精益生产管理企业变革必由实战之路概述.pptx
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精益生产管理ppt课件
提高质量 环境保护
产品开发流程 市场 策划
开发周期 L/T ↓
直材成本↓
开发
生产周期 L/T ↓
设计 准备
制造成本↓ 生产效率↑
客户 订单执行流程
销售
计划
采购
生产 审查
物流
客户
市场
5、生产运作管理的目标 Just In Time
适品 ·适量 ·适时
逐步消除库存 逐步根绝浪费
利润最大化
流线化生产 安定化生产 平稳化生产 适时化生产
功能 转化
·资源组织 ·功能转化
发现需求 · 发掘需求 · 联络顾客 · 送达需求 ·
市场 客户 需求
生产
营销
财务
·筹措资金 ·运用资金 ·有效合理 ·流动增值
社会 资源
不同职能的价值增值作用——
物流
空间效用 时间效用
营销 占有效用
生产 形式效用
形式效用 通过生产或加工 过程增加产品价值。
时间效用 在特定时间的某 一需求点拥有产品或 服务，使之增加时间 效用或经济价值。
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是通过内部运作即流 程来实现价值增值的，企业战略目标确定后，驱动战略目标实现的往往 是几个关键业务流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开发 流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流程质量、成本能力、 增值能力和运行效率从根本上决定了企业绩效。
6、利润与KPI关联图 Q′
P P′
S
C
D
Q
7、供应链管理
企业管理模式的变迁
纵向 一体化
小而全、大而全的管理模式，只 考虑本企业内部资源的最优利用。
横向 一体化
《精益生产》PPT课件
• 得到改善。
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
精选课件ppt
14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
精选课件ppt
18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
精选课件ppt
了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
精选课件ppt
27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
精选课件ppt
28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
• 工作强度和工作时间不变，通 过消除不增值的浪费。
精选课件ppt
20
整体效率比个体效率重要
• 整体：全公司、全厂、全车间、全班组。 • 个体：个人、班组、车间。 • 整体效益的提高：组织方式、市场预测、
完善计划，顺畅的物流和信息流等。各级 领导的重视、有效沟通、有力实施。 • 个体效益提高：个体是相对的，通过洗脑、 用脑和改习惯等消除浪费。
1. 对质量的误解 2. 以防万一的逻辑 3. 控制缺陷 4. 过于形式化 5. 缺乏沟通 6. 信息流混乱
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14
库存浪费
任何超过客户按时所要求的必要的产品的供应
1. 跟踪系统复杂 2. 额外仓储及搬运 3. 多余货物的管理 4. 信息流误导 5. 中间体的管理 6. 过期物料的检验 7. 退货或不合格 8. 效期的约束
销售----成品库----包装----半成品----配料----原辅料库----管理部门。
如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资 金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责 人一定会发出惊叹“浪费太大”。
李选民
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18
浪费对员工的影响
• 导致身体疲劳 • 导致精神疲劳 • 增加沮丧泄气 • 增加工作压力 • 导致责备他人 • 浪费你的时间
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了多长时间。
• 市场有效信息。 • 确定每个产品的安全库存。（最初值） • 偏差分析，向实际靠拢。
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27
均衡生产的优点
• 市场响应更快 • 有效降低库存 • 缩短制造周期 • 供应链平稳
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28
均衡生产
• 适用于价值链相对稳定的产品。 • 多品种，多批量。 • 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最
精益生产管理培训PPT课件
精益生产管理培训PPT课件
汇报人:
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 精益生产管理概述 • 精益生产现场管理 • 精益生产流程优化 • 精益生产工具与方法 • 精益生产物料管理 • 精益生产质量管理 • 精益生产人力资源管理
01
精益生产管理概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消 除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。
生产线平衡定义
通过对生产线上各工序的作业时间、作业内容等进行调整 ，使得各工序的作业时间尽可能相等，以达到提高生产效 率和降低生产成本的目的。
生产线平衡改善方法
包括作业分解、作业合并、作业重排、添加缓冲区等。
生产线平衡改善效果
提高生产效率、减少在制品数量、降低生产成本、提高产 品质量等。
快速换模（SMED）技术
06
精益生产质量管理
全面质量管理（TQM）理念导入
TQM定义
全面质量管理是一种全员、全过程、全企业的品 质管理。
TQM核心理念
以顾客为中心，追求卓越。
TQM实施步骤
制定质量方针、建立质量保证体系、开展质量控 制和质量改进活动。
过程质量控制方法
过程质量控制定义
对生产过程中的影响产品质量的 因素进行有效的控制和管理。
通过制定标准化作业指导书和 操作流程，确保员工按照统一 的标准进行操作，提高产品质 量和生产效率。
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活 动，提出改进建议和意见，激 发员工的创造力和积极性。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改 进建议和取得显著成果的员工 给予奖励和表彰，形成持续改 进的良好氛围。
汇报人:
2023-12-22
目
CONTENCT
录
• 精益生产管理概述 • 精益生产现场管理 • 精益生产流程优化 • 精益生产工具与方法 • 精益生产物料管理 • 精益生产质量管理 • 精益生产人力资源管理
01
精益生产管理概述
精益生产起源与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，旨在通过消 除浪费、提高效率来降低成本、提升产品质量和客户满意度。
生产线平衡定义
通过对生产线上各工序的作业时间、作业内容等进行调整 ，使得各工序的作业时间尽可能相等，以达到提高生产效 率和降低生产成本的目的。
生产线平衡改善方法
包括作业分解、作业合并、作业重排、添加缓冲区等。
生产线平衡改善效果
提高生产效率、减少在制品数量、降低生产成本、提高产 品质量等。
快速换模（SMED）技术
06
精益生产质量管理
全面质量管理（TQM）理念导入
TQM定义
全面质量管理是一种全员、全过程、全企业的品 质管理。
TQM核心理念
以顾客为中心，追求卓越。
TQM实施步骤
制定质量方针、建立质量保证体系、开展质量控 制和质量改进活动。
过程质量控制方法
过程质量控制定义
对生产过程中的影响产品质量的 因素进行有效的控制和管理。
通过制定标准化作业指导书和 操作流程，确保员工按照统一 的标准进行操作，提高产品质 量和生产效率。
员工参与
鼓励员工积极参与持续改进活 动，提出改进建议和意见，激 发员工的创造力和积极性。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改 进建议和取得显著成果的员工 给予奖励和表彰，形成持续改 进的良好氛围。
精益生产运营管理实践PPT培训课件
精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
精益生产概述(PPT 62页)
工作场地组织
工作场地组织 可视控制 地址系统 零件呈现 工厂交流中心 区域交流中心
物料移动
按计划发运 均衡生产计划 制定每个零件计划 指定存储地点 合理容量的的容器 拉动系统 厂内供应路线 外部材料供应
全面质量管理
质量领导 质量体系要求 (ISO/QS9000) 保护用户 测量系统分析 工艺能力 检查和测试 确保改进
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代 的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组 织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5 年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工 业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的 生产方式，在日本称为丰田生产方式TPS。
WIP标准化
流程布局改善
标准化作业
流程经济原则
多能工培养
TWI
人员安定化
作业标准化 方法·C/T·能力
目视管理 现场5S
快
赢
机 会
精益生产建设地图
©ZERO Program零牌专家组
主要课程
1、为什么需要开展精益生产？ 2、精益管理的起源 3、精益管理到底是什么？ 4、精益管理追求的目标 5、精益管理改善工具
④ 空间浪费
缓冲库做 在输送带上完成装配 工作，消除搬运浪费
②划分节距线一般为 80～90cm，用来确认 进度。
①
②③ ④
③依产距时间 设定速度 产距时间缩短时，增 加工作站、工作人员 和提高输送带速度。
⑤
④设立“接棒区” 流入“接棒区”的制品
由下工序协助完成。
我们每天上班的工厂？？？
顾客是上帝
销售
轰隆隆！轰隆隆！！
精益管理ppt课件
智能化生产流程
通过智能制造、自动化设备等，提高生产流 程的智能化水平。
定制化服务模式
根据客户需求，提供个性化的定制服务，满 足市场多样化需求。
绿色环保理念
将环保理念融入精益管理，实现企业的绿色 可持续发展。
不断提升企业竞争力
优化供应链管理
加强与供应商、客户的协同合作，实现供应链的持续优化。
创新研发能力
精益管理起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式，旨在通过消除浪费、提高效率来实现企业 持续改进和长期竞争优势。
起源
发展
随着全球制造业的快速发展，精益管理逐渐从生产领域扩展到企业管理的各个方面，成为一种 普遍适用的管理理念和方法。
精益管理核心理念
消除浪费
精益管理强调识别并消除生产和管理过程中的各种浪费，如过度生产、库存积压、不 必要的运输等，以提高资源利用效率。
业操守。
企业文化落地实施方案
制定企业文化建设规划
明确企业文化建设的目标、任务、措 施和时间表，确保企业文化建设有序 推进。
开展企业文化培训
通过集中培训、座谈交流、案例分析 等方式，让员工深入了解和认同企业 文化。
融入企业管理制度
将企业文化理念融入企业管理制度和 流程中，确保企业文化在实践中得到 有效贯彻。
如需求预测技术、物流管理技术、采购与供应商管理技术、库存 控制技术等。
协同采购与库存管理
协同采购的意义
协同采购是指供应链上下游企业之间在采 购过程中进行协同合作，以提高采购效率
、降低采购成本并优化供应商资源。
库存管理策略
包括推动式库存管理和拉动式库存管理， 前者基于预测进行库存补充，后者则根据
实际需求进行库存调整。
精益管理ppt课件
精益生产管理ppt-PowerPoint演示文稿
第一章 生产运营管理概论
1、制造型企业的增值原理 2、生产运作的三大基本职能 3、生产运作的分类 4、企业运作的两大核心业务流程 5、生产运作管理的目标 6、企业KPI关联图 7、供应链管理 8、企业扩张的三大条件 9、好的模式必须构建三大竞争优势 10、人才与发展同步 11、新时期生产运作管理面临的主要课题 12、生产运营策略
精益生产管理pptPowerPoint演示文稿
2021年7月21日星期三
提要
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴 随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下 工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏， 从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快 已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
7、精益生产的目标
增强流程效率
准时制 交货
缩短 交货周期
提高 应变弹性
降低 成本
制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企 业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的— —降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才 有意义。
精益生产的基本思想
彻底杜绝浪费
客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正 确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就 是浪费。
劳务密集
制造性 生产
服务性 运作
生产运作
Operations
4、企业运作的关键业务流程
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是 通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目 标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务 流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开 发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流 程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决 定了企业绩效。
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
企业变革实战之路PPT课件
可视化管理量级
C： 周期性实时信息。 B： C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准） A： B+如果异常，快速处置方式一目了然。
（处理方法、责任人、联系方式等）
2020/3/23
39 内部培训资料
第三个工具——问题解决
·三现主义： 现场、现物、现实（数据） ·问题解决的工具： QCC，ABS，P-D-C-A戴明循环，6标准差 ·品质三不原则：不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。 ·安全三不原则：不伤害自己、不伤害别人，不被别人伤害。
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
9 内部培训资料
利润？ ---降低成本是首选课题 1.大多数企业
售价
利润 成本
利润
提高售价
2020/3/23
10 内部培训资料
利润？ ---降低成本是首选课题 2.丰田生产
利润
售价
2020/3/23
成本
售价维持
11 内部培训资料
精益管理思想告诉我们？
• 如何增加经营利润 – 扩大生产规模： (高投资、高风险) – 提高价格： （破坏市场，降低竞争力） – 降低成本： （无需投资、回报丰厚）
完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
价值
站在客户 的立场上
精益生产系统
价值流
从接单到发货 过程的一切活动
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
流动
2020/3/23
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
24 内部培训资料
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存 储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
精益生产管理技术综述PPT课件
精益生产管理技术综述
.
1
主要内容
• 精益生产的基本概念 • 精益生产师(三级)课程回顾 • 精益生产师(二级)课程的基本构成
.
2
精益生产的基本概念
• 什么是精益生产？ • 生产管理技术的发展过程 • 精益生产的目标 • 精益生产技术推进的基本概念 • 精益生产的核心技术 • 精益生产知识的基本框架
.
4
精益生产的特点
以用户的需求为企业生产的始点，包括：产品的配置、数量、质 量、交货期、服务等，调动企业的所有资源，以最低的生产成本， 及时、准确地生产出用户需要的产品。具体体现在： •拉动式准时化生产——JIT、看板管理、生产线平衡 •全面质量管理——TQM、6σ、QC小组 •团队(小组)工作法——人人参与、目视管理、持续改善 •并行工程——快速响应
.
9
精益生产技术推进的基本概念
• 客户至上，质量第一 • 团队作战，目视管理 • 降本增效，十全十美 • 人人参与，持续改进
消除生产过程中的一切“浪费”
2020/10/21
.
10
精益生产技术Байду номын сангаас进的基本概念
消除生产过程中的一切“浪费”
浪费的七种基本形态：
过量生产；
过度库存；
不必要的运输
不必要的工作；
.
8
精益生产的目标
• 产品规格、型号——准时化生产 • 产品质量：零缺陷(无次品、无废品、无返工) • 生产物流：零库存、一个流、无逆流、无倒流、无
交叉 • 生产设备：零故障 • 生产人员：一人多能、无闲置人员、不断为生产现
场的改善而努力 • 生产现场：柔性化、快速响应变化的要求
2020/10/21
.
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1
主要内容
• 精益生产的基本概念 • 精益生产师(三级)课程回顾 • 精益生产师(二级)课程的基本构成
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2
精益生产的基本概念
• 什么是精益生产？ • 生产管理技术的发展过程 • 精益生产的目标 • 精益生产技术推进的基本概念 • 精益生产的核心技术 • 精益生产知识的基本框架
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4
精益生产的特点
以用户的需求为企业生产的始点，包括：产品的配置、数量、质 量、交货期、服务等，调动企业的所有资源，以最低的生产成本， 及时、准确地生产出用户需要的产品。具体体现在： •拉动式准时化生产——JIT、看板管理、生产线平衡 •全面质量管理——TQM、6σ、QC小组 •团队(小组)工作法——人人参与、目视管理、持续改善 •并行工程——快速响应
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9
精益生产技术推进的基本概念
• 客户至上，质量第一 • 团队作战，目视管理 • 降本增效，十全十美 • 人人参与，持续改进
消除生产过程中的一切“浪费”
2020/10/21
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10
精益生产技术Байду номын сангаас进的基本概念
消除生产过程中的一切“浪费”
浪费的七种基本形态：
过量生产；
过度库存；
不必要的运输
不必要的工作；
.
8
精益生产的目标
• 产品规格、型号——准时化生产 • 产品质量：零缺陷(无次品、无废品、无返工) • 生产物流：零库存、一个流、无逆流、无倒流、无
交叉 • 生产设备：零故障 • 生产人员：一人多能、无闲置人员、不断为生产现
场的改善而努力 • 生产现场：柔性化、快速响应变化的要求
2020/10/21
.
精益生产概论(PPT 42页)
会后停留10分钟：宏观布局沟通信息
广 告 时 间
周总、杨总、贾总、李总、王部长、潘部长、程部长（7位） 精益办：周有智、精益员（4人） 其他人：佘文兰、贺永勇 咨询顾问：徐明强
3、精益思想：全员参与持续改进
▪ 我们不仅要问：
▪ 浪费是如何产生的？ ▪ 如何才能够消除浪费：
浪 费 是 如 何 产 生 的 ？
“ 一 个 流 ” 实 战 案 例 1
改善前录像
• 学员讨论：“一个流”给企业带来的益处
A. 质量:
即时反馈， 随线质量监控
B. 劳动生产率:
将不必要的移动, 仓储, 和重复处
理降至最少
C. 空间:
去除非增值工序， 为新产品投产腾出
作业空间
D. 生产周期:
以最短的供应链 , 最大的灵活性 来满足客户需求
2417 2270 2221 2474
2000
1829 1565 1431 1739
1500
1149 1363
864
1000
625 634
500 00 0 26858138 294347
467
669
677
831 942
889
891 863
0
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
▪ 2007年全年员工共提出27998条合理化建议 ▪ 2007年全年员工共实施18934件现场改善
▪ 我们要问：解决问题的主角是谁？
高 层 领 导 ？ 中 层 领 导 ？ 基 层 领 导 ？ 基层员工？
员工参与精益改善录像
全 员 参 与 持 续 改 进 案 例
精益生产管理培训PPT课件(3)
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
减少库存的有力措施是变“批量生产、 排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow） 只有一个生产件在各道工序间流动，整 个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间
目前该生产单元按工艺专业化布置。因 为加工次序和优先级别不同，使生产很 难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓， 有时还需推迟交货时间，要么经常加班 加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间 （Tact Time）
40h / w 60m / h60s / m 45s / unit 符合单件产品生产时间每小 时的生产量
60m / h 60s / m 80units / h 45s / unit
步骤3：计算每道工序的每小时的生产能 力，以及每道工序所需工作台的数目
包 60m / h 60s / m 120units / h
装
30s / unit
80units / h 0.67 1
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
减少库存的有力措施是变“批量生产、 排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow） 只有一个生产件在各道工序间流动，整 个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间
目前该生产单元按工艺专业化布置。因 为加工次序和优先级别不同，使生产很 难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓， 有时还需推迟交货时间，要么经常加班 加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间 （Tact Time）
40h / w 60m / h60s / m 45s / unit 符合单件产品生产时间每小 时的生产量
60m / h 60s / m 80units / h 45s / unit
步骤3：计算每道工序的每小时的生产能 力，以及每道工序所需工作台的数目
包 60m / h 60s / m 120units / h
装
30s / unit
80units / h 0.67 1
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
精益生产管理ppt课件
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50
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成，以克服问题为主要 手段
★ 不要被问题挡住改善的脚步
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43
为什么会产生导致生产周期冗 长的停滞现象
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低
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44
第九招：快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
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31
第一招：U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化
★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化
★ 把U型线连起来，消除孤岛
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32
第二招： 选用适合U 型布局的设备
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27
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
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28
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动，切切不 可停止，停止的东西不能创造附加价值。
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13
精益管理形 成过程
《改变世界 的机器》
“国际汽车计划”(IMVP)研究项目 丹尼尔 鲁斯教授组织53名专家学者研究 1984到1989五年考察 ， 1990年着出 第一次把丰田生产方式定名精益生产方式，
即LeanProduction。
经过4年研究 1996年着出。“国际汽车计划”（IMVP）第二阶 《精益思想》 段研究结果 弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产
12
发展TQM
一九五０年代创 造与导入TPS
汽车导入美国市场
一九三七年创立「丰田 公司」，一九四０年濒 临破产
小农思想，即不浪费精 神，改善日式织布机│ 丰田自动织布机工厂
丰田模式发 展过程
1950年
丰田英二底特律福 特鲁奇厂参观后和 大野耐一30多年努 力，形成丰田生产 方式，使日本汽车 工业超美国，产量 1300万辆，占世界 总量30％以上。
源，只是在适当的时间生产必要数 量的客户(市场或下工序)急需产品.
益：即所有经营活动都要有益有效，
具有经济效益。
总的意思是少的投入多的产出。
17
精益生产活动定义
是指通过系统结构、 人员组织、运行方式 和市场供需等方面的 变革，使生产运营系 统能快速适应客户不 断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双 盈效果。
精益丰田生产(Toyota Production System- TPS) 二大支柱
内建品质 Built-in Quality
▪装灯 Andon System
▪视觉控管 Visual Control
及时化
(JIT)
自动化
必要的东西，在必 要的时候，只生产 必要的数量
•异常时自动停止 •人机分离
•工程流程化 •后工程领取
2
课程指引
第一部分
引言：本次培训的目的
1
二个道理分享2Leabharlann 企业管理人员的使命3
企业创利首先的课题
3
道不同，不相为谋
-------- 《论语·卫灵公》： “子曰：‘道不同，不相 为谋’”。《史记·伯夷 传》引此言曰：“道不同 不相为谋，亦各从其志 也。”
二个道理
成功需自强不息学习
---------- 《周易》： “天行健，君子以自强不
▪多能工 Multi-Skills
▪标准作业 Standardize
▪拉式生产 Pull-System
接单式生产 Just In Time by Order
20
消除八大浪费
关注流程，提高总体效益 建立无间断流程以快速应变
精 降低库存 益 全过程的高质量，一次做对 生 基于顾客需求的拉动生产 产 标准化与工作创新 原 则 尊重员工，给员工授权
精益转型， 问企业管理要真金
------精益生产管理，企业变革必由 实战之路
讲师： 地点： 日期：
1
1
第一部分 第二部分 第三部分 第四部分 第五部分 第六部分 第七部分 第八部分 第九部分 第十部分
Agenda
引言：本次培训的目的 工业及精益生产发展历史背景 什么是精益生产为何要学习精益 JIT（Just In Time）准时化 精益的核心---消除一切浪费 如何开展有效的全面质量管理 精益管理的基础---5S管理 精益管理之重要部分---TPM 精益管理之精益IE方法研究 如何开展精益生产成就精益思想
4
工业革命与中国产业复兴差距
10
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
蒸气机的应用
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
电力的应用
计算机与原子能的应用
第一次生产方式革命 1
第二工业革命 2
亨利.福特
大野耐一
福特生产方式
丰田生产方式 11
利润
售价
成本
售价维持
8
一个说明
管理没有标 准答案只有
更好
没有标准答案，只有适合 不适合，接受不接受
但管理有模式规律可循， 能出决策者想要的结果的 管理就是好管理
当然包括精益管理
9
课程指引
第二部分
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
团队协作 满足顾客需要 精益供应链管理 “自我反省”与"现地现物"
21
精益生产核心
尽善
消除 浪费
尽美
22
当前制造业面临问题
基础管理薄弱，未标准 化规范化制度化
85%的员工每天不是在创 造价值而是制造浪费
时而加班时而停产
做管理的人大多
不懂管理
大量产品库存导致现
金流困难
90%员工离职责任
的方法提供多少指导的问题
14
15
课课程程指指引引
第三部分
什么是精益生产为何要学习精益
1
什么是精益生产
2
精益丰田模式内在关系
3
精益丰田模式二大主轴与十二大原则
4
当前制造业面临问题与推行精益的好处
16
什么是精益生产？
精益生产 （Lean Production，简称LP ）
精：即少而精，不投入多余的生产资
Human-Centered Work 以人为中心的作业
PProrobblelemmSSoolvlviningg问问题题解解决决 PSrtoabnldeamrdSizoalvtiionng标问准题化解决
➢自动化停线 ➢站内制程控制
➢QCC制程问题解析 ➢标准作业 ➢TPM ➢5S ➢持续改善
19
精益(丰田)模式
1985年
麻省理工学院筹 500万定“国际 汽车计 划”(IMVP)研究 项目。 到1990年着出 《改变世界的机 器》一书，把丰 田生产方式定名 精益生产方式。
1949年
1973年
1996年
“国际汽车计划” （IMVP）四年第二 阶段研究，着出 《精益思想》书， 弥补了《改变世界 的机器》不足。
1990年
息”（乾卦） “地势坤，君子以厚德载
物”（坤卦）。
4
企业经营最根本的目 的是什么？
利润
是什么 ?
蛋
收入
支出
5
管理人员在企业中的使命
就是养鸡厂里 的母鸡
母鸡理论
6
2020/12/22
利润？ ---降低成本是首选课题 1.大多数企业
利润
售价
成本
提高售价
7
利润？ ---降低成本是首选课题 2.丰田生产
18
精益(丰田)模式
TPS没有既定步骤，没有标准答案，它是一种文化的塑造
➢小而经常 ➢持续不断 ➢快速转换
➢拉式系统 ➢混流生产
Lowest Cost Highest Quality
Continuous Improvement持续改善
Just In
Time 及时生产
Built In
Quality 内建品质
精益管理形 成过程
《改变世界 的机器》
“国际汽车计划”(IMVP)研究项目 丹尼尔 鲁斯教授组织53名专家学者研究 1984到1989五年考察 ， 1990年着出 第一次把丰田生产方式定名精益生产方式，
即LeanProduction。
经过4年研究 1996年着出。“国际汽车计划”（IMVP）第二阶 《精益思想》 段研究结果 弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产
12
发展TQM
一九五０年代创 造与导入TPS
汽车导入美国市场
一九三七年创立「丰田 公司」，一九四０年濒 临破产
小农思想，即不浪费精 神，改善日式织布机│ 丰田自动织布机工厂
丰田模式发 展过程
1950年
丰田英二底特律福 特鲁奇厂参观后和 大野耐一30多年努 力，形成丰田生产 方式，使日本汽车 工业超美国，产量 1300万辆，占世界 总量30％以上。
源，只是在适当的时间生产必要数 量的客户(市场或下工序)急需产品.
益：即所有经营活动都要有益有效，
具有经济效益。
总的意思是少的投入多的产出。
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精益生产活动定义
是指通过系统结构、 人员组织、运行方式 和市场供需等方面的 变革，使生产运营系 统能快速适应客户不 断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双 盈效果。
精益丰田生产(Toyota Production System- TPS) 二大支柱
内建品质 Built-in Quality
▪装灯 Andon System
▪视觉控管 Visual Control
及时化
(JIT)
自动化
必要的东西，在必 要的时候，只生产 必要的数量
•异常时自动停止 •人机分离
•工程流程化 •后工程领取
2
课程指引
第一部分
引言：本次培训的目的
1
二个道理分享2Leabharlann 企业管理人员的使命3
企业创利首先的课题
3
道不同，不相为谋
-------- 《论语·卫灵公》： “子曰：‘道不同，不相 为谋’”。《史记·伯夷 传》引此言曰：“道不同 不相为谋，亦各从其志 也。”
二个道理
成功需自强不息学习
---------- 《周易》： “天行健，君子以自强不
▪多能工 Multi-Skills
▪标准作业 Standardize
▪拉式生产 Pull-System
接单式生产 Just In Time by Order
20
消除八大浪费
关注流程，提高总体效益 建立无间断流程以快速应变
精 降低库存 益 全过程的高质量，一次做对 生 基于顾客需求的拉动生产 产 标准化与工作创新 原 则 尊重员工，给员工授权
精益转型， 问企业管理要真金
------精益生产管理，企业变革必由 实战之路
讲师： 地点： 日期：
1
1
第一部分 第二部分 第三部分 第四部分 第五部分 第六部分 第七部分 第八部分 第九部分 第十部分
Agenda
引言：本次培训的目的 工业及精益生产发展历史背景 什么是精益生产为何要学习精益 JIT（Just In Time）准时化 精益的核心---消除一切浪费 如何开展有效的全面质量管理 精益管理的基础---5S管理 精益管理之重要部分---TPM 精益管理之精益IE方法研究 如何开展精益生产成就精益思想
4
工业革命与中国产业复兴差距
10
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
蒸气机的应用
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
电力的应用
计算机与原子能的应用
第一次生产方式革命 1
第二工业革命 2
亨利.福特
大野耐一
福特生产方式
丰田生产方式 11
利润
售价
成本
售价维持
8
一个说明
管理没有标 准答案只有
更好
没有标准答案，只有适合 不适合，接受不接受
但管理有模式规律可循， 能出决策者想要的结果的 管理就是好管理
当然包括精益管理
9
课程指引
第二部分
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
团队协作 满足顾客需要 精益供应链管理 “自我反省”与"现地现物"
21
精益生产核心
尽善
消除 浪费
尽美
22
当前制造业面临问题
基础管理薄弱，未标准 化规范化制度化
85%的员工每天不是在创 造价值而是制造浪费
时而加班时而停产
做管理的人大多
不懂管理
大量产品库存导致现
金流困难
90%员工离职责任
的方法提供多少指导的问题
14
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课课程程指指引引
第三部分
什么是精益生产为何要学习精益
1
什么是精益生产
2
精益丰田模式内在关系
3
精益丰田模式二大主轴与十二大原则
4
当前制造业面临问题与推行精益的好处
16
什么是精益生产？
精益生产 （Lean Production，简称LP ）
精：即少而精，不投入多余的生产资
Human-Centered Work 以人为中心的作业
PProrobblelemmSSoolvlviningg问问题题解解决决 PSrtoabnldeamrdSizoalvtiionng标问准题化解决
➢自动化停线 ➢站内制程控制
➢QCC制程问题解析 ➢标准作业 ➢TPM ➢5S ➢持续改善
19
精益(丰田)模式
1985年
麻省理工学院筹 500万定“国际 汽车计 划”(IMVP)研究 项目。 到1990年着出 《改变世界的机 器》一书，把丰 田生产方式定名 精益生产方式。
1949年
1973年
1996年
“国际汽车计划” （IMVP）四年第二 阶段研究，着出 《精益思想》书， 弥补了《改变世界 的机器》不足。
1990年
息”（乾卦） “地势坤，君子以厚德载
物”（坤卦）。
4
企业经营最根本的目 的是什么？
利润
是什么 ?
蛋
收入
支出
5
管理人员在企业中的使命
就是养鸡厂里 的母鸡
母鸡理论
6
2020/12/22
利润？ ---降低成本是首选课题 1.大多数企业
利润
售价
成本
提高售价
7
利润？ ---降低成本是首选课题 2.丰田生产
18
精益(丰田)模式
TPS没有既定步骤，没有标准答案，它是一种文化的塑造
➢小而经常 ➢持续不断 ➢快速转换
➢拉式系统 ➢混流生产
Lowest Cost Highest Quality
Continuous Improvement持续改善
Just In
Time 及时生产
Built In
Quality 内建品质