程控制程序生产计划控制程序生产异常处理程序5、定义无6、作业程序6.1 物料损耗标准：6.1.1 SMT贴片小的CHlP件如：0603/0805/1206）订单量在1000套以内损耗要求控制在0.5%,订单量在1000套以外的损耗要求控制在0.4%6.1.2 SMT贴片小的CHIP件0402,无论批量大小要求物料损耗控制在0∙5%6.13.SMT贴片晶体管如（二极管，三极,三个脚小IC,锂电容度求物料损耗控制在0.3%（注：小体积为0.3%,大体积为零损耗）6.1.4 SMT贴片晶振、BGA.PCB空板、IC（8个脚以上IC,其中包含8个脚）损耗为零，如有来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。

6.15 DIP部分、电阻、电容、二极管、三极管、晶振、物料损耗为0∙2%,其它物料均为零损耗，来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。

6.16 内业务部：6.16.1 务部负责跟客人洽谈每种物料允许损耗物料比率，并提供给计划部，6.16.2 划部1.1.1.1 物控根据订单量对物料收发进行管控，并核对每次来料数量及发料数量,及订单完成后的生产余料，每张订单交完货后3天内要跟客人把物料损耗及现有库存数量对清楚，如果有超损耗的部分跟客人确认好后交给业务部。

6.2.3 仓库6.2.3.1 仓库根据订单量对原材料（包含客供物料）进行收发清点工作，及生产部生产余料的清点及管理，每个客人的物料进行加以标示。

做好帐和标示卡及实物相对应。

损耗控制描述

损耗控制描述
损耗控制是指通过一系列措施和方法，减少和防止物质、能源、人力、财力等资源在生产、运输、储存和使用过程中的浪费和损耗，以实现资源的最优利用和提高经济效益的管理活动。

损耗控制的关键是在生产过程中识别和分析影响资源浪费和损耗的各种因素，并采取相应的措施进行预防和改善。

主要的措施包括：
1. 设计优化：在产品设计阶段，考虑减少原材料和能源的使用，降低生产过程中的废品和废气排放。

2. 工艺改进：通过优化生产工艺，提高生产效率，减少资源消耗和废物产生。

3. 能源管理：采取节能措施，如改善设备能效、优化能源使用方案、提高能源利用率等，减少能源消耗。

4. 储存管理：做好物料储存和仓库管理，提高储存的安全性和有效性，防止物料的损耗、过期和腐败。

5. 人力管理：通过培训和教育，提高员工的意识和技能，减少人力资源的浪费和低效。

6. 质量控制：建立和实施严格的质量控制体系，降低产品不合格率和次品率，减少废品的产生。

7. 监测和评估：定期监测和评估资源的使用情况和效果，及时发现问题并采取措施解决。

通过损耗控制，企业可以有效地减少资源浪费和损耗，提高生产效率和质量，降低成本，实现可持续发展。