石油钻杆漏磁检测技术
钻杆无损检测工艺技术研究与应用
的 不足 ．研 制 了一 种 电磁 检 测 系统 ，设 计 了 多种 传 感 器 的计 算机 处 理 系统 ， 实现 了 管体 横 向缺 陷 检 测 及 壁 厚 损 失 的 综
合 检 测 ，对 加 厚 区应 用 了 一种 水 浸 轮 式探 伤 的超 声检 测 系 统 ，从 而 有 效 地 实现 了钻 杆 无损 检 测 。该 检 测 系统 探 伤 分 辨
线 圈在 管体上 产生 强 大的 纵 向磁场 ，并 纵 向感 应到 管
联 系 电话 ：（ ４ ９ ４ ３ ８ ０ ５） １ ８ｌ ９
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引起 管体表 面 的磁通 变 化 。８个 内置 搜索 线 圈 的横 向 探 头 装在气 动 头上 ，传 感 器 相互 叠 加 达 到 １ ０ 的覆 ２ 盖 面 积 。当因 缺 陷引起 的 表 面漏磁 通 变化 时 ，传感 器 产 生 ６大信 号 电压 ，由横 向输 入 出模块 接 收信 号 ， 输 计算 机通过 分 析 ，选 择 同一 时钟 的最 大缺 陷 ，在显 示 器 上显 示 。一 级放 大器 的值 在 设备 安 装时 即 口调 至最 丁
为 此 ，急需研 制一 种快 速 、准确 的管体 无损 探 伤综合
检 测系统 。笔 者将 漏磁 、超声 等检 测方 法综 合在 一起 进 行优 化 ，研 发 出 厂钻 杆 无 损 探 伤 计算 机 检测 系统 ， 关在大 庆油 田进行 了成 功 应用 ，为 确保 钻井 安伞 及 提 高 钻井 速度 提供 ｒ技术 保 障 。
率 高 、效 率 高 、结 构 简单 、现 场 适 应性 强 ， 现 已成 功 应 用 于 大庆 油 田钻 杆 检 测 ，取 得 了 良好 的 效 果 。 关 键 词 ：钻 杆 ； 电磁 检 验 ；超 声 波 检 验 ｉ信 息 处 理
钻杆在线漏磁探伤系统探头静磁力的数值模拟
（ １ ． Ｃ ｏ ｌ ｌ ｅ ｇ ｅ ｏ ｆＭｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｃ ａ ｌ ，Ｓ ｔ ｏ ｒ ａ ｇ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｒ ａ ｎ ｓ ｐ ｏ ｒ ｔ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ Ｕ ｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｆＰ ｏ ｅ ｔ ｒ ｏ ｌ ｅ ｕ ｍ，Ｂ ｅ ｉ ｊ ｉ ｎ ｇ ２ ． Ｎ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ ｇ Ｗ ａ ｌ ｌ ｙ Ｅ —
Ｎｕｍ ｅ ｒ ｉ ｃ ａ ｌ Ｓ ｉ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ Ｓ ｔ ａ ｔ ｉ ｃ Ｍａ ｇ ｎ ｅ ｔ ｉ ｃ Ｆｏ ｒ ｃ ｅ ｏ ｆ Ｐｒ ｏ ｂｅ ｏ ｎ Ｄｒ ｉ ｌ ｌ ｐ ｉ ｐｅ Ｏｎｌ ｉ ｎｅ Ｍ ＦＬ Ｄｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｓ ｙ ｓ Ａ Ｐ Ｅ Ｔ Ｒ Ｏ Ｌ Ｅ Ｕ Ｍ Ｍ Ａ Ｃ Ｈ Ｉ Ｎ Ｅ Ｒ Ｙ
． ＿ 钻 井技 术 与 装 备
２ ０ １ ３ 年
第４ １卷
第１ １ 期
钻杆 在 线漏磁 探伤 系统 探 头 静磁 力 的数值 模 拟
蒋 开 文 林 立 马义 来 苏 小祥
ｆ ｏ ｒ ｃ ｅ ｗａ ｓ ｃ ｏ ｎ ｄ ｕ ｃ ｔ ｅ ｄ ． Ｔｈ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｓ ｈ ｏ ｗｓ ｔ ｈ ａ ｔ ，ｄ ｕ ｅ ｔ ｏ ｔ ｈｅ ｅ ｘ ｉ ｓ ｔ ｅ ｎ ｃ ｅ ｏ ｆ ｄ ｒ ｉ ｌ ｌ ｐ ｉ ｐ ｅ’ Ｓ ｃ ｙ ｌ ｉ ｎ ｄ ｒ ｉ ｃ ａ ｌ ｓ ｕ ｒ ｆ ａ ｃ ｅ， ｔ ｈ ｅ ｇ ａ ｓ ｇ ａ ｐ
（ １ ．中国石 油大学 （ 北京 ）机械 与储 运工程 学院 ２ ．南京华睿川 电子科技 有限公 司）
漏磁内检测技术在成品油管道盗油孔
图1 焊接式盗油孔照片
漏磁内检测的技术原理
漏磁内检器是通过永久磁铁将钢刷放入管道，利用
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中国设备工程 2023.01 （上）
图2 漏磁检测的原理图
3 盗油孔漏磁信号特征
通过牵拉试验，可以准确判断盗油孔的漏磁信号特征，因此，在一根管径219管道上，模拟盗油孔特征，做了4个模拟盗油孔（如图3所示），其对应的Y轴漏磁信号特征如图4所示，可以看出，Y轴信号特征呈“M”型，即先增大后减小再增大，这是因为盗油孔一般是一根钢管短节或一个小球阀，其中心是空心的，但是管体或阀体是焊接在主管道上的，因此，其漏磁信号特征分为两个部分：一部分是由于外部的金属对其增加信号，其实际的特征是外部的短管管体或者外部阀体；另一部分是由于内部的金属损失形成的信号，其实际特征是管。
钻杆漏磁探伤仪
漏磁探伤仪产品的种类有多种，钻杆漏磁探伤仪是其中的一个重要品类。
作为专业的钻杆漏磁探伤仪生产厂家之一，南京博克纳自动化系统公司在本文内为您具体介绍。
钻杆漏磁探伤机MFL-308的具体产品参数如下：
规格：直径Φ73/Φ89 mm , 长度9.6m 左右.
检测速度：6-20米/分钟
验收标准：美国石油协会API检测标准
主要技术指标
1) 钻杆检测方式：钻杆直线前进，检测总成固定不动；
2) 检测范围： F60-F168钻杆；
3) 传送系统速度：6-20米/分钟；变频可调；
4) 检测方式：自动上料、自动检测、自动分选；
5) 孔洞检测灵敏度：F1.6mm通孔(采用8孔标定)；
6) 截面积测量精度：2-4％；
7) 位置分辨精度：20mm；
8) 检测盲区：£100mm（钻杆管体）；
9) 误报警率：£0.5%；
10) 退磁后剩磁强度：£10GS；
11) 内外表面覆盖率：100%；
12) 设备使用环境：
工作温度：40度-零下50度；
工作湿度：0-95%；
钻杆漏磁探伤机产品选购，请联系南京博克纳自动化系统有限公司。
南京博克纳自动化系统有限公司总部位于美丽的中国古都南京，是国内专业研制无损检测仪器及设备的高科技企业。
公司致力于涡流、漏磁及各种非标设备的研制，已拥有自主研发的多项国家专利。
产品被广泛应用于航天航空、军工、汽车、电力、铁路、冶金机械等行业。
便携式漏磁检测系统钻杆管体检测技术研究
中图分 类号 ：Ｔ ９ １ Ｅ ２
文献标 志码 ：Ｂ
文 章编号 ：１０ — ９ ８ ２ １ ） ２ ０ ３ — ４ ０ １ ３ ３ （０ １ １ — ０ ２ ０
Ｒｅ ｅ ｒ ｈ ｏ Ｉ ｐ ｃ ｉ ｎ Ｔｅ ｈｎ ｌ ｇ ｆＤｒｌ ｐ ｄ ｙ ｓ ａ ｃ ｎ ｎｓ ｅ ｔｏ ｃ ｏ ｏ ｙ ｏ ｉｌＰｉ ｅ Ｂｏ ｙ ｂ Ｕｓｎｇ Ｐｏ ｔ ｂｌ ａ ｎ ｔｃ Ｆｌ ｘ Ｌｅ ｋ ｇ ｎｓ ｅ ｔｏ Ｓ ｔ ｍ ｉ ｒ ａ ｅ Ｍ ｇ ｅ ｉ ｕ ａ ａ ｅ Ｉ ｐ ｃ ｉ ｎ ｙｓｅ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｉ ｂ ｅ ｙｉ ｔ ｄ ｃ ｄ ｄ ｆｃ ｓ ｙ ｅｏ ｒ ｉ ｉ ｅ ａｌ ｒ ， ｈ ｏ ｓ ｒ ｃ ： ｔ ｒ ｆ ｒ ｕ ｅ ｅ ｅ ｔ ｔ ｐ ｆ ｉ ｐ ｉ ｅ ｔ ｅｅ ｍｍｏ ｉ ｓ ｄ ｕｔａ ｏ ｉ ｓ ｅ ｔ ｎ ｍｅ ｈ ｄ ｆｒ ｒ ｌ ｉ ｌ ｎ ｏ ｄ ｌｐ ｆ ｕ ｎｙｕ ｅ ｌ ｓ ｎ ｃｉ ｐ ｃｉ ｔ ｏ ｉ ｒ ｎ ｏ ｏｄ ｌ
摘
要 ： 简要介 绍 了钻杆 失效 的缺 陷形 式 ， 目前 国 内外对 钻杆进 行 无损检 测 常 用的 方法 以及
钻杆 现场检 测 的现状 。基 于 漏磁 ３ 作 原理 的检 测 系统 ，可 以有 效地检 测 出钻杆 管体存 在 的缺 －
陷 ，从 而减 少事故 隐 患。为进 一步验 证 漏磁 检 测 系统的检 测 能力 ，用 美 国某公 司 生产的携 带
ｐｏ ｕ ｅ ｙｓｍｅ ｍｅ ｃ ｏ ａ ｙ ｔ ｄ ｔ ｔ ｒｌ ｉｅｓｍ ｌ ｉ Ｄ １ ７ ｍ （ ） ｄＷＴ ９ ９ ｍ Ｔ ｅｒｓｈ ｒｄ ｃ ｄｂ ｏ Ａ ｒ ａｃｍｐ ｎ ， ｏ ｅ ｃ ｄ ｌｐｐ ａ ｐｅ ｔ Ｏ ２ ｍ ５ ｎａ ． ｍ． ｈ ｕ ｉ ｅ ｉ ｗ ｈ ｉ ｎ １ ｅ
管道漏磁检测技术存在的问题及优化措施
管道漏磁检测技术存在的问题及优化措施摘要：油气管道大部分为埋地管道，管道特征不能通过直观的方式得到判读，随着管道服役时间的延长，管体完整性的不确定度越来越大，管道运行的安全风险越来越高。
为了避免管道穿孔漏油引发安全事故污染环境，必须定期对管道的腐蚀程度进行检测。
目前管道的检测方式主要有内检测和外检测两种。
管道内检测能在不开挖、不停输的状态下检测出管道的腐蚀状况，是目前国内外常用的一种管道检测方式。
漏磁检测技术是根据埋地管道材质的特性开发出的一种高效、实用的内检测方法，因其对管道内环境要求不高、不需要耦合剂等优点，成为目前应用最广泛也是最成熟的检测手段。
关键词：管道漏磁；检测技术；问题；优化措施随着石油天然气及石油化工行业的发展，我国在用管道数量快速增加，管道在使用过程中经常受到来自内外环境的综合影响，极易发生管壁腐蚀而直接影响管道的使用寿命。
石油生产中钻杆和输送复杂介质的油管，在其服役期间受到拉、扭、弯曲等交变载荷的影响，会造成形状改变，致使油管与抽油杆发生磨损，钻杆和油管泄漏，造成严重的损失。
因此，如何了解管道的腐蚀状况，有目的地对管道进行维修，减少事故发生，延长管道的服役时间，是企业和检测人员关心的主要问题。
管道检测方法主要有电磁超声检测法、压电超声检测法和漏磁检测法等。
其中电磁超声检测法换能效率低、受噪声干扰；压电超声检测法需要涂抹耦合剂，无法适应复杂的工况检测。
漏磁检测仪的传感器不用与被检工件进行直接物理接触，接收信号时不用耦合剂，其磁场信号不容易被外部声、光和管道内部气体、液体流动所产生的震动信号干扰，且漏磁检测仪可进行管道内部缺陷的识别，故可以在复杂工况下的工件表面快速地进行管道内外部缺陷的在线检测。
1漏磁检测原理铁磁质管体对检测器中的强磁铁产生的磁场有聚拢的作用，由于管道壁厚均匀，磁感在管道壁厚范围内均匀分布。
漏磁检测器通过对被检管道进行局部磁化，当材料表面出现裂纹或坑点等缺陷时，形成缺陷表面局部区域的漏磁场。
钻杆检测方案
钻杆检测方案钻杆是石油工业中不可或缺的重要工具，其质量和性能直接关系到钻井安全和顺利进行。
为了确保钻杆的质量和性能达到要求，钻杆检测成为一个必要的环节。
本文将介绍一种钻杆检测方案，旨在提高钻杆的质量和性能，保障钻井作业的安全与高效进行。
一、方案概述钻杆检测方案是通过一系列的测试和评估手段，对钻杆的各项指标进行全面检测，包括钻杆的材质强度、外观质量、尺寸精度、腐蚀情况等。
基于不同的钻井作业需求和钻杆种类，可以选择适合的检测手段，如无损检测、物理性能测试等。
二、方案实施步骤1. 选取样品从待检钻杆中随机选取一定数量的样品，数量可以根据实际情况而定，通常应保证检测结果的可靠性和代表性。
2. 检测外观质量对选取的钻杆样品进行外观检查，包括外观平整度、表面缺陷、油污和腐蚀等问题。
如发现异常情况，需要及时记录并进行后续处理。
3. 进行尺寸精度测试通过测量钻杆的直径、长度和倾斜等尺寸参数，进行尺寸精度测试。
可以采用激光测量仪、千分尺或其他适合的测量工具进行。
4. 材料性能测试根据钻杆的材质特点，进行相应的物理性能测试，包括强度、硬度、延展性等指标。
可以使用金相显微镜、松弛仪、冲击试验机等设备进行。
5. 无损检测通过无损检测技术，对钻杆的内部缺陷进行检测。
常用的方法包括超声波探伤、磁粉探伤等，通过对钻杆进行全面扫描和分析，及时发现并排除潜在的缺陷问题。
6. 记录和评估将检测结果进行记录，包括每个样品的检测数据和评估结果。
根据检测结果，对钻杆进行综合评估，判断其是否符合使用要求。
三、方案优势1. 提高钻杆的质量通过全面的检测手段，可以及时发现和排除钻杆的质量问题，确保钻杆的强度和性能达到要求，减少钻杆在使用过程中的故障风险。
2. 保障钻井作业的安全性钻杆的质量和可靠性直接关系到钻井作业的安全性，通过钻杆检测方案，可以提前排除潜在的安全隐患，保障钻井作业的安全进行。
3. 提高钻井作业效率通过钻杆检测，可以及时了解钻杆的状态和性能，有效地指导钻井作业的进行，提高作业效率，减少不必要的停工和修理时间。
漏磁探伤设备在油田油管杆修复检测中的应用
涡流 检测分选 。主机 由磁化 、退 磁 、收 放式传 感器 、升降
平 台组 成 。当被检抽油 杆 由传送装 置送人 探伤 主机 时 ，压 轮组 依次压下 ，传感器 收紧 ，探 芯紧贴 被检抽 油杆表 面进
行探 伤 。当被 检测抽油 杆离开探 伤主机 时 ，压 轮组依 次 ｝ 升 ，传感器放松。整个检测过程 自动 、快速 、可靠 。
２ ．孤东采油厂油管杆漏磁探伤设备简介 设备为Ｎ 一 ０ Ｒ 漏磁探伤 系统 （ ） Ｔ ９ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ Ｌ 图１ 。总体结 构分为
探伤 仪部分 、分选仪部 分和计算机 部分 ，其 中计算机 部分 是 整个检 测设 备 的控 制核 心 。探伤 仪 的主要 部件 是探 头 ，
它 由四个 探芯 组成 ，通 过固定在一 个可变 形 的四边形 支架 上 ，利用气压作 用构成 抽油杆通过 的 圆形 空腔 ，训整探 头
无损检测 安全无伤
曩 ｌ ｌ … …ｌ “
漏磁探伤设 备在 油 田油管杆修 复检 测 中的应用
中 国石 化胜 利 油 田 分公 司孤 东 采 油厂 彭代 君
介绍 了漏磁探 伤设备在孤 东采油厂管、杆修 复检测 中的应用现状 ，针对探 伤检测 中存在 的问题 ，提 出 了相应的对策 ，提 高了探伤检测效果。
工业上 用 的连续 自动探伤方 法有三种 ：超声 波 、涡流和漏
陷 的电磁检测 方法 即漏磁 探伤 。探 头从缺 陷处拾 取 的漏 磁 场经 放大及转换 为数字 信号后 ，经 探伤仪 器处理 直观反 映 到显示 器上 ，从 探伤仪 显示缺 陷信 号的 高低 ，直接判定 被 检测管杆 的缺陷类型与大小。
图ｌ Ｎ 一 ０ Ｒ 管杆漏磁 探伤设备 Ｔ９ Ｃ Ｌ 当管 杆通过 由四对探 头组成 的 圆形 空腔 时 ，探 芯伸 出
OEM探靴工作原理
OEM探靴工作原理简介
石油钻杆漏磁检测是建立在铁磁性材料的高磁导率的特性基础上，通过测量铁磁性材料中由于缺陷所引起的磁导率变化来检测在役石油钻杆的状况，实现石油钻杆漏磁检测技术的OEM设备是由磁化器、探靴、信号预处理器和主处理器电路等组成。
该设备的探靴是由检测励磁和差动测量组成，所用电子元件为霍尔元件材料，进行电磁—电能转换。
当石油钻杆在定位、驱动装置作用下沿其轴线穿过检测区时，受到轴向磁化器的充分磁化，其管壁内的各种非轴向分布的缺陷在其外表面产生漏磁场，使用OEM探靴时，在石油钻杆表面由8只OEM探靴组成以大于3800包围角重复覆盖贴合扫查，缺陷漏磁被拾取，转化为缺陷信号，经放大、滤波后输入主处理系统，探靴装置对石油钻杆管壁上各种周向分布裂纹、麻点、坑、孔洞和大块腐蚀面具有检测能力，从而实现检测石油钻杆的能力。
附图示意:
OEM石油钻杆漏磁检测设备外形照片 OEM探靴在设备上的安装位置图照片
OEM探靴实物照片1 OEM探靴实物照片2。
塔河工区漏磁检测技术与应用
塔河工区漏磁检测技术与应用白马摘要：近年来，塔河工区9家管具公司均配置了钻杆漏磁探伤设备。
漏磁检测方法类似于磁粉探伤，利用工件被磁化到饱和状态后，工件中的缺陷就会向其体外泄漏磁场的原理来实现钻杆的探伤检测。
漏磁检测技术可用于检测钻杆外壁、内壁表面以及材质内部的各种伤，经过多年现场使用，产生了极好的效果，成为塔河工区钻杆检测的主要方式之一。
关键词：塔河工区漏磁探伤无损检测前言自从2001年工区引入第一批电磁检测设备之后，塔河工区内的9家管具公司逐步装备了钻杆漏磁探伤设备。
现场使用发现，漏磁检测对于钻杆壁厚减薄、管体裂纹、腐蚀坑等有较好的检测效果，与管体螺纹超声波检测、螺纹磁粉检测一起为工区内三项主要的无损检测形式，并成为判定钻杆降级的主要方式。
1.漏磁探伤原理漏磁检测（Magnetic Leakage Flux Testing）类似于磁粉探伤（MPI）。
当用一个或多个磁化器将钢管磁化到饱和状态后，钢管中存在的缺陷就会产生向其体外泄漏的磁场、磁力线或磁通量。
由磁敏感元件或部件探测，随后描述这些漏出来的磁场量后就得到了缺陷的检测信号。
这一过程就好象水管破裂、水花四溅，让人们发现了缺口，水花的高矮表明了裂口的大小，而管中水压越大则水花溅的就越高。
在漏磁检测中，饱和磁化是检测过程中必备的基本条件。
2.塔河工区漏磁检测应用目前工区内9家管具公司均已装备漏磁检测设备，如表1所示。
3.工区漏磁检测技术3.1钻杆缺陷漏磁检测以发现缺陷为目标，考虑到裂口的走向，在钻杆检测中，又可分为下列几种伤：横向伤——沿钻杆管体圆周方向的伤；纵向伤——平行于管体轴线方向的伤；斜向伤——其他方向上的伤；内伤——在管内壁上的伤；外伤——在管外壁上的伤。
针对被检测伤的特征，漏磁无损检测方法在实施中应该选用不同的检测方式和结构。
对横向伤，应采用沿钢管轴线方向磁化，并在管体圆周向布置磁测量元件的检测方法，在检测过程中钻杆穿过探头沿轴向运动，实现对缺陷部位的扫描和探测，这种方法被称为横向伤检测法（如图1所示）；纵向伤在钻杆管体纵向分布，应该在钻杆圆周布置磁化磁场，而检测元件沿着钻杆轴向分布，这样，钻杆与探头相对旋转运动，探头对钻杆本体做周向扫描，这种方法叫做纵向伤检测法（如图2所示）[1]。
漏磁检测技术的研究与发展浅谈
的缺缺陷处较小的磁导率，较 大的磁阻会使磁通基变，并且这时会有 一部分磁通会从材料的表面离开，形成 漏磁场。这时使用传感器对漏出的磁场 信号进行检测，从而可以确定被检测 材料表面的损伤情况。根据上述分析可 以，由于漏磁检测技术需要在被检测材 料中形成磁场，因此材料需要具有铁磁 性，并且大多应用在表面以及近表面检 测中。由于漏磁检测技术所应用的探头 的结构较为简单，自动化程度较高，并 且不存在污染，检测的精度较高，检测 过程中不需要对被检测材料表面进行特 殊处理如清洗等，因此在工程实际中应 用较为广泛。
五、总结 综上所述，石油资源对于国家的经 济发展，人们的日常生活来说有着及其 重要的意义，而随着我国今年在各方面 的发展，对于石油资源的需求量日益增 加，但由于我国石油储备量相当有限， 目前面临着一定程度的“能源危机”， 为了更好的保证石油的开采量，需要保 证所使用的设备的性能满足工程要求。 在钻井施工中所使用的钻杆对于钻井效 率尤为重要，但其工作环境具有一定腐 蚀性并且受力复杂，因此常使用漏磁检 测技术对其损坏程度进行检测。漏磁检 测技术目前在传感器以及信号处理等方 面有极大的发展，并在未来也有着广阔 的应用空间，对于整个石油行业有重要 意义，因此需要将先进的科学技术应用 在其中，从而使漏磁检测技术可以更好 的促进行业的发展。
二、漏磁检测技术的现状 目前漏磁检测技术在钻杆检测工 作是首选技术，并且在石油、石化等领 域也有广泛应用。并且随着目前科学技 术的不断发展，漏磁检测技术也有了一 定的发展，尤其是在所应用的传感器元 件以及信号处理技术方面有了很大的发 展。 三、漏磁检测采用的传感器种类 漏磁检测技术目前常用的传感器种 类较多，如线圈、磁通门、磁敏二极管 以及霍尔器件等，线圈以及霍尔器件最 为常见。其中线圈的应用较为灵活，其 尺寸、缠绕匝数以及几何形状等可以根 据现场情况进行设计，而霍尔器件的响 应频带较宽，温度特性好并且经过多年 的应用有较为成熟的制造工艺，可以保 证在应用过程中具有较高的稳定性。 四、漏磁场的信号处理技术信号 处理 漏磁检测技术中的信号处理发挥 着重要的作用，关乎着检测工作的准确 性，通过对测量的信号进行一定的处 理，可以将信号中包含的噪声去除，并 对信号进行放大、滤波、预处理以及记 录等一系列操作，从而使检测效果得到 优化。 由于漏磁检测技术在应用过程中， 由传感器直接采集的信号比较微弱，较 难进行分析，因此需要应用放大电路对
漏磁检测方法及其影响因素分析
漏磁检测方法及其影响因素分析1、常见实施方式基于铁磁性材料高磁导率特性的漏磁检测原理，现有漏磁检测技术的具体实施通常为：采用磁化装置对待检测铁磁性材料进行磁化，在铁磁性材料上缺陷处激励出漏磁场，然后采用磁敏元件拾取该漏磁场信息并将其作为缺陷存在与否的检测评判依据。
为此，漏磁检测设备在结构形式上主要是以磁化方式划分的，最为典型的两种结构形式是磁轭式和穿过线圈式，在实际应用中最为普遍的案例就是油井管和钢管自动检测装置。
前一种是采用磁激励源（磁铁或电磁铁）和磁轭构成磁回路的，将磁场导入待检测件内，且待检测件成为该磁回路的一部分，如下图a所示；后者则是采用穿过式磁化线圈，将其套在待检测件上使其成为铁心而构成磁化，如下图b所示。
磁轭式结构形式的漏磁检测探头多采用高磁能极的永磁体作为磁激励源，具有结构紧凑、体积小，且可形成开合环包式的特点，所形成的便携式漏磁检测仪在井口油管、钢丝绳及储油罐底板等检测中得以应用；而穿过线圈式磁激励方式所形成的多为固定式的漏磁检测装备，具有磁化较均匀、磁化强度可调等优点，广泛应用于细长铁磁性构件的快速自动化无损检测。
为了适应钢管上轴向伤的快速检测，磁轭式的形式也略有变化，如下图c所示的钢管轴向伤周向磁化检测装置，它由对称的穿过式磁化线圈、中间铁心以及四周的磁轭构成磁回路。
带有铁心的穿过式磁化线圈产生N-S磁极，周向穿过该区域的管壁。
▲典型漏磁检测装置的结构a）磁轭式检测装置结构b）穿过线圈式检测装置结构c）钢管轴向伤周向磁化检测装置结构2、工作特性分析在现有漏磁检测方法的实施中，其共性是先对待检测件进行磁化而激发出缺陷漏磁场，并布置磁敏元件拾取该缺陷漏磁场。
在这些检测设备中，磁敏元件安装的区域中存在着较强的空间磁场，如下图所示。
▲磁化装置中的磁场分布a）磁轭式结构的磁场分布b）穿过式线圈内磁场分布c）磁轭周向磁化装置的磁场分布通过有限元数值模拟所获得的几种典型漏磁检测装置工作时的空间磁场分布可以发现，在永磁体磁极间或磁化线圈内腔中的空气间隙内充满了空间杂散磁场。
钻杆的漏磁检测
钻杆的漏磁检测
钻杆属于薄壁管，在钻井过程中承受轴向力、弯矩、离心力、扭转力以及动载的作用，工况前提极其恶劣。
特别是深井、斜井，钻杆中微小的缺陷就可能导致井下钻具事故。
跟着钻井技术的不断发展，为进步机械钻速，井下动力钻具的使用增多，钻柱转速进步，对钻杆质量的要求也越来越高。
一、钻杆探伤技术现状及漏磁检测技术的特点
油田目前通常采用的超声波和磁粉探伤，只能检测钻杆螺纹，不能检测管体。
管体检测则靠检测职员观察管体外壁有无刺穿和严峻外伤(划槽、焊疤、侵蚀坑等)。
壁厚检测则是使用CTS-22型单点测厚仪,在跟两端接头各1.5m处和管体
中间三个部位的周向一共要取12个点测厚。
上述检测方法无法达到钻杆管体探伤要求，易产生漏检。
漏磁检测技术是近年来新发展起来的无损探伤技术，原理与磁粉探伤相同，不仅能对钻杆管体进行全面检测，而且可以利用电子技术获得直观的量化检测结果。
它检测正确、速度快，尤其适合于大批量钻杆的检测工作。
二、漏磁检测技术装置的工作原理及影响检测精度的因素
漏磁探伤机系统能完成管体内外部横向缺陷检测、管体壁厚检测和钢级比较鉴别。
系统采取探头固定、钻杆前进的工作方式，利用在探头前方的固定磁化线圈产生的高能磁场将钻杆磁化到饱和或近饱和状态。
钻杆假如存在缺陷或壁厚损失，则泛起磁场泄漏，探头经由期可检测到磁场变化，并通过A/D转换为数字信号，经计算机处理成为直观的图形。
漏磁检测法原理
漏磁检测法原理
漏磁检测法是一种磁性无损检测技术，其基本原理是利用磁场对工件进行扫描，通过测量工件内部磁场的分布情况来判断工件是否存在缺陷或裂纹。
当工件存在缺陷或裂纹时，磁场会在缺陷或裂纹处产生局部变化，从而导致磁场的分布不均匀。
通过对这种变化进行分析和处理，可以确定缺陷或裂纹的位置和大小。
具体来说，漏磁检测法利用的是铁磁材料的高磁导率特性。
当铁磁性材料被外磁场磁化时，如果该材料的材质均匀、连续，由于磁导率远高于空气，则材料中的磁场将被尽可能的约束在材料内部。
但当材料的表层或内部存在缺陷时，缺陷处的磁导率为空气磁导率，磁场将改变走向从磁阻较小的路径通过，当材料无法承受更高的磁通的时候就会有部分磁场从缺陷处穿出形成漏磁场。
这个漏磁场可以通过磁敏感元件进行检测和分析，从而确定缺陷的位置和大小。
漏磁检测技术的优点在于速度快、灵敏度高、对环境要求低、安全无损等，尤其适用于检测管道内外表面的容积缺陷或腐蚀情况。
此外，随着技术的进步，人们越来越注重检测过程的自动化，这不仅可以降低检测工作的劳动强度，还可提高检测结果的可靠性，减少人为因素的影响。
需要注意的是，漏磁检测法虽然可以检测到缺陷的存在，但对于缺陷的具体类型和性质还需要结合其他无损检测方法进行综合分析和判断。
同时，漏磁检测法也受到一些限制，例如对于非铁磁性材料或非表面缺陷的检测效果可能不佳。
因此，在选择无损检测方法时，需要根据具体的检测对象和检测要求进行综合考虑。
石油钻具螺纹磁粉探伤及缺陷分析
120正常情况下，石油钻具指的是在石油开采过程当中使用到的专用工具，主要构件是无缝钢管，具备三大优势，首先是能够承受疲劳，第二是耐磨损，最后一个是具有交变荷载。
除了无缝钢管之外，还有六方钻杆、钻头、钻铤、钻杆、减震器、稳定器等构件。
在井下施工的过程当中，石油钻具的运动是特别复杂的，它的螺纹位置由于长时间受到拉力以及扭力的作用，最终会产生裂纹，引发断裂安全事故的出现。
所以，在施工的过程当中，需要通过磁粉探伤技术对钻具进行检测，这种探伤技术对钻具并没有损伤，并且操作方便，灵敏性也非常的好，可以第一时间检测到钻具内部出现裂纹的具体位置，这样就能够最大程度减少危险意外试管的出现，也能够保证钻具生产效率的提高。
一、石油钻具螺纹检测方法及流程1.石油钻具螺纹检测方法石油钻具螺纹检测方法是在实践当中获得的，主要有紫外灯、磁化等方法。
（1）紫外灯方法。
紫外灯检测方法对石油钻具的检测具有很好的效果。
为了能够确保检测的效果，紫外灯具中心波长需要保持在365n m，波长需要在320nm～400nm范围内。
同时，检测石油钻具的过程当中，紫外灯紫外线和滤光片表面的距离应为380nm，紫外线辐照度保持在超过1000uw/cm2。
（2）磁化方法。
正常情况下，石油钻具的材质是合金钢，这种材质的抗磁性非常好。
随着科技技术的进步，钻具制造中能够应用的材料元素也越来越多，例如锰、硅等等。
不过因为石油钻具长时间在井下施工，并不是在地表施工，会重复性的实施从下向上的提升运动，因此磁化现象不可避免的会出现，钻具也会因此具备一些剩磁。
石油钻具的长度并没有严格的标准，一般都在几米到十几米之家，因此，在磁化石油钻具的过程当中，界限一般都是0.8T，如果在检测的时候，发现钻具已经超过了这个数字，那么就会直接性的喷洒磁悬液；不超过该数据的暂居，最好的磁化时间是3s。
钻具在进行磁化检测的过程当中，磁悬液的构成分为两部分，一部分是10L的煤油，还有一部分是8g的荧光磁粉。
石油钻采设备检测技术(培训资料)
石油钻采设备检测技术 (培训资料)概述石油钻采设备是石油勘探开发中必不可少的工具。
设备的精度，稳定性和可靠性对于石油勘探和开发起到至关重要的作用。
因此，石油钻采设备检测技术的重要性不言而喻。
本培训资料将介绍石油钻采设备检测技术的基础知识，包括检测方法、仪器设备和实验室操作等方面内容。
检测方法静态测量法静态测量法是通过对设备不同部位进行测量和比较，评价设备的性能和技术指标。
比如，通过测量设备的线性度、偏差、稳定性等参数，评估设备的工作状态。
静态测量法通常需要使用一些传感器和测试仪器，如消磁仪、激光测距仪、三坐标测量仪等。
动态测量法动态测量法是通过对设备在运行状态下的振动、冲击力和噪声等参数的测量和分析，评估设备的性能和瑕疵。
在石油钻采设备中，往往需要使用动态测量法来评估设备的旋转速度、振动频率等参数。
动态测量法通常需要使用加速度计、速度仪、噪声测试仪等专业测试设备。
仪器设备消磁仪消磁仪是石油钻采设备检测中的常见仪器。
通过利用磁场对金属材料进行磁化和去磁化的特性，实现对设备的消磁。
消磁仪通常采用交流磁场磁化方法，在实际使用过程中需根据设备需要进行不同位置的消磁处理。
激光测距仪激光测距仪是一种通过激光束测量物体距离的仪器。
它通常采用光电测量原理，具有高精度、快速、非接触等优点。
在石油钻采设备检测中，激光测距仪通常用于测量设备的长度、直径等参数。
三坐标测量仪三坐标测量仪是一种在三维空间内测量物体尺寸的仪器。
它可以测量物体的长度、宽度、高度以及曲率半径等参数。
在石油钻采设备检测中，三坐标测量仪通常用于测量设备的轴线偏差、圆度误差等参数。
实验室操作在进行石油钻采设备检测前，需要对实验室环境进行安全评估，同时要保持实验室设备和仪器的干净整洁，避免腐蚀和损坏。
在设备检测过程中，需要严格按照操作规程进行操作，避免设备和人员的安全风险。
具体的实验室操作包括：测量设备前的准备工作，校准仪器和设备，采集数据并进行分析，撰写测试报告等。
宿州石油管漏磁探伤仪原理
石油管漏磁探伤仪原理一、磁化原理石油管漏磁探伤仪的核心原理是利用磁化技术。
通过磁化处理，使得被检测的石油管材内部产生一个均匀的磁场。
这个磁场可以使得管材中的缺陷区域产生漏磁现象。
二、漏磁检测原理当管材中存在缺陷时，缺陷区域会阻止磁力线的正常流动，从而在缺陷区域产生漏磁场。
漏磁场的大小和方向取决于缺陷的性质、大小和位置。
漏磁探伤仪通过测量和分析这个漏磁场，可以判断出缺陷的存在及其性质。
三、信号采集与处理探伤仪采用传感器来采集漏磁信号。
这些传感器通常被安装在探头内部，以便能够接触到被检测的石油管材。
采集到的信号会被放大、滤波和处理，以便提取出有用的信息。
四、缺陷识别与分类通过对采集到的信号进行分析和处理，可以识别出管材中的各种缺陷，如裂纹、夹杂、腐蚀等。
根据缺陷的性质和形状，可以对缺陷进行分类和评估。
五、深度定位通过测量和分析漏磁场的变化，可以确定缺陷在管材中的深度位置。
这有助于确定缺陷的严重程度和制定相应的修复措施。
六、仪器结构与功能石油管漏磁探伤仪通常由以下几个部分组成：磁化器、传感器、信号处理系统、控制系统和显示系统。
其功能包括：对石油管材进行快速、准确的检测；识别和分类缺陷；提供缺陷的深度定位信息；提供检测结果的显示和记录功能。
七、优点与局限石油管漏磁探伤仪具有以下优点：非破坏性检测；高检测速度；高精度和可靠性；适用于各种类型的石油管材。
然而，它也存在一些局限：对于某些类型的缺陷可能存在误判的风险；对于某些复杂的缺陷可能需要更复杂的分析方法；对于某些特殊的环境条件（如高温、高压等）可能存在一定的限制。
总的来说，石油管漏磁探伤仪是一种有效的无损检测方法，能够快速准确地检测出石油管材中的各种缺陷。
然而，在实际应用中，还需要结合具体的应用环境和要求来选择和使用这种设备。
钻杆漏磁检测探头的优化实验研究的开题报告
钻杆漏磁检测探头的优化实验研究的开题报告一、研究背景钻杆是石油钻探过程中的重要工具，在钻井作业中具有不可替代的作用。
然而，由于钻杆在使用过程中易受到腐蚀和撞击等因素的影响，导致其表面出现裂纹和缺陷，从而影响钻探作业的安全和效率。
因此，对钻杆进行定期检测和维护显得尤为重要。
而钻杆漏磁检测技术是一种简易有效的检测方法，该方法可以检测钻杆表面的缺陷和裂纹等缺陷，并可以对缺陷情况进行定量分析和评价。
常见的钻杆漏磁检测装置中，钻杆漏磁检测探头是其核心部件。
探头的优化设计和研究直接关系到钻杆漏磁检测装置的检测灵敏度和准确性，进而影响钻探作业的安全和效率。
因此，进一步对钻杆漏磁检测探头进行优化研究，对提高钻杆表面缺陷检测的精度和稳定性具有重要意义。
二、研究目的本研究旨在探究钻杆漏磁检测探头的优化设计，提高其检测灵敏度和准确性。
具体研究目的如下：1.分析现有钻杆漏磁检测探头存在的问题和不足。
2.优化钻杆漏磁检测探头的结构设计，提高其检测灵敏度和准确性。
3.根据优化后的探头，设计和制作钻杆漏磁检测装置。
4.对优化后的探头和检测装置进行对比实验，验证优化效果。
三、研究内容本研究将围绕以上研究目的展开具体研究内容，主要包括以下几个方面：1.现有钻杆漏磁检测探头的分析。
对现有的钻杆漏磁检测探头进行分析，了解其结构设计和检测原理，找出存在的问题和不足。
2.钻杆漏磁检测探头的优化。
针对现有探头存在的问题，从材料、结构及电路等方面进行优化设计，提高其检测灵敏度和准确性。
3.钻杆漏磁检测装置的设计。
基于优化后的钻杆漏磁检测探头，设计和制作钻杆漏磁检测装置，实现钻杆表面缺陷的检测。
4.对比实验。
通过对比优化前后的探头和检测装置的实验结果，验证优化效果，并分析其在钻探作业中的应用前景和价值。
四、研究方法1.文献资料法。
通过查阅相关文献和期刊，了解钻杆漏磁检测技术的研究现状，分析现有钻杆漏磁检测探头的缺陷和不足。
2.模拟仿真法。
通过计算机模拟和仿真技术，对不同结构的探头方案进行评估和比较，筛选出最佳的探头设计方案。
漏磁检测
磁化方式
• 在原理上，漏磁检测和磁粉检测基本相同，但是由于拾取 漏磁场的传感器由微小的磁粉变为磁敏器件，使得漏磁检 测相对于磁粉探伤又有很大的不同， 例如磁化方式直流 磁化(包括永磁体磁化)和交流磁化是两种基本的磁化方式 。 当磁化场为直流场时，漏磁场是一个不随时间变化的 量，当检测的灵敏度足够时，总能检测到漏磁场的存在， 而且从理论上讲重复性较好。直流磁化对电流源的要求较 高，激励电流一般为几安培至上百安培，电气设备相对复 杂。随着新型高性能稀土永磁材料的出现，人们开始应用 稀土永磁材料设计出重量轻、体积小的励磁机构，但另一 方面，其磁化强度不可调，并且移动不便。
• 钢管和钢棒在出厂时或使用前，需要按一 定要求进行无损探伤。对这种结构简单的 工件进行大批量自动检测，漏磁检测是最 主要的方法之一。检测的缺陷包括裂纹、 折叠、冷隔、疏松、夹杂和气孔等， 其检 测精度能够测出深度)0. 3 mm的自然缺陷。
漏磁检测的应用漏磁检测的应用- 长输和埋地管道的检测
• 漏磁检测技术被广泛地应用于长输管道、 炼油厂、城市埋地管网和海底管线的腐蚀 点和焊接缺陷的检测。其检测速度可达 50m/min，并能够检出深度为5%钢管壁厚 的缺陷
漏磁检测的应用漏磁检测的应用-储罐底板的检测
• 储罐是油库、港口和石油化工存储液体原料的重要设备之 一。罐底板位于储罐的最底层，上表面接触含水的存储介 质，下表面与罐基础接触，是储罐腐蚀的主要区域，因此 罐底板腐蚀状态定期检测显得特别重要。漏磁检测技术能 对整个储罐底板腐蚀状况作出评价，且检测效率高、劳动 强度低。目前国内已有多家检测单位购买了国外多通道储 罐底板腐蚀扫查器，国内也有一些高校和无损检测仪器厂 商开发了此类漏磁检测装置。当底板涂层厚度6 mm时， 这些仪器可以发现10%板厚的腐蚀坑。
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石油钻杆漏磁检测技术陈先富安东石油技术（集团）有限公司北京100102摘要：介绍采用直流局部磁化的石油钻杆的漏磁检测技术，进行基本原理讨论、试验数据分析等，说明此技术在石油钻杆和粗糙表面的管材、钢棒等方面具有高灵敏度、检测能力强和信号处理简单等优点，有较强的实用性。
关键词：石油钻杆漏磁原理检测技术Drill Pipe Magnetic Leakage Inspection TechnologyCheng XianfuAnton Oilfield Services (Group) Ltd. Beijing 100102Abstract: Based on introducing direct current partial magnetization inspection technology, discussing basic magnetic leakage principle and analyzing inspection data, the paper illuminates the advantages of the Magnetic Leakage Inspection Technology which is applied on the inspection of drill pipe and tube or rid with rough surface. Its good performance like high sensitive, strong inspection power and simple signal treatment, makes it widely used in many fields.Keyword: drill pipe, principle of magnetic leakage, inspection technology石油钻杆在油田钻井工程中，是地面旋转系统、提升系统、循环系统与钻铤、钻头联接的主要部件，通过它们达到转盘带动钻头旋转，大钩带动钻头升降，泥浆送到井底形成循环，从而实现钻头的破碎岩层并连续钻进。
正常钻进时，石油钻杆在井下要承受拉伸、压缩、扭曲和泥浆酸化等复杂交变应力，工作条件极为恶劣，随着工作频率的增大，使用时间过长，将形成疲劳裂纹，严重腐蚀坑等，因此，石油钻杆能否正常、安全的工作，是油田钻井工程能否正常进行的关键之一，在钻井工程生产中具有至关重要的地位。
针对石油钻杆运用漏磁检测技术对其进行检测，其方法的运用进行探讨，为提高石油钻杆使用效率，掌握其质量状况，减少钻井事故发生，从而提高整体经济效益具有十分积极的意义。
一、基本原理石油钻杆漏磁检测原理是建立在铁磁性材料的高磁导率的特性基础上，通过测量铁磁性材料中由于缺陷所引起的磁导率变化来检测在役石油钻杆的状况。
石油钻杆（铁磁性材料）在外加磁场的作用下被磁化，当无缺陷时，磁力线绝大部分通过铁磁性材料，此时在材料内部磁力线分布均匀；当有缺陷时，由于材料中缺陷的磁导率比铁磁性材料本身小，至使磁力线发生弯曲，并具有一部分磁力线泄漏出材料表面，通过检测该泄漏磁场，就能有效地检测出缺陷的存在，从而检测分析石油钻杆的疲劳损坏情况。
二、磁化方法1、磁化方式选择：常见的磁化方式有：交流磁化、直流磁化、交直流混合磁化。
（1）、交流磁化：由于“趋肤效应”的影响，检测深度将随着磁化电流的频率上升而呈指数曲线下降，并且大功率高频交流电源较难获得，同时考虑到石油钻杆大多为厚壁管，有一定的检测深度要求，因此，这种磁化方式一般场合较少使用。
(2)、直流磁化：该方式检测深度较深，信号处理简单，并且，大功率直流电源较容易获得。
(3)、交直流混合磁化：这种磁化方式从原理上讲，取了前两种方式之长，即考虑了检测深度又考虑了表面检测灵敏度，为理想磁化方式。
但在实际应用中，由于采用混合磁化方式后，造成励磁检测设备宠大，信号处理复杂，所以较少使用。
综上所述，石油钻杆漏磁检测时，由于多为厚壁管，要求有一定的检测深度，同时管体内外表面有氧化腐蚀存在，因此采用直流磁化方式较为适宜，本文介绍的石油钻杆漏磁检测方法，即采用直流磁化法。
2、磁化方法选择：磁化方法通常分为两种，即轴向磁化和径向磁化。
它们分别适用于穿过和旋转式检测（目前国外已有人采用组合磁化和旋转磁化，但都比较复杂）。
这里介绍一种轴向局部磁化法。
(1)、局部磁化法：为了能清楚地说明局部磁化法原理，首先分析普通磁化方法（见图1）。
由于两个磁化线圈之间存在一定距离，使得中央磁通密度较低，磁化不足，检测结果可靠性降低。
为了达到一定的可靠性，就必须加大磁化电流，确定合理的线圈距离，使两个磁化线圈这间的钻杆管体被充分磁化而达到磁饱和。
图2表示局部磁化法等效磁路磁力线分布情况。
通过对磁场进行引导，将磁极引向中央使两个检测励磁线圈的距离相对缩短，其结果就是使中央磁通密度明显增加。
因此，只需使用较小的检测励磁电流，就能将被检石油钻杆管体局部磁化并达到饱和，从而有效地提高了检测结果的可靠性。
由于降低了检测磁化电流，使得励磁电电源也较为简单。
SNBO磁化线圈检测探头中心磁通密度钻杆图4 局部磁化法等效磁化线分布图N图1 普通磁化方法磁力线分布 图2 局部磁化法等效磁力线分布图(2)、普通磁化方式和局部磁化方式磁通密度对比: ①精通磁化方式：如图3等效磁路。
Srφ 12345L-磁极间距 r-磁极半径 ф-磁通 1-励磁线圈 2-导磁套 3-检测线圈 4-试样 5-磁力线图3 磁化系统等效磁路 图4 局部磁化方式的结构示意图根据实际情况，在普通磁化方式中取：L=0.2（m ）（磁化线圈间距） r=0.02（m ）Φ=15⨯10-4（Wb ）则有效截面积 ()2221105.42m L r S -⨯=⎪⎭⎫ ⎝⎛+=π因此，()2211/103.3m Wb S B -⨯=Φ=②局部磁化方式：()m L 01.0=（取测量线组宽度，即在线圈有效磁化区内）r=0.02（m ）Φ=15⨯10-4（wb ）则有效截面积()22221096.12m L r S -⨯=⎪⎭⎫ ⎝⎛+=π因此，()21212/107.7m Wb S B -⨯=Φ=所以两种方法的中心磁通密度比： ()倍23/12=B B可见，采用局部磁化法后，在同样磁通条件下，中央磁通密度将提高23倍，有效地提高了磁化程度，提高了检测结果的可靠性和准确性。
图4表示实用的局部磁化方式的结构示意图，这种磁化方式消除了由于石油钻杆管体中磁畴排列不均匀造成的局部磁性而引起的噪声。
三、信号处理方法1、直流磁化电源：输出直流电流到检测探头的励磁线圈，以产生直流磁场。
对被检石油钻杆管体进行磁化，使其达到磁和。
该电源输出必须可调，根据不同的规格选择最佳磁化点。
2、检测探头：由检测励磁圈和差动测量圈组成。
用于进行：电磁 电转换，检测石油钻杆管体中是否缺陷存在。
3、前置放大器：由于漏磁检测探头的测量线圈输出零电势极小，一般只有1—3mV 。
因此，必须对该微弱信号进行幅度放大，以便后级电路能对该信号进行各种处理。
4、滤波器：由于前置放大器的输出信号中既包含有缺陷信号，也含有其它噪声信号，如跳动、偏心、导电率变化、管径变化及壁厚变化等，通过滤波器，将其中的缺陷信号选出，其它噪声号尽可能滤掉。
5、缺陷闸门：该电路作用时将滤波输出的信号再进行处理，当有缺陷时，闸门打开；无缺陷时，闸门关闭，以提高信噪化。
1-直流磁化电源 2-探头 3-前置放大器 4-滤波器 5-缺陷闸门 图5 直流磁化漏磁探伤框图（通道部分）因此，如图5，整个信号处理过程中，由于没有高频信号存在，整个信号处理过程极其简单，这样有利于提高仪器的稳定性和可靠性，并将仪器体积缩小，便于现场应用。
四、实验介绍及实验数据分析 1、磁化电流大小与灵敏度关系：（1）、条件：美国OEM 公司ARTIS-3型油田专用管材检测设备，电流0—20A 可调；Φ127mm12345检测探头1套；Φ127mm 标定管1付；Φ127mm 石油钻杆。
（2）、试验结果（见表1）：磁化程度与检测灵敏度关系安匝数3253827115 2169210846 8134.55423.93618.4 2711.5 1924.7横向缺陷*0.2515××通孔φ0.5纵向缺陷0.25×15×内壁横向缺陷0.314××*m m 横务缺陷和纵向缺陷尺寸表示：深宽长（）××信噪比101.51.53101.51.533.221.812152.53.5320203.23.544.54.54142.13.33.410122.8122.4（3）、测试数据分析：随着磁化程度不同，检测灵敏度也不同。
因此磁化电流必须可调，以选择最佳磁化点。
2、被检管外径变化与灵敏度关系：(1)、条件：美国OEM 公司ARTIS-3型油田专用管材检测设备；Φ88.9mm 、Φ 127mm 检测探头各1套；Φ60.3mm 、Φ73mm 、Φ88.9mm 、Φ127mm 、Φ139.7mm 标定管各1付；Φ60.3mm 、Φ73mm 、Φ88.9mm 、Φ127mm 、Φ139.7mm 石油钻杆各一批。
（2）、试验结果（见表2）：钻杆管体外径φ探头零电势标准缺陷φ信噪比(M V )60.37388.9 127 139.71.211.4 1.31.41.6 18 17.8171615.61.6 1.6 1.6 1.6表2 被捡石油钻杆管体外径与灵敏度关系（安匝数：6000）（3）、数据分析：当被检石油钻杆管体外径变化时，即使在相同当量缺陷条件下，其信噪声比变化也较小，并且检测探头几乎没有零电势存在。
可见当我们对不同外径石油钻杆采用相应的检测标准时，则灵敏度几乎不受管体外径影响，从而可以看出，这种方法是满足于石油钻杆的检测要求的。
3、检测灵敏度与同心度关系：（1）、条件：美国OEM 公司ARTIS-3型油田专用管材检测设备，电流0—20A 可调；Φ88.9mm 检测探头1套；Φ88.9mm 标定管1付；Φ88.9mm 石油钻杆。
（2）、试验结果（见表3，动态60m/min ）：缺陷位置（*）信噪比0 60 120 180 240 300 36066.2 6.5 6.4 6.265.8(3)、数据分析：最大信噪比：()5.6/max =N S 最小信噪比：()8.5/max =N S 平均信噪比：()16.6/max =N S因此平均偏差：()%7.5%10016.6/28.55.6/0=⨯⎪⎭⎫⎝⎛-=N S所以，这种检测方法对同心度要求较低，能满足油田现场的要求，具有较强的实用性。