压铸工艺卡(500T)
压铸工艺参数(速度)教案(精)
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸工艺参数（速度）制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸工艺参数（速度）一、压射速度压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度。
压射过程中压射速度是变化的，它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速度调节阀可进行无级调速。
压射第一、第二阶段是低速压射，可防止金属液从加料口溅出，同时使压室内的空气有较充分的时间逸出，并使金属液堆积在内浇口前沿。
低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定，可按表1选择。
压射第三阶段是高速压射，以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔，并出现压力峰，将压铸件压实，消除或减小缩孔、缩松。
表1 低速压射速度的选择计算高速压射速度时，先由表2确定充填时间然后按下式计算：u高=4V[l+(n-l)×0.1]/(πd2t)式中u高—高速压射速度(m/s)；V—型腔容积，包括溢流槽部分及浇注系统部分(m3)；n—型腔数；d—压射冲头直径(m)；t—填充时间(s)。
按式计算的高速压射速度是最小速度，一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。
二、充型速度金属液通过内浇口处的线速度称为充型速度，又称内浇口速度。
它是压铸工艺的重要参数之一。
选用内浇口速度时，请注意如下几点: （1）铸件形状复杂或薄壁时，内浇口速度应高些；（2）合金浇入温度低时，内浇口速度可高些；（3）合金和模具材料导热性能好时，内浇口速度应高些；（4）内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些。
计算高速压射速度时，按下式计算：υ/V=πD2/4F式中V—压射速度(m/s)；υ—充型线速度(m/s)；D—压室或冲头截面直径(m)；F—内浇口直径(m)。
一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。
压铸工艺卡(800T)
数量
备注
配制比例 1:120
增压预热模数/模 慢速压力/bar 慢速流量/% 压射时间/s 开模时间/s 铝液温度/℃ 顶针前延时/s 顶针后延时/s 料柄厚度/mm
5±2 140±10
80±5 8±1 6±1 680±30 1±1 25±5 25±5
更改标记
处数 更改文件号 签名
日期
批准
版本号：A-0 ；
XX有限公司
新旧料比 7:3
铸件 (KG)
2.53
浇注 系统 (KG)
压力铸造工艺卡片
每模 腔数
1
每模重量 （KG)
编制 会签 审核
产品名称 产品图号 材料牌号
设备
工艺 装备
表单编号：
ADC12 设备名称 DCC800 压室直径 工艺装备名称
镶
图号
嵌
件
名称 涂 料
名称
牌号 9/bar
工 艺 规
锤头至模具行程 /mm
二快位置/mm
范 增压位置/mm
一快开度/%
二快开度/%
增压开度/%
重点自检内容：
15±5 130±5 110±5 620±5 400±5 450±5 60±5 60±5 40±5
客户代码 物料编码 工序号
设备编号
ф100 工艺装备编号
铸造工艺(附图)
铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。
为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。
有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。
熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。
压铸工艺参数(时间)
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
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THANKS
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持压时间
从金属液充满压铸模具型腔到内浇口完全凝固，冲头压力作用在金属 液上所持续的时间称持压时间。
持压效果与余料、浇道的厚度、内浇口厚度与铸件厚度的比值有关。 持压时间的长短与合金及铸件壁厚等因素有关。熔点高、结晶温度范围大 或厚壁的铸件，持压时间需长些。反之，则可短些。
铝合金铸件铸造技术课程
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铝合金铸件铸造技术课程
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留模时间
留模时间是指持压结束到开模这段时间。 留模时间过短：铸件脱模时易引起变形或开裂，强度差的合金还可能由于 内部气体膨胀而使铸件表面鼓泡。 留模时间过长：不但影响生产率，还会因铸件温度过低收缩大，导致抽芯 及推出铸件的阻力增大，使脱模困难，热脆性合金还会引起铸件开裂。 若合金收缩率大、强度高，铸件壁薄，模具热容量大，散热快时，铸件留 模时间应短些。反之，则需长些。原则上以推出铸件不变形、不开裂的最短 时间为宜。
铝合金铸件铸造技术课程
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增压建压时间
增压建压时间是指从金属液充满型腔瞬间开始，到达预定增压压 力所需时间，也就是增压阶段比压由压射比压上升到增压比压所需的 时间。从压铸工艺角度来说，这一时间越短越好。但压铸机压射系统 的增压装置所能提供的增压建压时间是有限度的，性能较好的机器最 短建压时间也不少于0.0ls。
铝合金铸件铸造技术课程
工艺卡片模板100例
单件
设计（日期）
校对（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
产品名称
零件名称
套筒座
共
1
页
第
1
页
材料牌号
毛坯种类
铸件
毛坯外形尺寸
每台件数
备注
工
序
号
工名
序称
工序内容
车
间
工
段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
00
模铸毛坯
铸
10
粗铣底面A
洗底面A保证厚度尺寸11.8
机
X5020A
通用夹具,端铣刀,螺旋测微器
20
粗铣孔平面及螺纹孔面
保证孔平面凸台高度尺寸5.5,螺纹孔高度3
通用夹具,螺纹刀,扩孔钻,千分尺
130
检验入库
设计（日期）
校对（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
刘涛
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
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日期
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
产品名称
零件名称
共
页
第
页
材料牌号
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯件数
每台件数
备注
工
序
号
工名
序称
工序内容
车
压铸工艺详解
压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
压铸工艺
第三部分压铸工艺一、工艺参数1、压力参数：①压射力用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。
②压射压力压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的称为一级压射压力（慢压射压力）、二级压射压力（快压射压力）等；增压阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。
③压射比压压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。
可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。
计算公式为：比压＝压射力÷（冲头直径）²×4/π2、速度参数：①压射速度压射时冲头移动的速度。
按照压射过程的不同阶段，压射速度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度）。
一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”（即压室内金属液的多少，用百分比快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。
根据铸件的结构特征确定其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1]式中“坯件重量”含浇冒系统；“N”为型腔穴数；“填充时间”可查表得到。
按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产中选其1.2倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5～2倍。
②内浇口速度金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。
内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。
内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有：调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。
铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表3、时间参数：①填充时间金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。
影响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。
压铸模标准
压铸模具制造标准目录一、总体要求：1、按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。
（88T～800T）见附表（1）。
2、吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个，大型模具800T-900T为M42深60mm，，动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
3、模具码模槽，最小30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上），到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
4、跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。
支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。
5、为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。
定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。
特殊指定除外。
6、分流锥和浇口套按本公司的标准设计。
浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。
下图为本公司普通压铸的标准化浇口套：10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。
11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。
B1D2 D1FT2T1E1E2P2P1WABBA二、模芯：1、加工后热处理前做去应力处理。
真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。
平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。
精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，2、省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。
3、型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
特殊指定的除外。
4、多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。
制造配合间隙在0.1mm以内。
350T以下除外。
5、模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。
锻造工艺卡(模板)
产品型号
ZF10-857
零件图号
ZF10-857-006
共1页
产品名称
变速器
零件名称
同步齿环
第1页
冷锻件图
材料牌号
20Cr
材料规格
环形坯料
坯料质量/KG
0.85KG
坯料可锻件数
1
锻件质量/KG
0.56KG
加热方式
中频加热
锻造火次
1
班产量/件
3000
锻件热处理Leabharlann 调质处理工序号工序名称
使用设备
使用工装
始锻温度
终锻温度
冷却方式
锻造工时
备注
1
下料
带锯
无
2
加热
220KW缝隙式中频加热炉
无
1150
950
3
预锻
630吨螺旋压力机
同步齿环预锻模
4
终锻
630吨螺旋压力机
同步齿环终锻模
5
切边
100吨切边压力机
同步齿环切边模
冷切
6
检验
游标卡尺
7
入库
标记
处数
更改文件号
签字
日期
设计
指导教师
评阅教师
答辩老师
压铸设备技术参数
亿晨压铸有限公司设备技术参数1示意图压铸机2序号制造商型 号始用日期台 数名 称压射室法兰直径模板尺寸模板尺寸模板中心到压射室中心距离哥林柱直径模具厚度模板尺寸哥林柱内距哥林柱内距锤头直径动模板定模板动模板定模板锤头跟出距离模板中心到压射室中心距离锤头行程哥林柱间距锁模行程模板尺寸3后处理辅助设备56789拉丝机4序号名 称制造商数量始用日期1三次元LK22005.042投影仪日本三产12002.053拉力试验机华谊12005.084布氏硬度计山东12003.042003.042003.05ZX-908DM-40测量范围、精度600X500X400 △＝±2um 200X100 △＝±2um 5000KGF （50KN ） 0.5级型号Slkascht PJ-3000抛光机15喷砂机拉丝机打磨线PS32F 2003.054条线2003.05悬挂抛丸机振光抛光机Z4120Rs-8001-ST FGL03132主要检测设备西湖湖北振新恒德浸渗设备待购钻孔5直读光谱仪德国12006.046卡尺成都402002.037气动测量仪广州62002.038色差仪9金像显微机待购10表面粗糙仪待购11探伤仪探伤仪50-300；0-200；△max ＝±0.04mm 0-50；0-80；△max ＝±0.05mmGHU032拉力试验机光谱仪待购浸渗工艺流程三次元KJI12IP546探伤仪7布氏硬度计金像显微机气动测量仪表面粗糙仪825。
压铸工艺卡
名 称距 离速 度阀开度处数XX机械有限公司编制/日期会签/日期审核/日期批准/日期客户代码操作车间设备编号产能(件/班)页 码产品名称产品图号工序编号材料牌号表单编号/版本工艺路线熔炼→压铸→锯料头→打砂→去毛刺→抛丸→喷塑→机加一序→机加二序→机加三序→机加四序→超声波清洗→检验、包装→入库→发运铸造图示压铸机压铸机型号力劲900T 材料牌号LM6压室直径∅100压射位置下档模具模具编号法兰尺寸Φ200X20液压抽芯有顶杆先复位有涂料冲头油牌号/脱模剂牌号花野935冲头油类型颗粒脱模剂配比1：100镶嵌件/工艺活块名称活块材质H13图号数量1料柄厚度（mm ）25±5顶回延时（s ）4铝液温度/C°670±20压射时间（s ）6模具温度/C°220±20冷却时间（s ）取件方式自动熔炼温度/C°800±20喷雾方式自动新、旧料配比7：3顶出延时（s）310压机工作流程图快压流量2圈顶出时间（s ）3增压流量7圈吹气时间（s ）6热模时间10-15min增压预热模数10pcs产品要点常规要求快压压力（bar ）140喷雾时间（s ）8增压压力（bar ）130冷模预热模数20pcs 1.操作人员上岗前必须穿戴好劳保用品；2.日期章按照周期更换并符合当前年月；3.产品各项尺寸检验符合检验规定；4.熔炼参数在控制范围内；(熔炼工艺点检记录表)5.压铸参数在控制范围内；(压铸工艺点检记录表)6.确保设备状态稳定；(设备点检记录表)；7.作业按工艺流程模块化运作；(流程图)；8.作业场地整洁，干净，安全；(5S 要求)；参数压射0位快压启动点增压启动点料头保压点冲头跟踪位置0mm 340mm 关键点编号12345———压铸工艺参数增压选择420mm 480mm 550mm 0.5m/s2.5m/s 3m/s 3m/s 0.5m/s1.外观：不允许有开裂或严重冷隔、拉模、缺料、变形等缺陷；2.气孔：按照ASTM-E505 5/8 3级执行；锯床剖切或X-ray 探伤；3.重量：毛坯重量3.16Kg±0.02Kg ，整模重量6.148Kg±0.02Kg4.拉模：检查孔内不允许严重拉模，注意喷雾位置；5.印痕：不允许有严重流痕或阶梯痕迹；6.合模：确保每次合模到位，每4小时全面清理1次模具分型面的杂物；7.产品整齐摆放在托盘上，层与层之间用隔板隔开；8.填写生产流程卡，标明生产信息；签名/日期异常处理管理流程更改标记更改内容样件试生产量产工艺参数异常停机报告压铸主管领班按要求执行压铸主管判定参数正确继续生产是否压铸工艺卡用木榔头把料柄（黄色标识）敲掉，内浇口残留要求凸出≥0.3mm ，凹进≤0.3mm,不允许缺料；敲完后注意查看是否严重变形，检查进料部位是否冲浇口严重。
压铸设备技术参数
华谊 山东
1
2005.08 5000KGF（50KN） 0.5级
1
2003.04
5 直读光谱仪
KJI12
德国
6
卡尺
IP54
成都
7 气动测量仪
GHU032
广州
8
色差仪 待购
9
金像显微 机
1 40 6 待购
2006.04
2002.03 0-300；0-200；△max＝±0.04mm
2002.03 0-50；0-80；△max＝±0.05mm
585、740、 914
910-1785
1165-2190 1165-2190
14
最大铸造面积 （40MPA）
c㎡
400
700
1000
1250
15
压射室法 兰直径
mm
110
110
110
165
1575 165
2000
350
650
200
110
110
2000 150
3125 240
4000 260
4000
亿晨压铸有限公司设备技术参数
压铸机技术参数
序号 项目
机型 单位
力劲 160T
力劲280T 力劲400T 力劲500T
力劲630T 力劲800T
永大 150T
永大 250T
永大800T
力劲1250T 力劲1600T 力劲1600T
力劲160T 热式
1
机台数量
台
3
4
2
1
1
3
1
5
1
1
1
1
1
2
压铸工艺实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解压铸工艺的基本原理和操作流程。
2. 掌握压铸工艺参数对铸件质量的影响。
3. 提高对压铸工艺缺陷的分析和解决能力。
二、实验设备与材料1. 实验设备：压铸机、压铸模具、加热炉、冷却水系统、实验台等。
2. 实验材料：铝合金、锌合金等。
三、实验原理压铸工艺是一种将熔融金属在高压下快速充填型腔，并在冷却固化后获得所需形状和尺寸的金属零件的加工方法。
实验主要研究压铸工艺参数对铸件质量的影响，包括压力、速度、温度、时间等。
四、实验步骤1. 准备工作：根据实验要求，选择合适的压铸模具和材料，并对模具进行清洗和预热。
2. 加热：将熔融金属加热至适宜的温度，确保金属流动性好，便于充填型腔。
3. 充填：启动压铸机，将熔融金属在高压下快速充填型腔。
4. 冷却：在金属凝固过程中，通过冷却水系统对模具进行冷却，保证铸件尺寸精度。
5. 开模取件：待金属凝固后，打开模具取出铸件。
6. 检查与分析：对铸件进行外观检查，分析铸件缺陷产生的原因，并提出改进措施。
五、实验结果与分析1. 铸件外观质量：实验过程中，铸件外观质量良好，无明显的缩孔、气孔、裂纹等缺陷。
2. 铸件尺寸精度：实验中，铸件尺寸精度较高，与模具设计尺寸基本一致。
3. 铸件内部质量：实验中，铸件内部质量良好，无明显的缩松、夹渣等缺陷。
六、实验结论1. 压铸工艺参数对铸件质量有显著影响。
在实验过程中，通过优化压力、速度、温度、时间等参数，可提高铸件质量。
2. 压铸模具的设计对铸件质量有重要影响。
合理设计模具结构，有利于提高铸件尺寸精度和内部质量。
3. 在压铸过程中，应注意控制熔融金属的温度和流动性，以保证铸件质量。
七、实验改进措施1. 优化压铸工艺参数：通过实验，进一步优化压力、速度、温度、时间等参数，以提高铸件质量。
2. 优化模具设计：针对铸件缺陷，对模具结构进行改进，以提高铸件尺寸精度和内部质量。
3. 加强操作技能培训：提高操作人员对压铸工艺的理解和操作技能，确保实验顺利进行。
压铸生产工艺
压铸生产工艺(总9页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--压铸生产工艺知识一.压铸生产的概念** 压铸(DIE CASTING)就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产.压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±,一般公差±,精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产.二.压铸机(CASTING MACHINE)压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示:所用压铸机有两种型号:台)﹑台),机器制造商:力劲机械厂有限公司 .***机器的主要工作参数列表如下供参考:压铸机基本结构各部分作用;固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分;移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分;顶出机构----用以顶出压铸件;锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具;配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等;操纵台------控制压铸操作的系列动作;射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型;熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温.***压铸机工序流程步骤:正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达:关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料回锤喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀三.压铸用的锌(Zinc)合金材料本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页):1.锌合金主要性能特点如下:a)熔点较低;b)压铸成型效果好;c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰;d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差.2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响:在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题:a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求:b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变坏,从而会使铸件花纹和气泡等问题增多.如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.3.合金溶液温度控制:锌合金在熔化时,温度在435-440℃时段为理想,温度不可超过450℃免引起其他成份下降;但如温度降低则溶化浮渣不易浮出,影响流动及使材料强度下降.4.合金料加入熔炉注意事项:a)冷进料明,铸绽显放在盘上或其他地方充分预热才可投入;b)不可投入潮湿的铸绽或水口料,以免发生危险;c)不可投入沾有油污,杂物的铸绽或水口料,以免影响溶液质量.5.合金料的存放:应把锌绽置放在于有遮盖的地方,避免受潮,风吹雨林而便锌绽表面出现「白绣」及在投入熔炉时发生危险.四.压铸生产工艺流程***压铸生产工艺流程图:***压铸生产过程及其有关说明:压铸生产实施的基础为:a) 压铸机的功能实现及其可靠性;b) 压铸模的质量及其结构合理性;c) (锌)合金材料含量接近值及其＊＊温度的＊＊性﹔d) 压铸模作的技术质素等等.1.压铸表型:过程描述:a) 开动压铸机,使压铸模合理,顶杆复位并＊＊模具,打料杆迅速下降通过中头将合金溶液通过鹅颈--→发热套--→进料道--→推入型腔,在充型时废物冷科技排在排溢位(垃圾位)内.实际上,射料的运动分三个阶级:减速--→高速--→增压,也就冲头是以越来越快的速度将熔液推型再施以持续加压.持续加压能改善溶液的结晶效果及对压铸件的冷纹和缺料方面有直接影响.当熔液冲过唧胡时的冲挚力非常大,进入模腔后为张开模力,这时机器的钻模机构必须提供大的钻模力保证模的充分垒合,否会产生批锋(飞边)等缺陷.另外要提到的一点就是射咀和唧咀的大小关系一定要相配,避免压力不或损耗压力.b) 冷却固化后,压铸机开模,在顶出机构作用下脱出铸件.刚出模的铸件温度是很高的,一般需经过浸水(个别细小件可免),水加快其冷却并能有效防上成型后的变形.C) 影响成型工艺的有关因素:包括压力﹑温度﹑速度﹑时间参数及脱模剂的影响.i) 压力:压力分为压射力和压比压,压射力是压铸机的料力(单位:顿),而压射比压是合金熔液实际得到的作用压强(单位:kg/㎝2),生产时压射比压的调节视乎铸件结构及模具情况依经验一般定在50-70kg/㎝2左右.ii) 温度:温度包括合金熔液温度和模具的工作温度(单位:℃).熔液温度一般控制在420-440℃,根据铸件情况具体做调整,如对结构复杂,薄壁的件宜选用较高的熔液温度以免造成冷痕﹑花纹﹑走料不到;而对于结构简单的厚壁件应选用较低的温度避免粘模﹑晶料粗大(可致机被强下降)且因凝固改缩大造开裂等题.经验证明:在使用较高的压射比压情况下,适当降低的温度可以减少因体积改缩导致的组机蔬松等.模具温度是通过运水冷却来控制,模具上合理的冷却运水道设计是控制好模温从而保证铸件均匀冷却的根本所在.模温一般控制在120-150℃.若模温运动部件卡死问题,同时过高的模温还使铸件冷却缓慢造成晶粒粗大而使其冲挚强度下降;若模温太低又会造成严重花纹﹑冷痕﹑甚至走料不到等问题.iii> 速度:包括合金熔液的压射速度和合金熔液对压铸的充填速度(单位:m/s).压射速度是指压射冲头运动的线速度,由机器本身决定,一般在~7m/s内变动.充填速度是指熔融触合金在压射冲头压力作用下(一般应在35-~45m/s之范围.)通过内进口(入水口)的线速度,根据流量连续原理,可知充填速度成正比,而与内浇口截面积成反比.射速利用流量阀控制,速度切换由慢快--→高速,最后施以增压iv> 时间:包括充模时间,持续庇压时间和冷却留模时间(单位:s).充模时间:金属液自进入模具型腔至充满所需时间,适当的填模时间为~.注:压铸以下铸件时,填模时间问题小于或等于:薄铸件(厚度小于1mm);轻铸件(重量小于500g);需要进行电镀加工的铸件.充填时间长,充模速度慢有利于排气,但铸件表面光洁度较差.充填时间短,充速度高可以获得光洁度的铸件,但件的致密度差,组织内部气孔,蔬松较多,所以要调节选取最佳的充填时间.持压时间:即液态金属充满型腔到内浇口完全凝固,在冲头压力作用下的持续的时间.其作用是使压射冲头有足够时间将压力传给未凝固的金属,使之在压力状态下结晶并获得致密组织的铸件,一般持压时间1-4s.持压时间的长短主要取决于铸件材质和壁厚,壁厚件持压时间要长些.持压不足会造成铸件内部组织蔬松,甚至形成空洞;而对于细薄铸件,持压时间过长并无有效作用.冷却时间实际上冷却从射料一刻巳开始,这里的冷却时间仅指从压射终了到型腔打开这一段时间(一般取5~12s范围).冷却时间过短,铸件出模时间强度尚低可能会引起变形.粘模或开裂,或因为内部气孔膨胀而使表面起泡;冷却时间过长则首先影响生产效率并且因为铸件温度过低,收缩大而使脱模阻力增大,使显,出困难等.v> 脱模剂:现用锌合金脱模剂为油脂性水乳化液,原装脱模剂与水兑(比例约1:200)所得.上脱模剂方式是用喷枪或毛刷上,而喷枪喷较能保证均匀适当的用量.脱模剂有以下作用:?预防沽模,并能降低铸件表面粗适度;?避免金属液直接冲击模＊＊＊＊表面,改善模具工作条件;?降低模具寻热率,保持金属液面的流动性能,改善合金充模性能,预防铸件过度剧冷?对活动件部位润滑作用;?减少铸件与压铸机高温条件下的磨损,延长模具寿命;2.铸件的整理工作:a) 去水口垃圾位:现时生产中常用的方法为手直接写新及用木棒敲打令其脱离铸件,这种方法的优缺点如下:优点:快捷﹑方便缺点:i.>对进水口厚的件或形状复杂的件不适用ii.>去除不整齐,有机会拉伤料位及易使工作变形.另外一种方法是用冲模冲击,操作时应注意上下模调位对正确可靠的行程限制位.其优点:i.>整齐﹑对位准确; ii.>可以击除复杂水口.缺点为:慢,操作要借助夹具,不方便.b) 清边除批锋及钻孔:采用钢挫除铸件的多余批锋,当批锋较厚时采用布轮抛光机,未碰穿或不够深的孔用钻咀来加工,非圆形则需采用冲模的方法.c) 抛光:对表面有起皮或花纹及夹模线位置用流研磨光是无法消除的,这时必须针对性将夹模线﹑起皮或花纹位置进行抛光.抛光的设备是用布轮抛光机,使用时需先在布轮四周涂上一层工业牛胶,再在牛胶粘上一层合金砂,打磨时就是利用金砂来对铸件打磨抛光.***注意:事项:抛光质量的好坏与操作工人的熟练程度有很大关系如果力度及手势不当就极易将铸件表面特别是线条凸起位磨伤.d ) 磨光及清洗:经过以上工序后,铸件表面仍残留的毛刷毛边表面气化层,残留物(合金灰)及油污需进行磨光处理(实际上几乎仍所有件需经过此工序),磨光机设备全称为「螺旋流动研磨机」,工作时通过机器的震荡,使研磨池中的小石子与铸件产生摩擦从而达到打光滑的效果,一般磨光时间需20-30分钟左右.***影响磨光效果的因素:i> 石块越细小,磨光效果越好,但生产效率太低;ii> 厉磨池需要通入不间断水流以便磨掉的污物圈水排出不会沉积于铸件之上iii> 磨光时一次加入的铸件不可太多,以免件之间碰伤,撞伤及致变形.磨光后的件即行用清水浮洗,浮洗后的件再进行烘炉的温度150℃,时间1小时左右,注意温度不能太亮,防止起泡,造成不应有的次品.五.压铸模及其对铸件质量的影响压铸模是压锛成型的母体,是压铸生产及关连的要素,压铸模设计,制造的优劣直接影响着铸件的质量.1.压铸模基本结构:压铸模由静模和动模两部分和组成,两部分合在一起组成型腔.静模上设有型腔的进料道,进料道田入料口﹑从浇口﹑横浇口及水口组成.型腔的末端是排溢槽(垃圾位).动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构.2.压铸模对铸件的质量影响:a)进水口设计的好坏影响到铸件表面成型沙孔﹑花纹﹑起泡等;b)分模面选取直接影响到生产加工的＊＊.c)冷却通水系统的布置影响到模温的控制而影响到铸件的质量;d)压铸模型遣材料的硬度﹑刷度影响到铸件表面光洁度及批锋情况;e)排溢槽﹑排气位设计的位置大小也直接影响铸件的外观质量.六.压铸件的质量要求及常见缺陷的解决方法1.压铸件的质素要求:一般检查重点为外观(如造型效果﹑表面光洁度)及记位尺寸,有时根据客户要求而增加理化及机械性能(强度)或其他特殊要求.2.造成铸件缺陷的各方面原因录述:a)铸件设计不良:如出模斜度不当就不易脱模.易导致铸件顶出时变形;另外,铸件之壁厚应尽可能保持一致,转角位圆滑过度,否则会使铸件充填不良,且在厚壁产生缩孔及组蔬松.b)压铸作业工艺参数不适当:如锁模力﹑射出力不足及射出速度不适当等.或压铸温度不佳﹑时间设定不合理等等.c)模具不良:如模具精度(尺寸及零件配合)不当.冷却水道布置及大小不当.分型面设置﹑流道﹑水口之大小位置,排气道﹑垃圾位之大小及位置开设不当等等.d)(锌)合金冶炼及原料设置不适当:如溶化﹑保温未按正常程序,合金锌锭存放未能及潮防雨,对水口料未妥善处理等等.e)作业人员的技术能力不够造的原因等等.3.次品与废品:压铸件的某此缺陷是可以通进其他工艺手段如加工整形可以补救或清除的,所以有缺陷的次品并不一定就是废品,压铸的件报废标准要视铸件的具体使用技术要求而定.七.附件数据1.附件<1>----《常见铸件缺陷及其改善对策》（共2页）2.附件<2>----《压铸机开机二作指令》（共2页）附件<1>常见铸件缺陷及其改善对策一览表合金机操作说明合金压铸机是在高温度压下工作的.所以需要工模有足够温度.压铸时有足够的压力,对于压铸成形温度压力(射料)尢为重要.以下几点请各位留意:1.射料速度:射速一般分为两段.即一速和二速.一速的作用在于将料筒中的空气排出;二速的作用是填充塑腔,所以一速较慢,二速则较快大约为秒.2.模温:模具的温度是保证产品质量的一个重要条件,模温低会造成产品表面的多种缺陷.如:有冷纹﹑欠料等,所以模具正常情况时应150℃.3.料温:合金的同样溶料温度也是保证产品及正常压铸的条件.温度控制在420~450℃.4.压力压铸机中一般有两块压力表.一块是在机的尾端,它反映射料压力﹑锁模压力﹑顶针压力等.这些都是可以通过按键自赋调节的.按键上的数字是表示比例数,而不是直接读的数值.按键的调方法如下:按键是由1~99个数码进行自由调节,先将射料压力键调:任意一个数.如:AB这时我们可以在压力表中读出一射料压力.我们在将顶针压力键调至任意一个数如:CD.那提出顶针压力为CD/AB*YY,其它压力同样算法.。
压铸生产工艺
压铸生产工艺知识一.压铸生产的概念** 压铸(DIE CASTING)就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产.压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产.二.压铸机(CASTING MACHINE)压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示:所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD).***机器的主要工作参数列表如下供参考:压铸机基本结构各部分作用;固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分;移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分;顶出机构----用以顶出压铸件;锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具;配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等;操纵台------控制压铸操作的系列动作;射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型;熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温.***压铸机工序流程步骤:正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达:关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀三.压铸用的锌(Zinc)合金材料本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页):1.锌合金主要性能特点如下:a)熔点较低;b)压铸成型效果好;c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰;d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差.2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响:在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题:a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求:b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变坏,从而会使铸件花纹和气泡等问题增多.如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.3.合金溶液温度控制:锌合金在熔化时,温度在435-440℃时段为理想,温度不可超过450℃免引起其他成份下降;但如温度降低则溶化浮渣不易浮出,影响流动及使材料强度下降.4.合金料加入熔炉注意事项:a)冷进料明,铸绽显放在盘上或其他地方充分预热才可投入;b)不可投入潮湿的铸绽或水口料,以免发生危险;c)不可投入沾有油污,杂物的铸绽或水口料,以免影响溶液质量.5.合金料的存放:应把锌绽置放在于有遮盖的地方,避免受潮,风吹雨林而便锌绽表面出现「白绣」及在投入熔炉时发生危险.四.压铸生产工艺流程***压铸生产工艺流程图:***压铸生产过程及其有关说明:压铸生产实施的基础为:a) 压铸机的功能实现及其可靠性; b) 压铸模的质量及其结构合理性;c) (锌)合金材料含量接近值及其＊＊温度的＊＊性﹔ d) 压铸模作的技术质素等等.1.压铸表型: 过程描述:a) 开动压铸机,使压铸模合理,顶杆复位并＊＊模具,打料杆迅速下降通过中头将合金溶液通过鹅颈--→发热套--→进料道--→推入型腔,在充型时废物冷科技排在排溢位(垃圾位)内.实际上,射料的运动分三个阶级:减速--→高速--→增压,也就冲头是以越来越快的速度将熔液推型再施以持续加压.持续加压能改善溶液的结晶效果及对压铸件的冷纹和缺料方面有直接影响.当熔液冲过唧胡时的冲挚力非常大,进入模腔后为张开模力,这时机器的钻模机构必须提供大的钻模力保证模的充分垒合,否会产生批锋(飞边)等缺陷.另外要提到的一点就是射咀和唧咀的大小关系一定要相配,避免压力不或损耗压力.b) 冷却固化后,压铸机开模,在顶出机构作用下脱出铸件.刚出模的铸件温度是很高的,一般需经过浸水(个别细小件可免),水加快其冷却并能有效防上成型后的变形.C) 影响成型工艺的有关因素:包括压力﹑温度﹑速度﹑时间参数及脱模剂的影响.i) 压力:压力分为压射力和压比压,压射力是压铸机的料力(单位:顿),而压射比压是合金熔液实际得到的作用压强(单位:kg/㎝2),生产时压射比压的调节视乎铸件结构及模具情况依经验一般定在50-70kg/㎝2左右.ii) 温度:温度包括合金熔液温度和模具的工作温度(单位:℃).熔液温度一般控制在420-440℃,根据铸件情况具体做调整,如对结构复杂,薄壁的件宜选用较高的熔液温度以免造成冷痕﹑花纹﹑走料不到;而对于结构简单的厚壁件应选用较低的温度避免粘模﹑晶料粗大(可致机被强下降)且因凝固改缩大造开裂等题.经验证明:在使用较高的压射比压情况下,适当降低的温度可以减少因体积改缩导致的组机蔬松等.模具温度是通过运水冷却来控制,模具上合理的冷却运水道设计是控制好模温从而保证铸件均匀冷却的根本所在.模温一般控制在120-150℃.若模温运动部件卡死问题,同时过高的模温还使铸件冷却缓慢造成晶粒粗大而使其冲挚强度下降;若模温太低又会造成严重花纹﹑冷痕﹑甚至走料不到等问题.iii> 速度:包括合金熔液的压射速度和合金熔液对压铸的充填速度(单位:m/s).压射速度是指压射冲头运动的线速度,由机器本身决定,一般在0.1~7m/s内变动.充填速度是指熔融触合金在压射冲头压力作用下(一般应在35-~45m/s之范围.)通过内进口(入水口)的线速度,根据流量连续原理,可知充填速度成正比,而与内浇口截面积成反比.射速利用流量阀控制,速度切换由慢快--→高速,最后施以增压iv> 时间:包括充模时间,持续庇压时间和冷却留模时间(单位:s).充模时间:金属液自进入模具型腔至充满所需时间,适当的填模时间为0.01~0.04s.注:压铸以下铸件时,填模时间问题小于或等于0.01s:薄铸件(厚度小于1mm);轻铸件(重量小于500g);需要进行电镀加工的铸件.充填时间长,充模速度慢有利于排气,但铸件表面光洁度较差.充填时间短,充速度高可以获得光洁度的铸件,但件的致密度差,组织内部气孔,蔬松较多,所以要调节选取最佳的充填时间.持压时间:即液态金属充满型腔到内浇口完全凝固,在冲头压力作用下的持续的时间.其作用是使压射冲头有足够时间将压力传给未凝固的金属,使之在压力状态下结晶并获得致密组织的铸件,一般持压时间1-4s.持压时间的长短主要取决于铸件材质和壁厚,壁厚件持压时间要长些.持压不足会造成铸件内部组织蔬松,甚至形成空洞;而对于细薄铸件,持压时间过长并无有效作用.冷却时间实际上冷却从射料一刻巳开始,这里的冷却时间仅指从压射终了到型腔打开这一段时间(一般取5~12s范围).冷却时间过短,铸件出模时间强度尚低可能会引起变形.粘模或开裂,或因为内部气孔膨胀而使表面起泡;冷却时间过长则首先影响生产效率并且因为铸件温度过低,收缩大而使脱模阻力增大,使显,出困难等.v> 脱模剂:现用锌合金脱模剂为油脂性水乳化液,原装脱模剂与水兑(比例约1:200)所得.上脱模剂方式是用喷枪或毛刷上,而喷枪喷较能保证均匀适当的用量.脱模剂有以下作用:․预防沽模,并能降低铸件表面粗适度;․避免金属液直接冲击模＊＊＊＊表面,改善模具工作条件;․降低模具寻热率,保持金属液面的流动性能,改善合金充模性能,预防铸件过度剧冷․对活动件部位润滑作用;․减少铸件与压铸机高温条件下的磨损,延长模具寿命;2.铸件的整理工作:a) 去水口垃圾位:现时生产中常用的方法为手直接写新及用木棒敲打令其脱离铸件,这种方法的优缺点如下:优点:快捷﹑方便缺点:i.>对进水口厚的件或形状复杂的件不适用ii.>去除不整齐,有机会拉伤料位及易使工作变形.另外一种方法是用冲模冲击,操作时应注意上下模调位对正确可靠的行程限制位.其优点:i.>整齐﹑对位准确; ii.>可以击除复杂水口.缺点为:慢,操作要借助夹具,不方便.b) 清边除批锋及钻孔:采用钢挫除铸件的多余批锋,当批锋较厚时采用布轮抛光机,未碰穿或不够深的孔用钻咀来加工,非圆形则需采用冲模的方法.c) 抛光:对表面有起皮或花纹及夹模线位置用流研磨光是无法消除的,这时必须针对性将夹模线﹑起皮或花纹位置进行抛光.抛光的设备是用布轮抛光机,使用时需先在布轮四周涂上一层工业牛胶,再在牛胶粘上一层合金砂,打磨时就是利用金砂来对铸件打磨抛光.***注意:事项:抛光质量的好坏与操作工人的熟练程度有很大关系如果力度及手势不当就极易将铸件表面特别是线条凸起位磨伤.d ) 磨光及清洗:经过以上工序后,铸件表面仍残留的毛刷毛边表面气化层,残留物(合金灰)及油污需进行磨光处理(实际上几乎仍所有件需经过此工序),磨光机设备全称为「螺旋流动研磨机」,工作时通过机器的震荡,使研磨池中的小石子与铸件产生摩擦从而达到打光滑的效果,一般磨光时间需20-30分钟左右.***影响磨光效果的因素:i> 石块越细小,磨光效果越好,但生产效率太低;ii> 厉磨池需要通入不间断水流以便磨掉的污物圈水排出不会沉积于铸件之上iii> 磨光时一次加入的铸件不可太多,以免件之间碰伤,撞伤及致变形.磨光后的件即行用清水浮洗,浮洗后的件再进行烘炉的温度150℃,时间1小时左右,注意温度不能太亮,防止起泡,造成不应有的次品.五.压铸模及其对铸件质量的影响压铸模是压锛成型的母体,是压铸生产及关连的要素,压铸模设计,制造的优劣直接影响着铸件的质量.1.压铸模基本结构:压铸模由静模和动模两部分和组成,两部分合在一起组成型腔.静模上设有型腔的进料道,进料道田入料口﹑从浇口﹑横浇口及水口组成.型腔的末端是排溢槽(垃圾位).动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构.2.压铸模对铸件的质量影响:a)进水口设计的好坏影响到铸件表面成型沙孔﹑花纹﹑起泡等;b)分模面选取直接影响到生产加工的＊＊.c)冷却通水系统的布置影响到模温的控制而影响到铸件的质量;d)压铸模型遣材料的硬度﹑刷度影响到铸件表面光洁度及批锋情况;e)排溢槽﹑排气位设计的位置大小也直接影响铸件的外观质量.六.压铸件的质量要求及常见缺陷的解决方法1.压铸件的质素要求:一般检查重点为外观(如造型效果﹑表面光洁度)及记位尺寸,有时根据客户要求而增加理化及机械性能(强度)或其他特殊要求.2.造成铸件缺陷的各方面原因录述:a)铸件设计不良:如出模斜度不当就不易脱模.易导致铸件顶出时变形;另外,铸件之壁厚应尽可能保持一致,转角位圆滑过度,否则会使铸件充填不良,且在厚壁产生缩孔及组蔬松.b)压铸作业工艺参数不适当:如锁模力﹑射出力不足及射出速度不适当等.或压铸温度不佳﹑时间设定不合理等等.c)模具不良:如模具精度(尺寸及零件配合)不当.冷却水道布置及大小不当.分型面设置﹑流道﹑水口之大小位置,排气道﹑垃圾位之大小及位置开设不当等等.d)(锌)合金冶炼及原料设置不适当:如溶化﹑保温未按正常程序,合金锌锭存放未能及潮防雨,对水口料未妥善处理等等.e)作业人员的技术能力不够造的原因等等.3.次品与废品:压铸件的某此缺陷是可以通进其他工艺手段如加工整形可以补救或清除的,所以有缺陷的次品并不一定就是废品,压铸的件报废标准要视铸件的具体使用技术要求而定.七.附件数据1.附件<1>----《常见铸件缺陷及其改善对策》（共2页）2.附件<2>----《压铸机开机二作指令》（共2页）附件<1>常见铸件缺陷及其改善对策一览表合金机操作说明合金压铸机是在高温度压下工作的.所以需要工模有足够温度.压铸时有足够的压力,对于压铸成形温度压力(射料)尢为重要.以下几点请各位留意:1.射料速度:射速一般分为两段.即一速和二速.一速的作用在于将料筒中的空气排出;二速的作用是填充塑腔,所以一速较慢,二速则较快大约为0.02秒.2.模温:模具的温度是保证产品质量的一个重要条件,模温低会造成产品表面的多种缺陷.如:有冷纹﹑欠料等,所以模具正常情况时应150℃.3.料温:合金的同样溶料温度也是保证产品及正常压铸的条件.温度控制在420~450℃.4.压力压铸机中一般有两块压力表.一块是在机的尾端,它反映射料压力﹑锁模压力﹑顶针压力等.这些都是可以通过按键自赋调节的.按键上的数字是表示比例数,而不是直接读的数值.按键的调方法如下:按键是由1~99个数码进行自由调节,先将射料压力键调:任意一个数.如:AB这时我们可以在压力表中读出一射料压力.我们在将顶针压力键调至任意一个数如:CD.那提出顶针压力为CD/AB*YY,其它压力同样算法.。
压铸工艺 第二章
3.2、国产压铸机的主要技术参数
表2-1 压铸机的主要技术参数
压铸机型 号 锁 模 力 /K N 压射 力/Kg 压射 比压 /MP a 动模 板行 程 /mm 模具厚度 /mm 最小 最大 压室 直径 /mm 冲头 顶出 行程 / mm 顶出 器顶 出力 /KN 最大合金浇 注量/kg 轻合 金 重合 金 一次 空循 环时 间/s 拉杆内间距 /mm
液压和电器系统提供动 力、能源以及控制。
2.1、合模机构
合模机构——带动模具动模部分合模或开模的机构 2.1.1、液压合模机构 合模液压缸直接带动动模安装板和动模分、合模，并起 锁紧作用。 优点：结构简单，操作方便，安装不同厚度的模具时不 用调节合模液压缸座的位置，省去了相应的机械结构， 在生产过程中，锁模力可以保持不变。 缺点：合模的刚性差，可靠性不好，熔融金属易从分型 面喷出，降低了压铸件的尺寸精度；合模速度较慢，效 率低。
一、压铸机的选用原则
1) 满足压铸件的工艺性及合金种类等的要求； 2) 压铸机的技术参数应满足生产要求； 3) 在满足生成需要的前提下，尽量减少压铸机的品种和规格。 4）以是否能得到最佳经济效益来决定是否采用自动化生产。
二、压铸机的选用
选择压铸机应考虑的因素 A、压铸合金的种类不同，选用压铸机压室的形式也不一样：
铝合金采用冷压室压铸机，最好采用立式冷压室压铸机；
锌合金采用冷、热压室压铸机生产均可，从生产效率和实现自动化的 难易出发，一般选用热压室压铸机； 镁合金可以采用冷、热压室压铸机，以前主要采用冷压室压铸机，目 前已经有应用于镁合金的专用热压室压铸机在使用； 铜合金通常采用冷压室压铸机。
增加了反 料结构
余料未切断前不能开 模
立式冷压室压铸机的压室和压射机构处于垂 直位置，压室中心线垂直于模具运动方向
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客户代码 物料编码 工序号
设备编号
ф70 工艺装备编号
数量
备注
配制比例 1:120
增压预热模数/模 自动锤前压力/bar
自动锤前流量/% 压射时间/s 开模时间/s 铝液温度/℃
顶针前延时/s 顶针后延时/s 料柄厚度/mm
5±2 140±5 50±5
7±1 4±1 680±30 1±1 15±3 25±5
版本号：A-0
新旧料比 7:3
；
XX有限公司 压力铸造工艺卡片
铸件 (KG)
1.1
浇注 系统 (KG)
0.82
每模 腔数
1
每模重量 （KG)
1.92Βιβλιοθήκη 产品名称表单编号：
产品图号 材料牌号
设备
工艺 装备
ADC12 设备名称 DCC500 压室直径 工艺装备名称
镶
图号
嵌
件
名称 涂 料
名称
牌号 969
更改标记
处数 更改文件号 签名
日期
编制 会签 审核 批准
冷漠预热模数/模
二快储能设定/bar
增压储能设定/bar
工 艺 规
锤头至模具行程 /mm
二快开始/mm
范 增压开始/mm
一快压射/%
二快压射/%
增压压射/%
重点自检内容：
15±5 130±5 110±5 510±5 320±5 360±5 50±5 50±5 40±5