APQP各阶段流程图PDF版
APQP的五个阶段解读
（第一章 策划和定义项目-13）
1.1 顾客的呼声 1.1.1 市场调研 1.1.2 历史保修记录和质量信息 1.1.3 小组经验 1.2 业务计划和市场策略 1.3 产品/过程标杆数据 1.4 产品/过程设想
1.5 1.6 1.7 1.8 1.9
产品可靠性研究 顾客输入 设计目标 可靠性与质量目标 初始材料清单
2.8 材料规格
除了图纸和性能规格，还应对材料规格进 行，关于物理特性，性能，环境，处理和 贮储要求的特殊特性评审。这些特性也应 当被包括在控制计划内。
2.9 图纸和规格的变更
当要求对图纸和规格进行变更时，小组必
须确保所变更能立即通知到所有受影响的
领域，并适当的书面记录。
2.10 新型设备，工具和设施要求
四、APQP的第二阶段
（设计输出-在第三章成为输入）
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9
设计失效模式和影响分析(DFMEA) 可制造性与装配设计 设计验证 设计评审 样件制造──控制计划 工程图纸（包括数学数据） 工程规格 材料规格 图纸与材料规格变更
讲师：熊鹰
四、APQP的第二阶段
1.12 产品保证计划
产品保证计划是根据顾客的需要和期望，将设计目标转 化为设计要求。本手册不要求准备产品保证计划的特殊 方法。产品保证计划可以以任何格式开发，只要便于组 织理解即可，计划包括： 列出项目要求大纲 可靠性﹑耐久性的识别，以及目标和要求的分配/落实 评估新技术，复杂性，材料，应用，环境，包装，服务， 制造要求，以及任何可能对项目构成风险影响的因素 使用失效模式与影响分析（FMA） 开发初始工程要求
最新APQP五个阶段的输入和输出过程流程图及所有表单名称
五 反 馈 评 定 和 纠 正 措 施
4.11管理者支持
3.12量具/试验设备要求
3.13 小组可行性承诺和 管理者支持
所用表单和文件
立项表 试作通知书 试作品方案策划表 顾客图纸\样品 产品质量先期策划进度 表 会议记录 汽车产品客户调查问卷
所用表单和文件
设计目标 产品可靠性和质量目标 报告 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初 始清单 产品保证计划 成本分析报告
2.7管理者支持
3.7工程规范
4.7试生产控制计划
5.7生产控制计划指导书
5.8质量策划认定和管理 者支持
1.6顾客输入
3.9图样和规范的更改
4.9测量系统分析计划
3.10新设备\工装和设施 需求 3.11 产品和过程特殊特 性
4.10 初始过程能力研究 计划
所用表单和文件
DFMEA DFMEA检查清单(参考) 可制造和装配设计报告 设计验证和评审报告 样件控制计划 控制计划检查清单(参 考) 产品图纸 生产作业规范 材料规范 材料测试报告 工程变更书 新设备/工装和设施清单 产品/过程特殊特性清单 量具/试验设备清单 项目可行行分析报告 小组可行性承诺报告
所用表单和文件
产品包装作业指导书 产品/过程质量体系评审 表 过程流程图 过程流程图检查清单 场地平面布置图 场地平面布置图检查清 单 特性矩阵图 PFMEA PFMEA检查清单 试生产控制计划 控制计划检查清单 各工序操作指引 测量系统的分析计划 初始过程能力研究计划
所用表单和文件
试生产制造计划 生产运行鉴定表 生产效率测算表 MSA分析报告 初始过程能力研究报告 PPAP清单 产品全尺寸检测报告 产品性能测试报告 包装评价报告 生产控制计划 控制计划检查清单 产品质量策划总结/认定 PSW(零件提交保证书)
APQP流程图
营销中心
项目意向
修订状态：A/0 生效日期：2011年1月1日
项目管理部
产品部
采购部
工程部
质量保证部
计划物流部
财务部
决策层
市场调研 Y 前期技术交流
N
项目终结
客户询价 制定设计方案
项目可行性评估 Y
N
项目终结
报价 客户定点 Y 新项目批准书批准 项目启动会 N 项目终结
毛坯试制
N 毛坯检验 Yቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
机加工
N 机加工件检验
冲压件试制
N 冲压件检验 Y
表面处理
N 表面处理件检验 Y 入库
外购件采购
N 外购件检验 Y 入库 提交工程样件全尺寸、 材料、性能报告
报告转换
样件装配
N 样件终检
N 新产品试装评审 Y Y DV验证 Y 设计确认评审 Y 提交样件及全尺寸、 材料、性能报告
入库
客户试装、验证信息 反馈
产 品 设 计 和 开 发 阶 段
问题点改进
产品设计和开发阶段评审 Y 签署小组可行性承诺 管理者支持评审
下发试制任务单 发生产准备通知给供应商
制定过程设计进度计划
产品/过程质量评审
制作工装、夹具、检具
更新过程流程图
编制特性矩阵图
PFMEA分析及检查
检具验收
更新特殊特性清单
外购件准备
N 外购件检验 Y
N
总成装配
入库
提交总成检验报告 提交MSA研究报告 提交SPC研究报告
新产品试装评审 Y 问题点改进 更新过程流程图 N 更新特性矩阵图 供应商PPAP认可 更新PFMEA 关键零部件供应商 2日试生产 成本核算
IATF16949 APQP品质计划 流程图(1-5阶段)
开 23 发
ㅡ. 包 ㅡ. 作 ㅡ. 检 ㅡ. * PFM 开 * 按
24
*M/ P*生 数
量 *开:
发 *生
产工
程 *开
25
发 *MD T*eMa/
P评 事
26 业 评
审/
※ 相
并 (1) 改 (2) 持 (3) 纠 (4) 相
27 顾 客
技术开发 Team 技术开发 Team长
Process 说明
文件编号 制定日期 改订日期
Rev. No
ㅡ. 管ㅡ. 测ㅡ. 初
00
输出(Out Put)
管理计划书 (量产前) 作业指导书 式样书 检查基准书 PFMEA 工艺流程图 M/P 计划书
检查成绩书 M/P检讨报告 书开发完了报告 书
(量产)管理计 划书
纠正 措施
阶段 APQP
第4 阶段
产品及 工程
有效性 确认
APQP 第5 阶段
评价 及
纠正 措施
APQP 产品质量先期策划
APQP 运营程序书
主管Team 总负责人
顾客/营业 事业部署长
技术开发
品质管理
生产
23
M/P 计划
24
M/P生产
验证
承认
25
M/P 评价会议
26 记录管理
顾客评价 顾客满足
量产
出货 顾客不平/不满接收及纠正措施 27
APQP开发流程图
APQP小组组 长
制造部/保障部
APQP小组 质管部
外协、
外购件
准备及
过
验收
程
设
No
计
和
过程设计验证
开
发
Yes
工装制 造
及验收
保障部
质管部
APQP小组组 长
APQP小组
制造部
保障/质管
质量记录/输出数据 《样件评审记录》 材质、毛坯、产品等各类检测报
告 发货记录
《 阶段数据清单》 《 阶段总结表》
认 回馈 、评 定、 纠正
No 产品评审 Yes
小批发运
No
第三阶段总结
Yes
No
产品性量认定
Yes
批量生产
制造部
质管部
质管部
APQP小组
APQP小组组 长
销售公司 APQP小组组
长 APQP小组组
长
质管部 项目组 质管部 项目组 APQP小组
APQP小组 APQP小组
过程质量记录
各类《检验试验记录》
质管部
计
验收
和
开
发
样件 制造过程设计
主设计师
项目组
质量记录/输出数据
《项目立项报告》
立项指令
《项目可行性初步分析表》
《项目评估表》
《新产品开发任务书》 《新产品开发合约》（必要时）
《APQP初始会议记录》
《新产品APQP进度计划》
《顾客要求、识别评审表》 《产品设计输入表》
《项目可行性研究报告》
《新产品试制计划》 《产品设计目标书》（含设计目 标，接收准则，可行性及质量目
《过程设计验证记录》 《过程设计输出数据清单》
APQP各阶段输入及输出流程图(含输出资料清单)
4.8
产品质量先期策划认定
产品质量策划总结和认定报告
管理者支持
管理者支持
五、反馈/评定和纠正措施
批量生产
生产计划表
5.1
减小变差
Xbar-R控制图
5.2
顾客满意
顾客满意度指标统计
顾客满意度调查表
5.3
交付和服务
产品交付绩效统计表/顾客服务反馈记录表
持续改进
3.3
过程流程图
过程流程图
过程流程图检查表
3.4
车间平面布局图
车间平面布置图
车间平面布置检查表
3.5
特性矩阵图
特性矩阵图
3.6
PFMEA
过程失效模式及后果分析
PFMEA检查表
3.7
试生产控制计划
(试生产)控制计划
控制计划检查表
3.8
作业指导书编制
作业指导书
3.9
测量系统分析计划
测量系统分析计划
3.10
工程规范
2.8
材料规范编制
材料规范
2.2
可制造性和可装配性设计
可制造性和可装配性设计
2.5
制订样件控制计划
样件控制计划
样件控制计划检查表
编制样件制造计划
样件制造计划
样件制造及确认
样件检验和确认记录表
2.3
产品设计验证
设计验证记录
2.4
产品设计评审
设计开发评审表
工程图样确认
工程图样确认表
工程规范确认
工程规范确认表
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
制定生产线平衡分析计划
生产线平衡分析计划
指定生产过程确认计划
APQP(产品质量先期策划)流程图
完成设备、工具、工装要求（生产所 需设备、工具、工装的最终完成） 所有检具和夹具验收（生产所需检具 4.14 、夹具的最终完成） 完成生产保养计划（设备、工具、工 4.15 装、检具、夹具在生产过程中的保养 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20 完成工艺流程、PFMEA和控制计划（工 艺、PFMEA、控制计划的最终确定） 供应商PPAP和运行完成率（PPAP完成 情况跟踪） 完成生产防错方案（防错方案的确定 及落实） 模具、焊装生产线验收（生产所需的 模具、焊装生产线建设制造完成） 完成国家/国际法规要求项目认证（完 成产品上市所需的各项认证工作） 5.19 验证工艺文件（在生产过程中对工艺 文件的准确性进行验证） 进行精益生产车间建设及6-sigma分析 （精益生产建设及零缺陷生产分析）
与零部件供应商确定验收标准（确定 零件的检查标准） 发布工具和设备采购订单（工具、设 3.10 备采购启动） 3.9 3.11 进行包装验证测试（针对零件而言） 3.12 3.13 更新工艺流程、PFMEA和控制计划（针 对现阶段情况对计划进行更新） 更新样件和OTS的设备、工具、工装要 求（设备、工具、工装设计方案的优
1.5
2.5
3.5
4.5
1.6 从技术要求需求表中生成细化的工作 说明书 初步人员配置名单、主要联系人列表 1.8 及主要责任人名单（项目人员组成） 新产品和工艺技术研究（新产品应当 1.9 具有哪些特性、设计、概念） 制造/采购能力分析（是否具备产品实 1.10 现所需的制造和采购能力） 确定包装职责和需求（针对零件而 1.11 言，同顾客需求相关） 1.7 1.12 1.13 历史运行情况良好/不良回顾（以前类 似项目提供的信息及经验）
确定环境、健康和安全要求（考虑在 产品开发实现过程中的上述要求） 样件和产品的初步包装计划及成本分 2.11 析（针对零件而言） 开始PPAP文件、初步工艺流程、PFMEA 2.12 和控制计划（PPAP程序启动、工艺流 程、PFMEA和控制计划的初步制订） 采用最佳方案的初始设备、工具、工 2.13 装（设备、工具、工装设计需求方 2.14 2.15 2.16 2.17 完成产品/工艺初审（对设计方案、工 艺方案进行第一轮评审） 收集保修数据，并确定根本原因（目效果
APQP控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：通过对整个设计和开发过程的控制，确保设计和开发所形成的产品有优良的性价比及满足客户的需要，并确保它按时完成，达到：1.1引导资源，使顾客满意。
1.2促进对产品所需更改的早期识别。
1.3避免晚期更改。
1.4以最低成本及时提供优质产品。
2.0范围：有关过程的设计和开发作业控制，包括本公司IATF16949质量管理体系中与制造过程有关的设计和开发的要求。
3.0权责：APQP跨功能小组主要由品质部、业务部、采购部、生产管理中心和研发部代表组成，需要时，其它部门及供货商/顾客代表亦可参与，主要部门职责描述如下: 3.1业务部负责及时将顾客产品信息传递至产品APQP跨功能小组，及将内部有关信息反馈至客户，起至桥梁作用。
3.2APQP跨功能小组负责制定进度计划，并负责及时更新以满足顾客要求。
3.3APQP跨功能小组共同负责整个产品生产过程的策划，共同探讨和制定有关的策划文件。
4.0定义：无5.0作业内容：5.1业务部接到客户要求生产新产品的信息后，将该信息传送至研发部、品质部、生产管理中心等有关部门。
5.2品质部及研发部统筹APQP跨功能小组讨论制定新产品质量策划进度计划，此计划进度应符合或超过客户进度计划或要求，APQP跨功能小组应根据具体完成状况不断更新此计划，产品质量策划主要分为以下几个阶段，并且每一个阶段的输出都作为下一阶段的输入:5.2.1计划和确定项目阶段(第一阶段)此阶段主要由业务部和研发部负责，主要工作是清楚明确客户的需要和期望，并计划和规定质量项目，一般有以下输入(分析)和输出(结果)关系。
本公司的汽车产品由客户提供图纸和技术规范，公司按客户的要求进行生产，因此本过程阶段中与产品的设计和开发有关的输出由客户负责。
在这一过程阶段，APQP跨功能小组需要确定的是与制造过程有关的设计和开发的输入信息。
5.2.3.1此阶段主要由APQP跨功能小组负责，主要任务是以第二阶段输出为输入信息，开发一有效的制造系统，它一般输出以下结果:5.2.3.2APQP跨功能小组负责输出及确定：议题。
APQP的五个阶段
APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:"APQP是个筐,其他工具筐里装".PPAP的目的是什么，为什么要进行PPAP？PPAP 就是Production part approval process中文是“生产件批准程序” 为什么要做这是目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
就是客户要确定你们是否达到批量生产他们所需产品的能力，做ppap就是给客户证明你们的能力的，能力够，那么一切ok，你们给他们供货；达不到他们所需要求，就over了。
PPAP一般包含什么内容啊？1.设计记录.2.工程更改文件(如果有)3,顾客工程批准(如果要求)4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA7.尺寸结果8.材料,性能试验结果9.初始过程研究10.测量系统分析11.具有资格的实验室文件.12.控制计划13,0件提交保证书.(PSW)14.外观批准报告(AAR)如果适用15.生产件样品,$散件部品要求检查清单16.标准样品17.检验辅具18.符合顾客特殊要求的记录总共18部分,这是标准的要求,在实际运用中那些要强制性提供,那些可以不提供,这要看客户的要求.也要根据公司的实际情况,吃透以上18点内容与PPAP的总的内容,你就明白了.否则你知道这个名称,不知道怎么样提供才是符合标准的,那对外企来说准会让你另做的.。
APQP的五个阶段解读
•三、APQP的第一阶段
（输出-第二阶段变为输入）
1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初始识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持(包括项目进度和支持所需产
讲师：熊鹰
•四、APQP的第二阶段
（APQP输出-在第三章成为输入）
2.10 新设备,工具和设施要求 2.11 特殊产品和过程的特性 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
四、APQP的第二阶段
（详细解读）
2.1 设计失效模式与影响分析（DFMEA）
DFMEA是一种规程化的分析技术，它评估失效的可能性，以及 失效带来的影响。DFMEA是一个动态的文件，按照顾客的需要 和期望不断更新。对APQP过程来说，DFMEA是一个重要的输 入，它可能包括之前选择的产品和过程特性。克莱斯勒，福特 和通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析（FMEA）参考手 册为DFMEA的准备提供了指南。应当对附录A-1里的设计FMEA 检查表进行评审，确保恰当的设计特性已经被考虑进去。
识别恰当的标竿 理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因 开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿
1.4 产品/过程设想
设想产品可能会有的固有特征，设计或过程 概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠 性评估，和新型的技术。所有这一切都应当 被用作输入。
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间内部 件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐 久性的测试结果。
1.6 顾客输入
18-09-17 APQP流程图及详解
1.针对所有模具、治夹具与检具，新设备、试验装备，要求必须进行相关检查确认；
工装检查 技术部 相关部门 2.技术部做成《新设备、工装和试验设备检查清单》，提供给多功能小组进行确认；
3.多功能小组按照《新设备、工装和试验设备检查清单》的信息点，逐一进行检查确认。
技术部
2.保证产品和服务符合所有要求的规范和报告数据，保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注 意，使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
3.将关注问题，变差和、或费用影响传达给顾客。
1.对于新产品的设计是否符合要求，需要检查确认，技术部根据产品功能与性能的设计要求，做成《
设计检查 技术部 相关部门 设计信息检查清单》，为设计检查提供检查信息；
流 程 门
门
工作内容、要求及处理措施
1.技术部召集多功能小组成员（或相关方面专家）一起进行产品设计上的潜在失效模式及后果分析；
DFMEA
技术部
相关部门
2根据产品设计的功能与特点，按照顾客的技术与品质要求，列出可能失效的所有问题点； 3.针对可能失效的所有问题点，多功能小组成员逐项进行确认（含提出改善与预防措施等）；
第一阶段：确定目标及计划
项目前期准备工作 产品建议书 可行性研究 合同评审
项目开发立项 ★新产品开发计划
APQP 工作流程图
APQO计划编写
产品责任书
初选分包商 名录
初始过程流 初始零件及
程图
材料清单
★工艺评审
产品和过程初始 特性明细表
产品保证计划
费用预算表
★阶段验证与总结报告
第二阶段：产品设计与开发
APQP五大阶段的流程图
TR7
向顾客提交 PPAP文件
TR8
监控质量目标 与持续改进
配置库的创建及维护、进行数据的访问控制、集成构建、变更控制、版本控制、发布控制
组织技术培训
详细设计评审 与技术决策
外部系 统认证
向订单履行提 供最终配置
资产管理
需求解释 产
品
维
护
产
改
品
进
整机
集 成
试装
与
与 技 术
联
技
支
调 单元 硬件集
试
转
试
产品质量先 期策划总览
阶段
立项
策划
A样件（概念样件）
B样件（原理样件）
产品设计和开发 过程设计和开发
业务方向
产品管理委 员会
下达项目 评估命令
立项
组建多功 能小组
立项 决策
销售
项目调研与
大客户 可行性分析
订单渠道 市场需求 场策略 策略
财务
多功能小组 （决策支撑）
优化产品质量
目标与策略
TR2
优化过程与产品 质量保证计划
TR3 监控产品与过程质量目标和计划
优化配置管理 计划与方案
创建配置库
配置管理系统的维护、配置库的创建及维护
研发 系统工程
知识产权 分析/
标准研究
技术路线 制定 分析/提供 设计 备选方案 目标
可靠性 和质量 目标
分解目标 产品方 关键器 制定标 成本 案设计 件选型 准计划
识别可制造 性及制造可 测试性需求
制定过程 设计策略
制定生产 策略
识别安装和可 制定客户服务
服务性需求
支持策略
试验标准理解 与可行性分析
APQP五个过程流程图
APQP 流程图
概念提出 /批准项目批准样件试生产生产
策划策划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品与过程确认
生产
反馈，评定和纠正措施
计划和确定项目产品设计和
开发验证
过程设计和
开发验证
产品与过程
确认
反馈，评定
和纠正措施
-顾客声音目标?-AEMFD标准--试生产-减少变差[7.2.1/8.2.1.1]和质?性和-程质产品/--测量系统评-顾客满意-- 市场研究目标配；设计评审价-交付和服务-- 保修记录和料清?验证-程图--初始过程能
质量信息单评审-面图-力研究
-- 小组经验程流?样件控制造--阵图--生产件批准
-业务计划 /营程图计划AEMFP-生产确认试
销战略过程?工程包图样)-控制-验
[5.4.1.1]的初数据）计划-包装评价
-产品 /过程标清单规范-导书--生产控制计
杆数据证计?规范-统分-划
-产品 /过程设划规范-计划-质量策划认
想支持?更改程能-定和管理者支
-产品可靠性计划持
研究新设，备工-规范-
-顾客输入要求支持-
过程-
特性
验设量具/-
要求
行性-
理者
支持。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
产品 设计 确认 评审
OK 确认 工程图 样
NO 批准
OK
整理 图纸
是否 需 顾客 确认 NO
OK
OK NO
产品 设计 更改 评审
产品 设计更 改
图纸 送顾客 确认
NO
与顾 客沟 通放 弃
OK 批准
顾客 确认
产品 设计更 改申请 NO
OK D
C
样件 制造
产品 设计 验证/评审
NO D
OK
产品 设计验 证资料 整理
进行 产品审 核作业 M
管理 者支持 N
页6
第五阶段 反馈、评定和纠正措施流程
N 编制 生产计 划
批量 生产 减少 变差 顾客 满意
交付 服务 持续 改进
页7
输出：
输出：
试生产
减少变差
测量系统评价
降低成本
初始过程能力研究
改进交付和服务
生产件批准
增进客户满意
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和管理者支
持
页1
APQP防错方法
顾客呼声
特殊特性 可行性评审 产品设计及DFMEA
样机控制计划
过程设计及PFMEA
试生产控制计划
MSA研究 初始能力评估及过程确认
NO 核准
OK 确定 新产品 设计/开发 的工作 和任务
确定 产品和 过程 特殊 特性初 始清单
编制 产品保 证计划
组件 多方论 证小组
管理 者支持
A
B
页3
第二阶段 产品设计和开发流程
B 设计FMEA分析
图纸 设计
C 确定 产品可 制造性 和装配 设计
制定 样件控 制计划 编制 样件试 作计划
E
NO F
统计技术 SPC
设计输出 生产控制计划
APQP 产品先期策划
PPAP 生产 持续改进
防错/防误方法
统计技术SPC
页2
第一阶段 计划和项目确定流程
确定 新产品 设计/开发 来源
A
新产 品制造 可行性
NO
评估 和风险 分析
OK
编制 新产品 项目设 计/开发 进度计 划
NO 核准
新产 品制造 可行性 报告资 料整理
制定 车间平 面布置 图
过程 设计 更改 申请
NO
制定 特性矩 阵图
NO
过程FMEA分析
制定 试生产 控制计 划
NO 编制 过程作 业指导 书
J
制定 初始过 程能力 研究计 划
制定 包装规 范
编制 新产品 制造过 程 设计 验证计 划
过程 设计 验证 及评审
OK 过程 设计 确认 及评审
OK 过程 设计输 出
NO 成本 核算
报价
OK 通知 和召集 相关部 门进行 合同评 审
OK 新产 品项目 设计/开发 计划发 行
NO 与顾 客沟通 或放弃
产品 设计输 入评审
OK 确定 设计目 标/可靠 性目标 /质量 目标
NO 合同 评审
OK
确定 初始材 料清单
新产 品项目 设计/开发 立项申 请
确定 初始过 程流程 图
NO
公司 确认
是否 需 顾客 确认
NO
OK 样件 送顾客 确认
NO
顾客
OK
D
确认
OK
产品 设计确 认资料 整理
F
E
确认 工程规 范
确认 材料规 范
NO 图样 和规范
是否 需要更 改 OK
图样 和规范 更改申 请 NO
批准 OK
图样 和规范 更改
确定 新设备 、工装 和设 施要 求
G
G
确定 产品和 过程 特殊 特性
确定 量具/试验 设备 要求
产品 设计
NO
输出 评审
OK
小组 可行性 承诺
管理 者支持
I
H
H
页4
第三阶段 过程设计和开发流程
I
J
制造 过程设 计输入
制定 测量系 统分析 计划
过程 设计 输入 评审
OK
NO 重新 进行 过程 设计
编制 产品包 装标准
过程 设计 更改
评审 产品/过程 质量体 系 制定 过程流 程图
产品质量策划进度图表
概念提出 /批准
项目批准
样件
Байду номын сангаас试生产
生产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发
产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
生产计划 生产
第一阶段 计划和确定
项目
第二阶段 产品设计 开发验证
第三阶段 过程设计 开发验证
第四阶段 产品和过程
确认
第五阶段 反馈、评定 及纠正措施
输入： 顾客的呼声 业务计划/营销策略 产品/过程标杆数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 输出： 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的 初始清单 产品保证计划 管理者支持
过程 设计 输出 评审
OK
管理 者支持 K
页5
第四阶段 产品和过程确认流程
L
M
编制 试生产 作业计 划
样品 送样和 确认
进行 试生产 作业
进行 生产确 认试验
进行 过程审 核作业
进行 包装评 价
进行 测量系 统分析 /评价 进行 初始过 程能力 研究
生产 件批准
过程 策划和 过程开 发经验 总结 制定 生产控 制计划 质量 策划总 认定
设计输出： DFMEA 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造-控制计划 工程图样 工程规范 材料规范 图样和规范更改 小组输出： 新设备、工装和设施要 求 产品和过程特殊特性 样件控制计划 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理 支持
输出： 包装标准和规范 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 PFMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 管理者支持