产品金相检验规范 - 360文档中心

金相检验操作规程

金相检验操作规程1.试样金相试样面积小于400mm2,厚（高）度15-20mm为宜。

若试样面积过小，应经镶嵌后再进行磨制。

低倍组织酸侵试样厚度（高）度为20mm左右，酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工，表面粗糙度应不大于1.6μm。

试样检测面不得由油污及加工伤痕，必要时应预先清除。

试样的标识应清晰。

2.高倍检验操作规程2.1金相试样制备操作规程2.1.1金相试样的切取试样切取的方向、部位和数量，应根据有关技术条件的规定。

试样可用手锯、锯床或切割机等切取，必要时也可用气割法切取，但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离，以去除热影响区。

取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平，磨面上的磨痕应均匀一致。

磨样时应对试样进行冷却，以免金属组织受热发生变化。

2.1.2金相试样的磨制试样需经粗磨和细磨，粗磨用水磨砂纸，细磨用金相砂纸，应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。

磨样时须把前一道的磨痕磨去，方向与前一道的工序相垂直。

磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。

2.1.3金相试样的抛光常用的时机械抛光的方法，即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。

抛光织物采取丝绒或绸布，抛光粉采用金刚砂。

抛光面光洁度要达到镜面，不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象，抛光后将试样清洗干净。

2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程试样侵蚀前抛光面应保持干净，不得有油污或指痕，以免影响所显示组织的清晰度。

试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀，侵蚀时试样应轻微摆动，但不可擦伤抛光面。

应根据不同的需要选择侵蚀剂，并注意侵蚀适度。

侵蚀后试样应保持干燥（在酒精中浸泡、用电吹风吹干），以待观察。

配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。

侵蚀操作时要注意安全，防止酸液或酸雾对人体造成伤害。

2.2金相显微镜操作规程操作者在使用显微镜前，应仔细阅读显微镜的使用说明书，了解显微镜的功能及使用方法。

初学者操作显微镜应在专人指导下进行。

测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。

金相检验安全操作规程

金相检验安全操作规程金相检验是金属材料微观组织研究的重要方法之一，通过该方法可以对金属材料的晶粒大小、晶体形貌、晶界分布、相组成等进行观察和分析。

然而，由于金相检验涉及到实验操作和设备使用，所以在进行金相检验时需要遵守一定的安全操作规程，以确保实验人员的人身安全和实验结果的准确性。

下面就是金相检验的安全操作规程。

一、实验前的准备工作1.实验室应保持整洁，杂物应及时清除，柜台、工作台应整齐有序。

2.实验前应检查金相显微镜的电源、冷光源等设备是否正常，如有异常应及时维修或更换。

3.实验人员应穿戴实验服和安全帽，并佩戴防护手套和护目镜，以防止物品跌落或溅入眼睛。

二、样品的制备1.样品制备时应注意操作规范，避免产生尘埃、刺激性气体和放射性粉末，以免对人身和环境造成危害。

2.切割、打磨样品时应佩戴防护手套和护目镜，以免碎片伤人或尘埃进入眼睛。

三、试剂的使用1.实验时应使用标准的化学试剂，避免使用过期或不明确成分的试剂。

2.使用试剂时应佩戴防护手套，防止皮肤与试剂直接接触。

四、显微镜的使用1.使用显微镜时应先调整目镜和物镜，确保镜头清晰，再进行观察和拍照操作。

2.仔细调节焦距，避免眼部疲劳或眼部损伤。

五、设备的保养和维护1.实验结束后，显微镜等设备应进行清洁、维护，以保持正常的使用状态。

2.荧光涂层灯管需要定期更换，以保证金相显微镜的照明质量。

3.故障设备需及时发送到维修部门，切勿拆解和私自修理。

六、实验后的处理1.实验结束后，应及时清理实验室和工作台上的杂物和试剂，保持实验环境整洁。

2.实验结束后，及时洗手，并彻底清洗使用过的试剂瓶和实验仪器。

以上是金相检验的安全操作规程，通过严格遵守这些规程，可以保障实验人员的人身安全，并获得准确可靠的实验结果。

实验人员必须牢记实验中的安全注意事项，学会正确使用实验设备，并随时保持警觉和谨慎。

只有确保实验过程安全规范，才能更好地保障实验人员的身体健康和工作效率。

金相检验操作规程

金相检验操作规程1.试样金相试样面积小于400mm2,厚（高）度15-20mm为宜。

若试样面积过小，应经镶嵌后再进行磨制。

低倍组织酸侵试样厚度（高）度为20mm左右，酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工，表面粗糙度应不大于1.6μm。

试样检测面不得由油污及加工伤痕，必要时应预先清除。

试样的标识应清晰。

2.高倍检验操作规程2.1金相试样制备操作规程2.1.1金相试样的切取试样切取的方向、部位和数量，应根据有关技术条件的规定。

试样可用手锯、锯床或切割机等切取，必要时也可用气割法切取，但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离，以去除热影响区。

取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平，磨面上的磨痕应均匀一致。

磨样时应对试样进行冷却，以免金属组织受热发生变化。

2.1.2金相试样的磨制试样需经粗磨和细磨，粗磨用水磨砂纸，细磨用金相砂纸，应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。

磨样时须把前一道的磨痕磨去，方向与前一道的工序相垂直。

磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。

2.1.3金相试样的抛光常用的时机械抛光的方法，即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。

抛光织物采取丝绒或绸布，抛光粉采用金刚砂。

抛光面光洁度要达到镜面，不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象，抛光后将试样清洗干净。

2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程试样侵蚀前抛光面应保持干净，不得有油污或指痕，以免影响所显示组织的清晰度。

试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀，侵蚀时试样应轻微摆动，但不可擦伤抛光面。

应根据不同的需要选择侵蚀剂，并注意侵蚀适度。

侵蚀后试样应保持干燥（在酒精中浸泡、用电吹风吹干），以待观察。

配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。

侵蚀操作时要注意安全，防止酸液或酸雾对人体造成伤害。

2.2金相显微镜操作规程操作者在使用显微镜前，应仔细阅读显微镜的使用说明书，了解显微镜的功能及使用方法。

初学者操作显微镜应在专人指导下进行。

测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。

金相检测国标

金相检测国标主要参考以下几个标准：
1. GB/T 15124-2009《金属材料金相检验》：这个标准规定了金属材料金相检验的基本方法、技术要求、检验程序和报告编制等内容。

适用于钢铁、有色金属及合金等金属材料的金相检验。

2. GB/T 15125-2009《金属材料金相检验用试样和试验方法》：这个标准规定了金相检验用试样的制备方法、试验条件及检验方法等，包括了光学显微镜检验、电子显微镜检验等方法。

3. GB/T 17391-2017《金属材料钢的金相组织检验》：这个标准规定了钢的金相组织检验方法、检验程序及报告编制等，包括了晶粒度、珠光体、铁素体、渗碳体、马氏体、奥氏体等组织结构的检验。

4. GB/T 23024-2009《金属材料铝及铝合金金相检验》：这个标准规定了铝及铝合金金相检验的方法、技术要求、检验程序和报告编制等内容，适用于铝及铝合金的金相检验。

5. GB/T 30407-2013《金属材料铜及铜合金金相检验》：这个标准规定了铜及铜合金金相检验的方法、技术要求、检验程序和报告编制等内容，适用于铜及铜合金的金相检验。

宏观金相检测标准

宏观金相检测标准一、取样部位1. 从出厂检验合格的产品中切取至少三块代表性试样，在制样前可采用机械切割方法取下表面磨削面，并用磨光机打磨光亮。

2. 对于不能在成品上进行取样的焊缝和热影响区，则需在工厂或现场用切割、钻孔方法取得试样。

二、磨制方向1. 抛光面应向着观察面。

如果存在方向性，应将热影响区和焊缝中可能产生方向性缺陷的方向确定为观察面的相反方向。

2. 对于低合金高强度结构钢和特殊的耐磨钢，必要时抛光表面也可作为检验方向。

此时要求将金相试样打磨成轴对称试样。

三、研磨与抛光对于常规试样（抛光表面和反光表面）可采用平磨机或盘式研磨机研磨。

首先粗磨除去表面的凸凹不平，然后精磨达到镜面。

金相抛光后的抛光面应用金刚砂（氧化铝砂）轻轻研磨并抛光，然后用去离子水清洗，用滤纸吸干或吸水纸吸干试样表面，并观察表面质量。

如果发现有表面划痕、蚀斑、变色等缺陷，则不能作为合格品的判定依据。

四、观察观察的内容主要包括金属的显微组织、缺陷及其分布情况等。

对缺陷的观察应采用低倍放大镜（工作距离约30～40mm）观察，并注意缺陷的形状、大小、数量、分布情况以及与金相组织的相互关系等。

必要时可采用高倍放大镜甚至电子显微镜进行更详细的分析。

五、评级缺陷的评级应在金相显微镜下进行，评级方法应符合国家标准或行业标准的要求。

对于宏观裂纹、气孔、夹杂物等缺陷的评级，应采用目视法；对于显微疏松的评级，可采用定量法；对于晶界腐蚀的评级，可采用分级法。

评级时应注意缺陷的形状、大小、数量、分布情况以及与金相组织的相互关系等。

六、记录与分析记录的内容包括取样部位、试样的加工过程、观察到的缺陷及其分布情况等。

分析时应注意缺陷产生的原因、影响因素等，并针对具体情况提出改进措施。

七、报告报告应包括以下内容：检测项目、检测结果、分析结论等。

报告应简明扼要，数据准确可靠。

以上是宏观金相检测的基本标准，实际操作中还需要根据具体的材料、产品和使用环境等因素进行调整和优化。

金相判定标准

金相检验标准
1概念和意义
金相指金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态；
金相试验（检验）的意义：合金的成分、加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化，从而使机件的机械性能发生变化。

2我司常用的金相检验及其它的检验标准
1．原材料检验合格标准如下：
1）显微组织标准评级图进行比较,评级图谱来自GB/T13299-91，合格判定标准：小于等于3级为合格。

常见显微组织如下：
2）晶粒度标准评级图进行比较,评级图谱来自GB 6394-2002，合格判定标准：大于等于5级为合格。

评级图谱如下：
2．焊接金相检验
焊接工艺评定的金相检验合格标准如下：
1）形状缺陷：咬边（焊接接头不良）、焊瘤、熔穿。

2）孔穴（气孔和缩孔）；裂纹。

3）没有淬硬的马氏体组织及高合金钢网状析出物和网状组织
参考图片如下：
金相检验标准
淬硬的马氏体组织网状析出物和网状组织编制审核批准/日期。

金相检验标准

金相检验标准金相检验是金属材料工程中非常重要的一项检测工作，它可以帮助工程师和科研人员了解金属材料的组织结构、性能特点以及内在缺陷，从而指导材料的选用和加工工艺的优化。

金相检验标准是进行金相检验必须遵循的规范，它涵盖了金相检验的各个方面，包括样品的制备、试样的切割、研磨和腐蚀处理，金相显微镜的使用和金相组织的评定等内容。

本文将对金相检验标准进行详细介绍，以便读者更好地了解金相检验的相关知识。

首先，金相检验标准对样品的制备提出了明确的要求。

在进行金相检验之前，需要对待检材料进行切割、研磨和腐蚀处理，以便观察金相组织。

样品的制备质量直接影响着金相检验结果的准确性，因此必须严格按照标准操作，确保样品的制备达到要求。

其次，金相检验标准规定了金相显微镜的使用方法和金相组织的评定标准。

金相显微镜是进行金相检验的关键设备，它能够放大样品的微观组织结构，使人们能够清晰地观察到金属材料的晶粒、晶界、夹杂物等微观结构。

金相组织的评定标准则是根据金相显微镜下观察到的组织结构特征，对材料的组织类型、晶粒尺寸、夹杂物含量等进行评定，从而判断材料的质量和性能特点。

除了以上内容，金相检验标准还包括了金相检验的一些特殊要求，比如对特殊材料的金相检验方法、金相显微镜的技术指标要求、金相检验结果的记录和报告等。

这些内容都是金相检验过程中不可或缺的环节，对于保证金相检验结果的准确性和可靠性具有重要意义。

总的来说，金相检验标准是进行金相检验必须遵循的规范，它涵盖了金相检验的各个方面，对于确保金相检验结果的准确性和可靠性具有重要意义。

希望通过本文的介绍，读者能够更好地了解金相检验标准的相关知识，从而在实际工作中更好地进行金相检验工作，为材料的选用和加工工艺的优化提供有力的支持。

金相检验操作规程

金相检验检测规程1.各铸造车间报检热处理后的实物本体，或取自拉力试验的断棒；2.报检样品时必须标明报检车间、报检人、批号、材料；3.用切割机切取检验用试块，块度不宜太大，一般截面15*15至30*30之间，厚度15至30，检测面与被侧面尽量切割平行或粗磨平行；4.切取试样时不宜过急，注意安全，并防止过热烧伤组织或组织变形；5.切割后的试块首先砂轮机上粗磨，去除严重的切割锐棱、毛刺，检测面粗磨到划痕一致后，垂直90°再粗磨一遍，保证第二遍粗磨划痕全部覆盖第一遍粗磨划痕为止，粗磨非检测面到适合拿取、多角度旋转为止，为精磨和抛光创造方便条件；6.粗磨完成后转移到预磨机上精细磨光，检测面精磨第一遍垂直粗磨第二遍方向，保证精磨第一遍划痕在垂直粗磨第二遍划痕的方向上出现不低于5*5的划痕面积为止（定义检测区），垂直90°再磨一遍，保证检测区中的精磨第二遍划痕覆盖精磨第一遍划痕为止；7.精磨完成后转移到抛光机上抛光，检测面抛光第一遍垂直精磨第二遍方向，保证抛光第一遍去除精磨第二遍在检测区上的所有划痕，垂直90度再抛光一遍，多次往复抛光后，保证检测区平整如镜面效果为止（可以清楚的通过反光看到自己）；8.抛光完成后转移到金相检测平台上，用囊管吸取2~4%硝酸酒精溶液侵蚀检测区，腐蚀时间根据不同材料和观测需求确定，一般为5-20秒；9.侵蚀完成后迅速用自来水将检测面冲洗干净，并用压缩空气或电吹风快速吹干，防止过度侵蚀检测面，影响检测准确度；10.制备完成的试块尽快在光学金相显微镜上检测，根据检测需要安装适当的观测物镜，物镜倍数*目镜倍数为实际观察倍数；11.检验时，首先通观检测区，然后按大多数视场所示图像，对照相应评级图，评定检测项目；12.金相组织中存在残余铸态组织、遗传影响组织时，以其中最严重视场作为评定依据；13.初步评定完成后，选取具有代表性的4个视野用显微镜拍摄金相图片，标注上放大倍数以及标尺信息，按金相检验编码规则保存，默认保存到data文件夹；14.用已经创建的报告模版，填写金相检测报告，每份检测报告完成后发送到PDF虚拟打印机上输出PDF格式电子文档存档，然后打印一份交质保部存档。

金相检验细则

金相检验细则1.总则1.1本规则适用于金相显微镜检查金相组织的方法。

1.2从事金相检查的作业人员必须取得金相资格证书。

1.3试验标准根据GBT13298-2015《金相显微组织检验方法》2.试样制备2.1试样选择试样选取位置的方向、部位、数量应根据金属制造方法、检验目的、技术条件或相关协议条件进行。

垂直于锻轧方向的横截面可以研究金属材料从表层到中心组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理等。

平行于锻轧方向的纵截面可以研究非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理全面情况等。

当检查金属的缺陷原因时，可在缺陷处取样或在其附近的正常部位取样进行比较。

2.2试样尺寸试样尺寸以磨面面积小于400mm²，高度15-20mm为宜。

2.3试样截取（现场金相检查不需要截取）试样采用带锯床或线切割截取。

锯切是应用水或冷却液冷却，以防金属组织受热而发生变化。

3.试样研磨3.1.磨平使用现场抛磨机进行制样，先用砂轮磨平，为下一道磨光做好准备。

如果表面粗糙、或有氧化层可先用砂轮将其打平后再用现场抛磨机。

3.2磨光如果是便携式抛磨机可通过依次更换砂片来制样，砂片更换从粗到细依次抛磨，当使用一道砂片磨完后手持金相观察会看到抛磨后的表面划痕分布比较均匀，粗细适当。

更换更细的砂片继续抛磨，划痕也会越来越细，每换一次砂片，方向需转动90度，与旧磨痕成垂直方向，向一个方向磨至就磨痕完全消失，新磨痕均匀一致时为止。

磨制试样时，注意不要用力太重，每次时间也不可太长。

3.3.抛光用绒布（毛毡）沾取抛光膏进行抛光，抛光完毕后，试样表面呈镜面，划痕几乎没有，或只有少许又细又小的划痕，整个抛磨制样过程结束。

注意：由于现场环境不同，条件有可能比较差，最后抛磨到何种程度将看具体情况而定。

砂片更换次序也视产品硬度、耐磨性而定，如果硬度较低且易抛磨，则不必每道砂纸都使用一遍，可直接用合适的较细砂片直接抛磨，反之也可重复使用同一道砂纸再次抛磨，直到需要的程度。

金相检测检验规范

YX/QW4 4.2、镶4.3
、表
4.5
、Hv
4.3.1、抛光使用专用的抛光机进行，分为粗抛光、细抛光，待细抛光完成后，直接可进行Hv硬度检测以及裂纹检测。

镶嵌，镶嵌的温度必须大于130℃，待自然冷却之后，取出样品镶嵌结束；（大块的样件不需要再进行镶嵌处理）
3、职责：岗位作业员按照此作业规范取样、检测，样品检测不合格及时通知热处理车间主任进行有效
4、作业流程：
4.1.1、热处理车间员工高频淬火设备调试好之后，应当按工艺卡片要求执行送金相检测室进行检测，金相检测室人员拿到
产品样件之后进行制样；首先取热处理淬火部分用线切割割出横向或纵向约10mm大小样品；
金相检测规范编制: 批准:的调整，并重新取样检测； 4.4、腐蚀 4.4.1、如进行金相组织检测时，需对样件用吹风机进行吹干后,再用3%硝酸和95%酒精混合液进行腐蚀后,进行金相检测.4.5.1、检测芯部硬度，可按照客户图纸要求，检测产品渗碳层芯部硬度；
4.5.2、在金相组织检测过程中，常见的失效模式图片如下：1、目的:为规范热处理产品金相检测的标准化特制订本检测规范；
2、适用范围：热处理实验室；
4.2.1、金相检测人员取样好之后，立即对样品进行镶嵌，镶嵌时使用专用镶嵌机，以及专用金相实验镶嵌粉对样品进行较好的抛光孔隙(放大100倍）
较好的抛光孔隙(放大100倍）抛光时一直一个方向在抛，产生拖尾现象（放大50倍）
裂纹图片残奥氏体图片屈氏体图片
芯部珠光体图片淬火层深度图片马氏体图片。

金相检验操作规范

金相检验操作规程
金相检验的工艺规程可分为如下步骤：取样→粗磨→细磨→抛光→冲洗→腐蚀→吹干→金相观察→分析讨论→发检验报告。

1、取样：可采用钢锯或砂轮切割机取样。

2、粗磨：先用砂轮机外圆将试样伤的部需要的边、角全部倒成圆角，以便操作，避免试样飞出伤人，需要观察的金相面应在砂轮机的侧面磨去受切割机砂轮片热影响的表面，磨时用力要小，冷却要好，以免使试样受热或产生塑性变形；同时要使磨面达到平整，磨痕方向要一致。

3、磨光：磨光分粗磨和细磨光，粗磨采用80目粗砂纸，其磨痕方向与上一道工序呈45-～90°角,直到旧痕迹彻底消除,然后再更换800目细砂纸进行细磨,同样细磨其磨痕方向与上道工序呈45-～90°角,直到旧痕迹彻底消除，然后采用细金相砂纸在磨抛机上进行磨光,也可以手工方法(用400-1000号砂纸)由粗到细逐道工序进行.
4抛光抛光设备多数采用机械抛光机和自动抛光机,试样的粗抛光,一般在装有帆布的抛光盘上进行,采用M5-M7的三氧化铝或氧化铬,氧化铁抛光粉.
抛光试样时,首先将细磨光后的试样用自来水冲洗干净，以免将沙粒带到抛光盘上，再用手握牢试样，先在抛光盘的外院部位稍微用力抛光，在短时间内把细磨光的磨痕磨掉后，即可变换样品的抛光方向，由开始垂直于上道工序的磨痕变换成与上道工序平行或者呈35-45度角抛光，然后逐渐向抛光盘的中心附近轻微用力抛光，以消除金相面细微的划痕。

在抛光过程中，可随时向抛光盘上倒些抛光液。

保持盘面的湿度，当拿起试样观察抛光面时可用嘴轻微向抛光面吹动，以抛光面立即干燥无积水或无过多的抛光液粘在样品上为宜。

金相检验条例

金相/硬度检验条例1.各报检单位（含车间、外协）设专人负责代表本单位向检测室送检金相/硬度检验样品；（精铸：、铸钢：、球铁：、外协：）2.为方便快速检验并保证切割安全，送检样品优先采用标准试块尺寸15x25x40；3.如需检验较大的实物本体或试棒等，送检前各报检单位应采取冷方法，将实物本体或试棒切割为不超过30x30x50的小体积试样；4.为保证有足够的空间检测硬度，送检实物不允许小于15x15x15；5.送检样品要代表所报检批次产品的真实情况，热处理抽查的取样位置按相关技术条件执行，球墨铸铁抽查样品取自浇注中后期；6.各单位送检样品时，需要标明报检单位、报检人员、报检批次、报检时间、样品材料、样品形式及数量，如有产品技术协议，则应提供金相评定标准和检验要求。

如不能提供，则正火/退火铸钢件按GB/T8493-87或TB/T2450-93标准执行，球墨铸铁件按GB/T9441-88标准执行，调质铸件按GB/T13320-2007标准【参考】执行。

7.检验员先将报检的样品，用金相切割机冷切割为适当块度（约15x20x20），要求把检测平面与背面基本平行，方便硬度检测；8.切割完毕后在预磨机上将毛刺、锐棱去除，要求把检测平面上切割机痕迹全部磨除；9预磨完毕后在抛光机左侧砂纸盘上精磨，要求把检测平面上预磨痕迹全部磨除；10.精磨完毕后在抛光机抛光盘上抛光，要求把检测平面上精磨痕迹大部分消除，抛光出的检测区域应大于10x10，可以用少量金刚石抛光剂提高抛光效果；11.抛光完毕后，先在显微镜100x下观察检测平面是否有明显非金属夹杂物，如存在明显夹杂物或显微缺陷，应在检测结果中注明（该项暂不评级，也不做不合格依据）；12.一般样品采取2-4%硝酸酒精腐蚀检测平面，时间约4-10秒，变灰后迅速用清水冲洗，然后用压缩空气或电吹风吹干，并迅速在显微镜上按照第6项要求完成金相检验及评判；13.确立金相检测结果后，用电脑通过电子目镜摄取照片存档，文件命名规则见相关文件；14.如有硬度检测要求，按硬度计操作说明执行，结果一并填入《金相/硬度检验报告单》。

金相检测合格判定标准

金相检测合格判定标准金相检测合格判定标准是指通过对金属材料进行金相检测后，根据一定的标准和方法进行判断，来确定材料是否合格的规定。

金相检测是一种通过显微镜观察金属材料的组织结构，以判断其物理性能和化学性能的方法。

金相检测合格判定标准的制定旨在确保金属材料的质量和可靠性，为生产制造提供有效的依据。

一、金相检测的意义金相检测是材料科学的基础，对于金属材料的研究、制备和应用具有重要的意义。

通过金相检测，可以观察金属材料的晶粒结构、损伤情况、相变行为等，从而评价材料的力学性能、腐蚀性能、疲劳性能等重要指标，并及时发现材料的缺陷和问题，为生产和使用提供参考和依据。

二、金相检测合格判定标准的制定1. 标准依据：金相检测合格判定标准的制定应依据相关的国家标准、行业标准或企业标准。

这些标准是根据实践经验和科学研究总结出的，具有权威性和可操作性。

2. 检测项目：金相检测合格判定标准应包括需要检测的项目、方法和要求。

常见的金相检测项目有组织结构、晶粒尺寸、相含量、孔隙率、缺陷等各项指标。

3. 判定标准：金相检测合格判定标准应明确各项指标的合格范围和不合格范围。

合格范围是指金属材料应达到的标准，不合格范围是指未达到标准的情况。

判定标准可以根据不同的需求和应用领域进行调整。

三、金相检测合格判定标准的实施1. 检测方法：金相检测可以采用光学显微镜、扫描电子显微镜等设备进行观察和分析。

在实施金相检测时，应按照标准中规定的方法进行，确保检测结果的准确性和可靠性。

2. 检测人员：金相检测需要经过专业培训和具备相关知识和技能的人员进行。

检测人员应熟悉金相检测的原理和操作流程，能够正确判断金属材料的组织结构和质量状况。

3. 检测记录：金相检测过程中应做好详细的记录，包括样品的来源、制备方法、检测条件和结果等。

这些记录有助于后续的查询与分析，也是其他科学研究和判定合格性的依据。

四、金相检测合格判定标准的应用金相检测合格判定标准广泛应用于金属材料的生产和制造过程中。

金相检验操作规程

金相检验操作规程金相检验是指通过观察和分析金属样品的显微结构来评估其性能和质量的一种实验方法。

其操作规程是一系列操作步骤的规范，确保金相检验能够准确、可靠地进行。

一、金相检验操作规程的概述1.1目的与范围1.2角色与责任实验人员应具备金相检验的相关知识和技能，并带领操作人员按照规程进行操作。

实验主管负责监督和管理金相检验工作，确保规程的执行和结果的准确性。

1.3安全与环保实验人员应遵守实验室的安全操作规程，佩戴个人防护用具。

实验废液、废料等应妥善处理，符合环保要求。

二、实验前的准备工作2.1实验设备准备金相显微镜、显微照相装置、试样切割机、砂轮切割机、砂纸、腐蚀试剂、腐蚀槽等实验设备和试剂。

2.2试样制备根据需要，选择适当的试样，并进行切割、打磨、腐蚀等预处理工作，以便于观察和分析。

2.3实验环境确保实验室环境干净整洁，避免灰尘、杂质等干扰实验结果。

调整光源和显微镜的参数，以便于观察样品。

三、金相显微镜的使用3.1开启仪器按照显微镜的使用说明打开设备，结合实验需求选择适当的放大倍数，并调整焦距。

3.2调整光源通过调整光源的亮度、方向等参数，确保样品的照明均匀，避免产生过渡亮或过渡暗的部分。

3.3放置试样将制备好的试样放置在显微镜台面上，通过显微镜的平台移动装置，将试样调整到所需的位置。

四、观察样品的显微结构4.1初步观察通过调整显微镜的放大倍数和焦距，观察试样的整体结构和外观，了解其基本特征。

4.2精细观察根据实验目的，选择适当的放大倍数，集中观察试样的细节部分。

尽可能地多角度、多位置观察，以获取更全面的信息。

4.3照相记录根据需要，使用显微照相装置对有代表性的结构进行记录，留作后续分析和报告编制之用。

五、显微结构的分析与判定5.1结构特征的描述根据观察结果，对试样的显微结构特征进行描述。

包括晶粒形状、尺寸、分布等方面的特点，可以使用文字、图片等形式进行描述。

5.2结构性能的评估根据试样的显微结构特征，结合材料的要求和标准，评估试样的性能。

金相组织检验标准与质量判定

7 网状组织；δ≤60mm，≤2级合格。δ＞60-100mm，＜3级合格。
8 巍氏组织；1-3级可以使用，4-6级不合格，不能使用。注；退火组织出现细片状珠光体时，说明退火温度低或加热时间不够，而当球化级别
超过6级，出现粗球、粗片珠光体时，说明退火温度过高。
二.淬火组织
1 高速钢；淬火奥氏体晶粒度号按ZBJ36003-1987之2.6级图评定，在500倍显微镜下观察
为表面脱碳后，其马氏体质量体积变小，在表面形成拉应力所致。
六.缺陷组织；
1 欠热；使奥氏体的碳和合金元素不够，甚至没有完全奥氏体化，组织中残存有未转变的珠光体和铁素体。
2 过热；组织中残留大量奥氏体，降低硬度。 3 原材料缺陷；组织中有大块铁素体或带状组织。 4 冷速不够；发生或部分发生奥氏体-珠光体的转变。 5 网状裂纹；属表面裂纹0.01-2mm之间，呈任意方向构成网状，一般是高碳钢易形成，是因
金相组织检验标准与质量判定
序号
一.正火组织或退火组织
1 碳素、合金结构钢；均匀分布的铁素体和片状渗碳体，带状组织1-3级合格，巍氏组织
〔过热组织〕1-3级合格。GB/T13229-1991
2 碳素工具钢；球化退火为珠光体组织，δ≤60mm，T7-T9,1-5级合格，T10-T13,2-4级
为合格。GB/T1298-1986.
铁素体存在。
四.渗碳层深度及组织
1 渗碳件一般C;0.8-1.1%，按GB/T9450-1988进行检查其深度。
2 按Gቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ/T673-1997渗碳层组织为细针状马氏体、少量残留奥氏体和数量不多分散的碳化物，
依标准图片评级；马氏体和残留奥氏体1-5级合格。碳化物；无冲击载荷1-6级合格。有冲

金相组织检验规范

J-W017
金相组织检验规范
1．适用范围：
适用于波纹金属软管试样经过10%的草酸溶液电解腐蚀后用金相显微镜观察金相组织，确认为健全奥氏体组织。

2．试样制作：
每制造一批波纹金属软管，截取试样长20~30mm。

轴向切断后研磨，没入10%的草酸溶液中电解腐蚀10秒左右，然后抛光。

3．金相组织对比检测：
将试样放于100倍以下金相显微镜下观察其金相组织，与已被确认为健全奥氏体组织的照片样板（见5.所付照片）进行鉴别比较，判断合格与否，并作出记录。

需要时拍成照片进行鉴别。

* 若观察到金相组织不清晰，将试样再次进行研磨、浸蚀、抛光直到观测清晰为准。

4．不合格品的处理：
按《不合格品管理规定》BK/4B005处理。

5．标准照片样板：。

金相检验规范

1.目的通过对锻件进行金相检验,使产品质量处于受控状态,确保产品的内在质量符合国家法规、标准和客户的要求.2。

适用范围适用于本公司有金相试验要求的产品。

3.执行标准:①ASTM E381-01—2006 棒材、锻坯、大方坯和锻件的宏观侵蚀试验标准②ASTM E45—2013 测定钢材夹杂物含量的试验方法③ASTM E112-2013 测定平均晶粒度的标准试验方法4.检验人员必须经考核培训并取得相应岗位资格证书。

5.检验设备:光学显微镜、放大镜6.操作程序：6.1试样的制备a）试样截取方向、部位、数量应依据检验的目的、技术标准或双方技术合同进行；b)试样的尺寸见附图；c)试样的制备:磨平磨光（粗磨、细磨) 抛光浸蚀观察6。

2金相检验6。

2.1非金属夹杂物的检验：6.2。

1.1范围本标准规定了用标准图谱评定压缩比大于或等于3的轧制或锻制钢材中的非金属夹杂物的显微评定方法。

这种方法广泛用于对给定用途钢适应性的评估。

但是，由于受试验人员的影响，即使采用大量试样也很难再现试验结果，因此,使用本方法时应十分慎重。

6。

2.1。

2原理将所观察的视场与本标准图谱进行对比,并分别对每类夹杂物进行评级. 这些评级图片相当于100倍下纵向抛光平面上面积为0。

50mm2的正方形视场。

根据夹杂物的形态和分布,标准图谱分为A、B、C、D和DS五大类。

这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态：——A类（硫化物类）：具有高的延展性，有较宽范围形态比（长度/宽度）的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角；—-B类(氧化铝类）：大多数没有变形，带角的，形态比小（一般〈3），黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行（至少有3个颗粒）;--C类（硅酸盐类)：具有高的延展性，有较宽范围形态比（一般≥3）的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角；——D类（球状氧化类）：不变形，带角或圆形的,形态比小（一般<3）,黑色或蓝色的，无规则分布的颗粒；-—DS类（单颗粒球状类):圆形或近似圆形的，直径≥13μm的单颗粒夹杂物。

铜及铜合金金相检验标准

铜及铜合金金相检验标准是铜及铜合金加工产品品质监控中非常重要的一环，它涉及到产品的品质、性能以及使用效果等多个方面。

在进行金相检验时，需要遵循一定的步骤和标准，以确保检验结果的准确性和可靠性。

首先，在进行金相检验前，需要准备一些必要的工具和材料，如砂纸、研磨剂、抛光剂、显微镜等。

此外，还需要选取合格的试样，将其切割成合适的形状并固定在金相显微镜观察台上。

在具体操作过程中，需要对以下方面进行检验：1. 显微组织观察：观察试样表面的显微组织，包括晶粒度、晶界形态、第二相颗粒大小、数量、分布以及它们对基体的界面等。

对于不同牌号的铜及铜合金，其显微组织的要求是不同的，因此需要根据标准进行观察和记录。

2. 缺陷检测：观察试样表面是否存在裂纹、气孔、疏松等缺陷，并记录其位置、大小和数量。

对于存在缺陷的试样，需要进行进一步的检测和分析，以确定缺陷产生的原因和解决方法。

3. 腐蚀试验：对试样的腐蚀性能进行测试，以确定合适的腐蚀剂和腐蚀时间。

在腐蚀试验后，需要观察试样表面的腐蚀产物，并对其进行清洗和观察。

在检验过程中，需要注意以下几点：1. 确保试样的切割和固定质量，避免影响检验结果。

2. 遵循标准的操作步骤和要求，避免人为误差。

3. 对于不合格的试样，需要进行重新切割和制备，以确保检验结果的准确性和可靠性。

在完成金相检验后，需要根据检验结果进行分类和处理。

对于符合要求的试样，可以出具合格证明；对于存在缺陷的试样，需要进行返工或报废处理。

同时，还需要对检验过程进行记录和分析，以总结经验和教训，为今后的生产提供参考。

总之，铜及铜合金金相检验标准是确保产品质量和性能的重要手段之一。

在操作过程中，需要遵循标准的操作步骤和要求，确保检验结果的准确性和可靠性。

金相评级标准(一)

金相评级标准(一)金相评级标准1. 引言金相评级标准是对金属材料显微组织进行评级的一种指导性规范。

它主要依据金属材料的显微组织特征，对其进行分类与评估，旨在提供一种客观、统一的标准，以便更准确地描述金属材料的品质和性能。

2. 评级标准概述金相评级标准主要包括以下几个方面：组织形貌•晶粒尺寸：根据晶粒的尺寸大小进行评级，如超细晶、细晶、粗晶等。

•晶粒形状：根据晶粒的形状特征进行评级，如均匀晶、方形晶、柱状晶等。

•相比例：根据相的比例进行评级，如单相、双相、多相等。

组织缺陷•夹杂物：根据夹杂物的种类、分布和形态进行评级，如无夹杂物、少量夹杂物、严重夹杂物等。

•气孔：根据气孔的密度和形态进行评级，如无气孔、少量气孔、密集气孔等。

•裂纹：根据裂纹的长度、宽度和分布进行评级，如无裂纹、小裂纹、大面积裂纹等。

组织性能•硬度：根据金属材料的硬度进行评级，如硬度优良、硬度合格、硬度不合格等。

•强度：根据金属材料的拉伸、屈服等力学性能进行评级，如高强度、一般强度、低强度等。

•韧性：根据金属材料的抗冲击性能进行评级，如优异韧性、普通韧性、脆性等。

3. 评级标准应用金相评级标准广泛应用于金属材料的生产和加工过程中。

它对于金属材料的品质控制、产品检验和质量评估具有重要意义。

以下是评级标准的应用示例：钢材生产•根据金相评级标准对炼钢过程中的组织进行分类与评估，以确保钢材的质量和性能。

•对钢材产品进行金相显微镜下的观察和显微组织分析，判断是否符合金相评级标准要求。

材料研究•通过金相评级标准对不同材料的显微组织特征进行对比和评估，研究其性能差异和影响因素。

•在新材料研发过程中，借助金相评级标准对材料的组织进行分析，为进一步优化材料性能提供参考。

产品质量控制•在金属制品的生产过程中，通过金相评级标准对产品的组织缺陷进行评估，及时发现和解决质量问题。

•对出厂产品进行金相评级标准的检验和测试，确保产品达到规定标准，提高产品质量。

4. 结论金相评级标准作为一种重要的金属材料评估方法，为相关领域的科研、生产和质量控制提供了科学的依据和指导。

金相检验标准

金相检验标准金相检验是金属材料分析的一种重要方法，通过金相检验可以对金属材料的组织结构、晶粒大小、缺陷等进行全面的分析和评定。

金相检验标准是对金相检验过程中所需遵循的规范和要求的总称，其制定的目的是为了保证金相检验结果的准确性和可靠性，为金属材料的质量控制提供科学依据。

一、金相检验标准的分类。

金相检验标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准三种类型。

国家标准是由国家相关部门制定并颁布实施的，具有普遍适用性和强制性；行业标准是由特定行业的协会、组织或专家制定的，适用于该行业内的金相检验工作；企业标准是由企业根据自身生产实际情况制定的，适用于企业内部的金相检验活动。

二、金相检验标准的内容。

金相检验标准主要包括以下几个方面的内容：1. 金相检验方法，包括金相显微镜的使用、试样的制备、腐蚀剂的选择和使用等金相检验的具体操作方法。

2. 金相检验设备，对金相检验所需的设备、仪器的性能要求和技术指标进行规定，确保金相检验设备的准确性和稳定性。

3. 金相检验样品的制备，对金相检验样品的形状、尺寸、表面处理等进行规定，保证样品的代表性和可比性。

4. 金相检验结果的评定标准，对金相检验结果的分析和评定方法进行规定，包括晶粒大小的测定、组织缺陷的判定等。

5. 金相检验报告的编写，对金相检验报告的格式、内容、要求进行规定，确保金相检验结果的准确记录和有效传达。

三、金相检验标准的重要性。

金相检验标准的制定和执行对于保证金相检验结果的准确性和可靠性具有重要意义。

首先，金相检验标准规范了金相检验的操作流程和技术要求，有利于提高金相检验的准确性和稳定性；其次，金相检验标准为金属材料的质量控制提供了科学依据，有利于提高金属材料的质量和性能；再次，金相检验标准的执行有利于促进金相检验技术的标准化和规范化，有利于推动金相检验技术的发展和进步。

四、金相检验标准的执行。

金相检验标准的执行是保证金相检验结果准确性和可靠性的重要保障。

金相检验人员应严格按照金相检验标准的要求进行操作，确保金相检验过程的规范和标准；金相检验设备应定期进行维护和校准，确保设备的准确性和稳定性；金相检验结果应按照标准的要求进行评定和记录，确保金相检验结果的准确性和可靠性。