物料损耗管理规范
车间物料损耗管理制度
车间物料损耗管理制度1. 引言本文档旨在制定车间物料损耗管理制度，以提高材料的利用率和减少损耗，从而降低生产成本。
2. 目标车间物料损耗管理制度的主要目标包括：- 监控和控制物料损耗；- 提高员工对物料浪费的认识；- 优化物料使用流程；- 实施措施以减少物料浪费；- 不断改进物料损耗管理措施。
3. 管理流程3.1 物料损耗监控- 定期对车间进行物料损耗监控，记录损耗量和原因；- 建立物料损耗监控报告，包括损耗率和损耗趋势分析；- 分析损耗数据，找出损耗的主要原因。
3.2 员工培训和意识普及- 向员工提供关于物料损耗的培训，加强对物料浪费的认识；- 定期组织交流会议，分享减少物料浪费的经验和最佳实践。
3.3 优化物料使用流程- 评估现有物料使用流程，找出可能存在的浪费和损耗点；- 优化物料使用流程，减少不必要的浪费；- 制定标准化作业流程，规范物料使用和管理。
3.4 实施措施以减少物料浪费- 使用量控制和库存管理系统，避免物料过度使用和过期；- 定期进行设备维护和检修，确保设备正常运行，减少由设备故障引起的物料浪费；- 引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；- 加强废料回收和再利用。
3.5 持续改进- 设立物料损耗改进目标，并定期评估改进的效果；- 建立反馈机制，接受员工的建议和意见；- 不断改进物料损耗管理制度，适应业务发展和技术进步。
4. 监督与执行- 指定专人负责监督和执行物料损耗管理措施；- 定期进行内部审核和评估，确保制度的执行效果；- 向员工进行奖惩以激励良好的物料管理行为；- 定期向管理层报告物料损耗的情况和改进措施。
5. 总结通过制定和执行车间物料损耗管理制度，我们可以有效地控制和减少物料损耗，提高生产效率和降低成本。
建议确保制度的全面执行和持续改进，并建立反馈机制以获得员工的积极参与和建议。
物料损耗率规定
物料损耗率规定1. 引言物料损耗率是指在生产过程中，由于各种原因导致物料的浪费或损耗的比例。
合理控制物料损耗率对企业来说非常重要，可以降低生产成本、提高生产效率，并确保产品质量。
本文将对物料损耗率规定进行详细阐述，包括损耗率的计算方法、规定的依据、相关控制措施和监督管理要求。
2. 总则为了规范物料损耗率的管理，减少物料浪费和损耗，提高生产效益，制定以下规定：2.1 本规定适用于所有生产环节涉及的物料损耗率管理。
2.2 物料损耗率规定由生产部门、质量管理部门和供应链管理部门共同负责执行。
2.3 所有生产线、车间和工段都应严格按照本规定履行职责，确保物料损耗率控制在合理范围内。
3. 物料损耗率的计算方法物料损耗率的计算方法可以根据不同行业和生产工艺的特点进行灵活调整，但一般包括以下几个关键指标：3.1 原材料消耗量：记录原材料的进货量和使用量，计算原材料的实际消耗量。
3.2 产成品数量：统计生产出来的合格产品的数量。
3.3 生产过程中的废品数量：记录生产过程中产生的不合格品或废品的数量。
3.4 流失和损耗量：记录在生产过程中因为挂耳、飞溅、风化等原因导致的物料流失和损耗的数量。
物料损耗率计算公式如下：$$ 损耗率 = \\frac{废品数量 + 流失损耗量}{原材料消耗量 - 废品数量} $$4. 物料损耗率规定的依据物料损耗率规定的依据主要包括国家相关法律法规、企业内部管理制度和行业标准。
4.1 国家相关法律法规：根据国家制定的相关法律法规，明确了企业对物料损耗率的合理控制要求。
4.2 企业内部管理制度：企业内部可以制定相应的管理制度，明确物料损耗率的计算和控制方法，以及责任分工和考核机制。
4.3 行业标准：参考行业标准，了解行业内同类产品的物料损耗率水平，为制定企业内部控制目标提供依据。
5. 物料损耗率的控制措施为了减少物料的浪费和损耗，以下措施可供参考：5.1 生产线的优化：对生产线进行合理规划和优化，减少生产过程中可能导致物料损耗的环节，提高生产效率。
工厂物料损耗管理制度
工厂物料损耗管理制度第一章总则一、为规范工厂物料损耗管理工作，提高物料利用率，降低损耗，特制订本管理制度。
二、本管理制度适用于工厂内所有物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节。
三、工厂应建立健全物料损耗管理制度，制定物料损耗目标，加强物料损耗监控和追踪，确保物料使用的合理性和经济性。
第二章物料损耗的定义和分类一、物料损耗是指在物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节中发生的不可避免的损失。
主要包括以下几种情况：1. 自然损耗：指由于物料的本身性质而产生的损耗，如金属氧化腐蚀、食品变质、纸张受潮等；2. 损耗率：指生产或加工过程中因误操作、设备故障等原因造成的损耗；3. 报废损耗：指因物料质量不合格、寿命到期等原因而不得不报废的损耗；4. 盗窃损耗：指由于内部人员盗窃、侵占而导致的损耗。
二、根据物料的属性和特点，将物料损耗分为原材料损耗、辅料损耗、半成品损耗、成品损耗等不同类型。
1. 原材料损耗：指在生产或加工过程中，由于不可避免的因素导致的原材料的损耗，如食品加工中的削皮、切割损耗；2. 辅料损耗：指在生产过程中，使用的辅助材料造成的损耗，如润滑油、燃料等；3. 半成品损耗：指在加工或生产过程中，形成的半成品的损耗，如半成品破损、变形等；4. 成品损耗：指在生产加工过程中，形成的成品的损耗，如包装破损、产品浸泡等。
第三章物料损耗管理责任一、各级领导干部是物料损耗管理的责任主体，应当切实履行物料损耗管理职责，加强对物料损耗工作的领导和监督。
二、各部门负责人应当建立健全物料损耗管理制度，明确物料的使用标准和要求，严格控制物料的采购、使用、调拨等环节，保证物料的合理使用和节约。
三、各岗位工作人员要严格遵守物料管理制度，按照规定的程序和要求进行物料的领用、使用、归还等操作，确保物料的有效利用和减少损耗。
四、内部稽核部门应当定期对物料损耗情况进行检查和评估，发现问题及时提出整改意见，确保物料损耗管理工作的规范性和有效性。
物料超损耗管理规范
1.目的：
为达到有效管理物料超损，降低成生产成本，提高产品生产品质。
2.适用范围：
适用所有订单外需采购的物料。
3.定义：
超损耗物料-生产单位在产品生产过程中，人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超损耗”之范畴。
4.职责：
4.1生产部：负责超损物料数量的统计及申请。
4.2 质量部：负责对超损不良物料进行判定，及损耗物料数量的审核。
4.3采购部：负责对超损物料的采购以及提供物料成本单价的提供
4.4财务部：负责最终决议的执行。
4.5总经理：负责争议物料、处理方案的最终裁决权。
5.内容：
5.1 超损物料采购
5.1.1 生产部物料超出损耗不良的物料由品质部确认是否为报废，若为报废则生产部才可以补料。
5.1.2 生产部开具《补料单》并注明补料原因，经生产、品质、采购等部门审核完成后，由采购部下单购买。
5.1.3 仓库按订单进行收货入库。
5.2 不合格产品的统计：
5.2.1 生产物料员把不合格产品统计在《异常产品清单》，经生产经理确认后，提交品质部经理核准。
品质部经理判定损耗类型、确定责任部门及人员，并交责任单位确认签名。
5.3 超损耗物料费用统计
5.3.1 采购将超损物料成本提交至总经理审核，由财务核对金额后发邮件到生产部。
5.3.2 生产部将费用分解到责任人，并将《错误登记单》提交给财务。
5.3.3 财务监督最终处理结果，并邮件通知各责任人当月工资扣除。
5.4 超损耗领料
生产部需开《领料单》由生管签字后，仓库方可发料并在系统出账。
工厂物料损耗管理制度
第一章总则第一条为加强工厂物料管理，降低物料损耗，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。
第二条本制度适用于工厂所有物料，包括原材料、半成品、成品、辅助材料等。
第三条本制度遵循“预防为主、节约为辅、责任到人、奖罚分明”的原则。
第四条各部门应积极配合，共同做好物料损耗管理工作。
第二章物料损耗范围及分类第五条物料损耗范围包括：1. 物料在采购、运输、储存、生产、销售等各个环节的损耗；2. 物料在运输、储存、生产等过程中因管理不善、操作失误等原因造成的损耗；3. 物料在报废、回收、处理等环节的损耗。
第六条物料损耗分类：1. 自然损耗：指因物理、化学、生物等自然因素造成的物料损耗；2. 技术损耗：指因生产技术、工艺等原因造成的物料损耗；3. 管理损耗：指因管理不善、操作失误等原因造成的物料损耗；4. 报废损耗：指因质量不合格、使用寿命到期等原因造成的物料损耗。
第三章物料损耗管理措施第七条采购管理：1. 采购部门应根据生产计划，合理采购物料，避免盲目采购；2. 采购合同中应明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；3. 严格验收物料，确保物料质量符合要求。
第八条运输管理：1. 选择合适的运输方式和运输工具，减少物料在运输过程中的损耗；2. 加强运输过程中的物料防护，避免因碰撞、挤压等原因造成的损耗；3. 对运输过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。
第九条储存管理：1. 根据物料特性，选择合适的储存环境，确保物料质量；2. 严格执行物料入库、出库制度，避免因操作失误造成的损耗；3. 定期检查储存物料，发现损耗及时处理。
第十条生产管理：1. 优化生产流程，减少生产过程中的物料损耗；2. 加强生产操作培训，提高员工操作技能，降低操作失误造成的损耗；3. 严格把控生产过程中的物料使用，避免浪费。
第十一条销售管理：1. 严格销售合同，明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；2. 加强销售过程中的物料管理，确保物料质量；3. 对销售过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。
建筑工程物料损耗管理制度
建筑工程物料损耗管理制度一、总则为了加强建筑工程物料损耗的管理，提高物料利用率，有效降低工程成本，保证项目顺利进行，制定本制度。
二、适用范围本规定适用于所有建筑工程项目，包括新建、改建、扩建等各类工程项目。
三、物料损耗计算1. 物料损耗计算标准应当按照行业规定的标准执行，具体损耗率按项目的具体情况确定。
2. 物料损耗计算应当按照实际使用量，结合实地勘察、测量和统计资料进行。
3. 物料损耗计算的基础应当是合理、真实、准确的数据。
四、物料损耗管理责任1. 项目负责人应当对项目物料损耗工作进行统一管理，并定期组织检查、考核。
2. 施工单位应当按照设计要求和合同规定，严格控制物料的使用，做到物尽其用。
3. 监理单位应当对施工单位的物料损耗情况进行监督检查，及时发现问题并协助解决。
五、物料损耗控制措施1. 加强物料进出库管理，建立健全物料管理台账和登记制度，确保物料使用的真实性和准确性。
2. 严格遵守物料使用标准和规范，杜绝浪费现象的发生，尽可能减少物料的损耗。
3. 加强现场管理，提高施工作业技能，避免物料在运输、搬运等过程中出现损耗。
4. 定期组织物料损耗情况的检查，发现问题及时整改，确保损耗率控制在合理范围内。
六、物料损耗统计与分析1. 每个项目应当建立完整的物料损耗统计表，包括物料种类、规格、用量、损耗率等信息。
2. 定期对物料损耗进行统计分析，及时发现问题，探查原因，采取有效措施予以改进。
3. 汇总项目物料损耗情况，对比分析，总结经验，形成规范，为今后的工程项目提供参考。
七、监督检查与责任追究1. 监理单位应当加强对施工单位的监督检查工作，确保施工单位按照规定执行物料损耗管理制度。
2. 监理单位对施工单位发现物料损耗超标的情况，应当及时提出整改要求，并追究相关责任。
3. 对于故意违反规定、造成较大损失的施工单位，可以依法追究其法律责任。
八、附则1. 本制度自发布之日起开始执行，并不断进行修订和完善。
物料损耗管理规范
物料损耗管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次2/3文件名称S物料超损管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次3/3文件名称一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：序号修改日期修改内容版次修改部门1. 2版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次4/3文件名称3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT 贴片、洗板、印刷、、DIP 组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. 4.5 PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.25 0.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数0 1 全数 0 1 9-15 全数0 1 全数 0 1 16-25 全数0 1 全数0 1 26-50 32 0 1 20 0 1 51-90 500 1 20 0 1 91-150 50 0 1 32 0 1 151-280501321AQL 标准来料数量（PCS ）版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次5/3文件名称281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6 150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次6/3文件名称5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次7/3文件名称5MIN10MIN 30MIN2H 2H 4H2个工作日生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE发现不良上报结果制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次8/3文件名称扣款品质部/仓库品质部/仓库财务部工程师/仓库主管主管追踪结果追踪版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次9/3文件名称5MIN2H 30MIN品质部 品质部 PMC 计划品检员SQE 工程师 主管发现不良上报 组织会仪来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定 来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次10/3文件名称1个工作日内4H 4H 4H 采购部生产/工程部财务部主管主管/工程师主管SQE工程师/版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次11/3文件名称品质部/仓库仓库版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次12/3文件名称注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1 对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.5.2.3 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PC S 订单 10001-20000PC S 订单≥20001PCS订单损耗率 损耗率损耗率 损耗率 损耗率IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容1.0%0.9%0.5%0.3%0.3%订单损耗率 物料名称版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次13/3文件名称0603电容04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电容02011.5% 1.0%0.8%0.5%0.5%镍片 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3 物料损耗（其它）.5.3.1 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次14/3文件名称5.3.2 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4%1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4%1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6%1.2%0.5%0.5%电容06035% 4%1.0%0.3%0.3%电容04025% 4%1.0%0.4%0.4%电容02018% 6%1.2%0.5%0.5%物料名称订单损耗率版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次15/3文件名称镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5%PTC、NTC 5% 4%0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5 不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次16/3文件名称部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1 物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整.7.2.1.1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整.7.2.1.1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注生产超领处罚明细表财务部 3F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次17/3文件名称。
电子厂物料损耗管理制度
第一章总则第一条为加强电子厂物料管理，降低物料损耗，提高生产效率，确保生产成本控制在合理范围内，特制定本制度。
第二条本制度适用于电子厂所有生产部门及相关部门。
第三条本制度遵循公平、公正、公开的原则，确保物料管理的规范性和有效性。
第二章物料损耗定义及分类第四条物料损耗是指在生产过程中，由于各种原因造成的物料数量、质量、性能等方面的损失。
第五条物料损耗分为以下几类：1. 物料报废损耗：因物料质量不合格、规格不符、型号错误等原因导致的报废。
2. 物料损耗损耗：因操作不当、设备故障、物料堆放不当等原因导致的损耗。
3. 物料误用损耗：因物料使用错误、配料错误等原因导致的损耗。
4. 物料丢失损耗：因管理不善、盗窃等原因导致的物料丢失。
第三章物料损耗管理职责第六条物料损耗管理职责如下：1. 物料采购部门：负责物料的采购、验收、入库、出库等工作，确保物料质量符合要求。
2. 物料仓储部门：负责物料的储存、保养、盘点等工作，确保物料安全、整洁、有序。
3. 生产部门：负责物料的领用、使用、回收等工作，确保物料合理使用，降低损耗。
4. 设备管理部门：负责设备的维护、保养、检修等工作，确保设备正常运行，减少物料损耗。
5. 质量管理部门：负责物料的检验、分析、反馈等工作，确保物料质量合格。
6. 安全员：负责现场安全管理，防止因安全事故导致的物料损耗。
第四章物料损耗控制措施第七条物料损耗控制措施如下：1. 建立健全物料管理制度，明确各岗位职责，加强物料管理。
2. 严格执行物料采购、验收、入库、出库等环节的操作规程，确保物料质量。
3. 定期对物料进行盘点，确保库存准确，及时发现并处理损耗。
4. 加强物料储存管理，防止物料受潮、变质、损坏等。
5. 对生产过程中出现的物料损耗进行统计分析，找出原因，制定改进措施。
6. 对生产设备进行定期检查、维护，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的物料损耗。
7. 加强员工培训，提高员工操作技能和责任心，减少因操作不当导致的物料损耗。
smt 物料损耗管理制度
smt 物料损耗管理制度一、背景与意义随着电子产品制造业的迅速发展，表面贴装技术（Surface Mount Technology，SMT）在电路板生产中得到广泛应用，其较传统的插件技术具有体积小、质量轻、成本低、可靠性高等优点，使其在当今电子行业中具有重要地位。
然而，由于SMT工艺对物料质量及各环节操作的要求较高，一旦出现物料损耗现象，将对生产效率和成本产生不利影响，因此建立健全的SMT物料损耗管理制度，对于提高生产效率、降低成本、优化生产流程具有重要意义。
二、管理目标1. 减少物料损耗率，提高原材料利用率。
2. 规范物料采购、仓储和使用流程，降低管理成本。
3. 提高物料管理效率，加强物料跟踪和管理。
三、管理原则1. 物料损耗责任明确：明确每个环节的物料损耗责任人，建立责任追究机制。
2. 严格进行物料检验：加强对入库物料的检验，杜绝次品物料的使用。
3. 严格控制物料使用：根据生产计划合理安排物料需求量，避免浪费。
4. 错误记录与分析：及时记录物料损耗情况，分析并寻找问题根源。
5. 强化培训与管理：加强员工培训，规范操作流程，提高员工管理水平。
四、管理流程1. 物料采购管理：（1）建立稳定的物料供应商关系，确保物料质量可靠。
（2）明确采购合同，规范物料采购流程。
2. 物料仓储管理：（1）建立完善的仓储管理制度，规范物料入库、出库、盘点流程。
（2）对重要物料进行专门存放，定期进行保养与检查。
3. 物料使用管理：（1）根据生产计划合理安排物料使用，避免过期及大量闲置。
（2）规范物料领用制度，确保物料使用真实可追溯。
4. 物料损耗记录：（1）建立物料损耗台账，详细记录损耗情况，定期进行汇总分析。
（2）针对损耗情况，逐一追溯原因，及时采取纠正措施。
五、管理要求1. 所有相关环节人员必须严格遵守物料损耗管理制度，确保规范操作。
2. 对于违反管理制度的行为，按照公司相关规定进行处理。
3. 定期进行物料损耗管理评估，持续改进管理制度。
y公司的损耗管理制度
y公司的损耗管理制度一、总则1. 本制度旨在明确公司内各类物资的损耗管理要求，确保物资使用的最大效率和成本的最小化。
2. 所有员工必须遵守本制度规定，对于违反制度的行为将按照公司相关管理规定进行处理。
二、责任分配1. 采购部门负责原材料的采购工作，并对采购过程中的损耗负有监控和管理责任。
2. 仓库管理部门负责存储物资的管理工作，对库存物资的损耗负责监控和记录。
3. 生产部门负责生产过程中的材料使用，对生产过程中的损耗负责监控和控制。
4. 财务部门负责监督和审核损耗管理的执行情况，确保数据的准确性和合规性。
三、损耗管理流程1. 采购损耗管理：采购部门应在采购合同中明确物资的质量标准和损耗率，对于超出合同约定损耗率的部分，应及时与供应商沟通解决。
2. 存储损耗管理：仓库管理部门应定期对库存物资进行盘点，对于发现的任何损耗应立即记录并分析原因，采取相应的补救措施。
3. 生产损耗管理：生产部门应根据生产计划合理安排材料使用，减少浪费，对于生产过程中产生的损耗，应进行详细记录，并探索减少损耗的方法。
4. 财务监控管理：财务部门应定期对损耗数据进行审核，确保数据的真实性和合理性，对于异常损耗应进行深入调查，并提出改进建议。
四、异常处理1. 对于因不可抗力导致的损耗，相关部门应及时上报并详细说明情况，由公司高层决策处理方案。
2. 对于人为因素导致的损耗，应追究相关人员的责任，并根据情节轻重采取相应的纪律处分。
五、培训与宣传1. 公司应定期对员工进行损耗管理制度的培训，提高员工的损耗管理意识和能力。
2. 通过内部宣传等方式，强化员工对公司资源的珍惜意识，营造节约资源的良好企业文化氛围。
六、制度的修订与完善1. 本制度自发布之日起实施，由公司管理层负责解释。
2. 根据公司运营实际情况和管理需求，本制度可适时进行修订和完善。
物料损耗标准规范
物料损耗标准规范一、引言物料损耗是指在生产过程中由于各种原因造成的物料的减少或浪费。
物料损耗对企业的成本和利润有着直接的影响，因此制定和执行合理的物料损耗标准规范对于企业的经营管理至关重要。
二、物料损耗的分类物料损耗可以分为可控损耗和不可控损耗两大类。
1. 可控损耗可控损耗是指在生产过程中可以通过有效的管理和控制手段减少或避免的损耗。
常见的可控损耗包括操作不当、设备老化、工艺不合理、人为因素等。
减少可控损耗需要加强员工培训、优化生产工艺、定期维护设备等措施。
2. 不可控损耗不可控损耗是指无法通过管理和控制手段直接减少的损耗，比如自然损耗、运输损耗等。
对于不可控损耗，企业需要制定相应的补偿机制，如增加备货量、保险投保等。
三、制定物料损耗标准规范的重要性制定物料损耗标准规范具有以下几方面的重要性：1. 提高生产效率通过制定标准规范，企业可以合理规划生产过程中的物料用量，并通过监控和管理措施减少损耗，从而提高生产效率。
2. 降低成本物料损耗直接影响企业的成本，制定标准规范有助于减少损耗，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 优化产品质量物料损耗可能导致产品质量下降，例如原材料变质、零部件丢失等。
通过制定标准规范，企业可以更好地控制损耗，提高产品质量。
四、制定物料损耗标准规范的步骤制定物料损耗标准规范应该遵循以下步骤：1. 收集数据首先，企业需要收集各个生产环节的损耗数据，包括可控损耗和不可控损耗。
2. 分析数据对收集到的数据进行分析，找出损耗的主要原因和影响因素。
3. 制定标准根据数据分析的结果，制定出合理的损耗标准。
标准应该考虑到生产工艺、设备状况、人员素质等因素。
4. 推广和执行将制定好的标准规范推广给相关的部门和人员，并督促其执行。
同时，建立监控机制，对损耗数据进行定期汇报和分析。
五、物料损耗标准规范的优化物料损耗标准规范需要不断优化和改进，以适应企业生产环境的变化和发展。
优化标准规范可以通过以下途径进行：1. 引进先进技术和设备引进先进的生产技术和设备可以提高生产效率和降低损耗。
物料损耗管理规范
物料损耗管理规范1. 引言物料损耗管理，是指针对生产过程中产生的原材料、半成品、成品等各类物料的损耗情况进行精细化管理，通过科学合理的物料使用、减少废品、回收利用等手段，确保企业物资的资源利用效率和经济效益。
在实际生产过程中，生产企业面临的物料损耗问题不可避免，也是一项非常重要的管理工作。
因此，本文将从物料损耗管理的意义、管理方法和实施控制等方面，对物料损耗管理进行规范和指导。
2. 物料损耗的意义物料损耗作为生产过程中一个重要的指标，既和产品质量、生产效率密切相关，又和企业的经济效益紧密相连。
因此，合理有效的物料损耗管理不仅是企业保证产品质量和生产效率的必要条件，还是优化企业经济效益的重要措施。
在物料损耗管理的过程中，将物料损耗的情况进行动态跟踪和预警，可以及时发现和纠正产生的问题，促进了生产过程的规范化和标准化，提高了企业整体的生产效率和质量，优化了物料使用和消耗，减少了生产成本和费用开支，以此来增强企业在市场竞争中的优势。
3. 物料损耗管理的方法针对不同企业的具体情况，物料损耗管理方法也具有一定的差异。
但是，总体来说，物料损耗管理应该包括以下几个方面：3.1. 建立合理的物料损耗管理制度企业应该根据自身生产情况和物料性质，建立合理的物料损耗管理制度，规定物料管理的职责和责任，制定细化的物料管理程序和标准，确保物料管理工作的质量和效益。
3.2. 完善物料记录管理监控物料消耗和损耗情况，及时记录、统计和分析物料使用和损耗情况，以便发现问题和改进方法，降低损耗率，提高物资利用率。
可以采用手工记录或物料管理软件进行管理。
3.3. 优化物料使用优化物料使用，是物料损耗管理的一个重要环节。
通过改进生产技术和生产工艺，减少浪费和废品的产生；通过加强对物料的监控和分析，降低物料的使用量；通过定期维护和检修设备，降低物料损耗。
这些措施可以有效地降低物料损耗率，提高企业的经济效益。
3.4. 加强物料回收和再利用加强物料回收和再利用，是物料损耗管理的另一个重要环节。
物料损耗管理规范
页次1/3S序号 修改日期修改内容 版次 修改部门1. 2 3 4物 料 超 损 管 理 规 范页次2/3一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT 贴片、洗板、印刷、、DIP 组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. 4.5 PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理. 0.25 0.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数 0 1 全数 0 1 9-15全数1全数1AQL 标准来料数量（PCS ）页次3/3 16-25 全数0 1 全数0 126-50 32 0 1 20 0 151-90 50 0 1 20 0 191-150 500 1 32 0 1151-280 500 1 320 1281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.页次4/35.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注5MIN10MIN30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B页次5/35MIN2H30MIN1个工作日内 4H4H4H 品质部品质部 PMC 计划 采购部 生产/工程部 财务部 品质部/仓库 品检员SQE 工程师 主管主管 主管/工程师 主管 SQE 工程师/仓库发现不良上报 组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理 PMC 评审（出货要求急与不急）特采 挑选使用 特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定来料不良分析报告急单/非致命缺陷 PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价 工时，人力评估财务统计成本 SQE 通知供应商复判AB页次6/35.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1 对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.5.2.3 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS订单损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 五金 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% PTC 、NTC 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 0.3% 极管 1.1% 0.6% 0.4% 0.2% 0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0% 端子 0.8% 0.7% 0.6% 0.5% 0.5% PCB 0.3% 0.2% 0.1% 0.1% 0.05% FPC 0.5% 0.4% 0.3% 0.3% 0.1%包装材料1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 其它 以整联板领料 以实际情况定 以实际情况定以实际情况定 以实际情况定5.3 物料损耗（其它）.5.3.1 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通订单损耗率 物料名称页次7/3换货.5.3.2 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理. 5.4试产/实验/调试.5.4.1 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS 订单损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率IC 5% 3% 0.3% 0.1% 0.05% MOS 5% 3% 0.3% 0.1% 0.05% 电阻0603 5% 4% 1.0% 0.3% 0.3% 电阻0402 5% 4% 1.0% 0.4% 0.4% 电阻0201 8% 6% 1.2% 0.5% 0.5% 电容0603 5% 4% 1.0% 0.3% 0.3% 电容0402 5% 4% 1.0% 0.4% 0.4% 电容0201 8% 6% 1.2% 0.5% 0.5% 镍片 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% 五金 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% PTC 、NTC 5% 4% 0.8% 0.5% 0.3% 极管 5% 4% 0.5% 0.2% 0.3% LED 5% 4% 1.3% 1.2% 1.0% 端子 5% 4% 0.8% 0.5% 0.5% PCB 1% 0.8% 0.2% 0.1% 0.05% FPC 1% 0.8%0.3% 0.3% 0.1% 包装材料 5% 4%1.0% 0.7% 0.5% 其它以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定5.5 不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：物料名称订单损耗率页次8/36.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1 物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整.7.2.1.1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整.7.2.1.1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注财务部 3生产超领处罚明细表F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生页次9/3。
公司物料损耗管理制度
公司物料损耗管理制度一、概述物料损耗管理是公司生产经营中非常重要的一环，对降低成本、提高效益具有重要意义。
为了有效管理公司物料损耗，规范和优化生产流程，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司各生产车间的物料损耗管理，包括原材料、半成品、成品等各类物料的损耗管理。
三、责任部门1. 生产部门负责对各生产车间的物料损耗进行监督管理，及时发现问题并提出改进方案。
2. 质控部门负责对生产环节的各类物料损耗进行监督及检测，确保物料的使用与损耗符合标准。
3. 财务部门负责对各生产车间的物料损耗情况进行核算，定期报告给公司领导。
四、物料损耗管理流程1. 制定物料损耗标准公司应根据各类物料的性质和生产过程，制定相应的物料损耗标准，为后续的损耗管理提供依据。
2. 监控物料使用生产车间应及时记录物料的领用和使用情况，确保物料的使用符合标准。
3. 异常损耗处理发现异常损耗后，生产部门需要及时排查原因，并提出改进方案，减少损耗。
4. 定期检查与报告质控部门应定期对各生产车间的物料损耗情况进行检查，发现问题及时报告给生产部门和财务部门。
五、物料损耗管理的重要性1. 降低成本有效管理物料损耗可以减少公司在购买原材料、半成品等方面的成本，从而降低生产成本，提高利润率。
2. 提高效益减少物料损耗可以提高生产效率，确保生产产品的质量和数量符合要求，提高公司的盈利能力。
3. 提升公司形象有效管理物料损耗可以体现公司的管理水平和责任意识，提升公司在行业内的形象和声誉。
六、物料损耗管理制度的监督与评估1. 监督公司领导应对物料损耗管理制度进行定期监督和检查，确保各部门执行情况符合要求。
2. 评估公司应定期对物料损耗管理制度进行评估，发现问题及时改进，提高管理水平。
七、总结通过建立健全的物料损耗管理制度，可以有效管理公司生产过程中的各类物料损耗问题，促进生产效率的提高，降低生产成本，提高公司的经济效益。
公司各部门应密切配合，共同努力，使物料损耗管理工作得以有效推进，为公司的可持续发展贡献力量。
物料损耗管理规范
S物料超损管理规范、目的：------------------1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的•1、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料三、定义：3.1来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的•3.2制程不良——在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品3.3物料损耗 ----- 凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果4.5PMC 计划部：负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监（总经理）：负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定：5.1生产来合格物料界定.5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1 兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理。
外协物料损耗管理制度
外协物料损耗管理制度一、总则为规范外协物料的使用和管理，减少损耗，提高物料利用率，特制定外协物料损耗管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司外协生产过程中涉及的物料管理，包括供货商的供货、运输、仓储、过程中的损耗等。
三、损耗定义1. 外协物料损耗，指在外协生产过程中因各种原因产生的物料浪费或损耗现象。
2. 损耗的种类包括但不限于：破损、报废、过剩、变质等。
四、损耗管理1. 外协供货商的管理1.1 外协供货商应提供合格证明和保质期限证明，确保所供货物料符合生产需求。
1.2 外协供货商应按照合同约定及时供货，确保物料的及时性。
1.3 外协供货商应保证在运输过程中物料不因为破损、泄漏等原因损耗。
2. 物料接收及使用2.1 物料接收时应有专人进行检验，对不合格或有破损的物料进行记录，并及时通知供货商，要求替换。
2.2 物料使用时应按照规定使用数量，不得擅自浪费或超出使用范围。
3. 物料存储管理3.1 物料应按照规定的存放要求进行妥善保存，避免外界因素导致变质损耗。
3.2 库存盘点应定期进行，对于过期或者变质的物料应及时处理。
4. 损耗记录和统计4.1 对于每一次外协生产过程中的物料损耗情况应进行记录，并及时统计分析。
4.2 根据损耗情况，及时采取相应的改进措施，降低损耗率。
五、损耗控制1. 制定合理的生产计划，确保物料利用率最大化。
2. 加强外协供应链的管理，建立长期稳定的合作关系。
3. 加强对外协生产现场的监督和检查，及时发现问题并解决。
4. 通过技术改进，优化物料使用流程，减少不必要的损耗。
六、损耗责任1. 对于因外协供货商原因导致的损耗，外协供货商应承担相应的责任，并赔偿损失。
2. 对于因公司自身操作不当导致的损耗，相关责任人应承担相应责任，并进行处理。
七、监督检查1. 定期对外协生产过程中的物料损耗情况进行监督检查，确保制度执行到位。
2. 建立外协物料损耗统计数据库，定期公布损耗率，督促各部门加强损耗管理。
生产车间物料损耗管理制度
生产车间物料损耗管理制度该条段落存在明显的格式错误，需要删除。
1.目的本制度的目的是为了提高全员降低制造成本的意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低，物料损耗降低得到进一步改善。
2.范围本制度适用于___生产车间。
3.定义3.1 物料缺失：在生产制程中物料缺失直接影响到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。
3.2 物料损坏：在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。
3.3 物料更换：在生产制程中物料不能正常满足工程设计要求而需更换其他物料进行生产，均属物料更换。
3.4 物料申领：在生产制程中因物料缺失、损坏、工程变更、售后翻新等而进行的物料领用，均属物料申领。
3.5 物料借用：在生产制程中因不确定因素而采用代换确定物料的性能是否良好而临时借用，均属物料借用。
3.6 物料损耗失效方式：3.6.1 产前物料核对失效：该条目未能完整呈现，需要删除。
以上为生产车间物料损耗管理制度的相关内容。
该制度的负责人为生产部经理，主要职责是维护制度的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理。
在运作过程中，若遇到运作不畅等情况，请及时收集信息、研讨、纠偏、修正并运行。
若与同类相关文件有冲突时，一律依本文件执行。
该制度的变更需经过部门评审、总经办、仓储部、行政部、品质部、生产部、财务部、PMC部门会签，并由制造运营总监和总经理签字批准。
配送员在与车间组别交接物料时，没有认真核对BOM物料的型号、规格和用量等信息，导致生产制程中出现物料损坏、规格错误、短缺和来料不良等异常现象。
此外，制程操作不当或未按照生产工艺指导书作业也可能导致物料损坏或报废，而来料质量缺陷或加工操作失误也可能导致物料损坏或报废。
物料遗失或变更也可能导致物料损耗。
为了控制物料损耗，公司采取了一系列措施。
首先，交接员在物料交接过程中，应按照BOM表认真核查物料的规格、实发数、欠料数和外观质量等，确认无误后签字。
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一、目的：
1.1
二、适用范围：
2.1适用于东莞兴开泰所有物料.
三、定义：
3.1来料不良------产品规格
书等要求,
3.2制程不良------DIP组装、测试、
不良品.
3.3物料损耗------
3.4试产/实验/调试------,生产单位在物料损耗允许范
围内的,
四、职责：
4.1. 4.2品质部：提供不良品检验报告.
4.3.
4.4.
4.5PMC计划部:.
4.6财务部：负责最终决议的执行
4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.
五、不合格物料的界定:
5.1生产来合格物料界定.
5.1.1来料不良退供应商.
5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不
良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接
在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设
备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连
带报废物料的损失的浪费工时等.
5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的
物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.
5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，
在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），
前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，
由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考
文件(不合格品质控制程序).
料总额的2%.
事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.
5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明
原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的
2%.
事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.
5.2制程不良.
5.2.1对于PCB、FPC、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这
些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现
的不良归属于生产制程不良.
5.2.2对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，
对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.
5.2.3在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗
5.3.1对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供
应商沟通换货.
5.3.2生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分
统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检
验.
5.3.3品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，
确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺
失.
注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.
5.4试产/实验/调试.
5.4.1针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不
5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品
质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主
管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实
到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.
5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考
核中体现.
六、物料超损统计及费用产生：
6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、
件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等
部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.
6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,
组到生产部门主管、经理确认.
6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一
名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.
七、物料超损费用承担与计算方式：
7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.
7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位
超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.
7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.
7.1.3此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.
7.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.
7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任
对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：
案例说明：
7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查
账用100RMB元整.
7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责
任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.
7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB
元整组长，100*5%=5RMB元整.
7.2.1.1.3该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，
100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5RMB元整.
7.2.1.1.4该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB
元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.
八、相关支持文件：
8.1质量记录控制程序（TJQ-QP-2）
8.2进货检验控制程序（TJQ-QP-20）
8.3不合格品控制程序（TJQ-QP-22）
九、相关表单：。