(ERPMRP管理)MRP估算及成本结算技术文件

（ERPMRP管理)MRP估算及成本结算技术文件工厂达人MRP估算及成本结算技术文件说明：本文主要讲解工厂达人的MRP估算的使用方法，及使用系统结算成本时，系统如何设置，财务如何做账。

附：整个业务流程中各种单据在财务的做账时机及凭证科目一.基本流程：4.2.1二.基础设定1．系统设定1-1“成本核算方式”设定：用于生产型企业时成本核算方式取用“月加权平均”。

备注：移动加权平均成本单位成本=月加权平均成本单位成本=1-2“生产成本确认方式”设定：此处有手动计算和系统计算两种方式提供选择，此讲义为选择系统计算。

MRP选项的设置，影响MRP估算的计算。

1-3“费用分摊材料成本”设定：此处提供“取产品标准成本”和“取产品现行平均成本”两种方式进行选择，用户可根据企业的实际情况和需求进行选择。

1-3-1当选择“取产品标准成本”时，做《费用分摊单》时，若费用分摊方式选择“按材料成本”时，此时的材料成本计算方式为“取产品标准成本”。

1-3-2当选择“取产品现行平均成本”时，做《费用分摊单》时，若费用分摊方式选择“按材料成本”时，此时的材料成本计算方式为“取产品现行平均成本”。

2．其它设定2-1会计科目设定：2-1-1生产成本科目：生产成本科目可根据企业实际情况和会计作帐原则，在符合国家会计制度的要求下进行设制。

此处我们共建立四个生产成本科目，分别是：2-1-2制造费用科目：制造费用是除直接材料、直接人工之外的一切生产成本，一般包括水、电、气、折旧费，管理人员的薪资、其它易耗品等等。

制造费用无法直接计入成本，费用发生时分别记帐，月底时将需要分摊的部分归集到辅助生产成本科目下的制造费用科目，再分摊到本月生产的产品中。

制造费用科目的设定可根据企业的实际情况进行设定。

2-2自动转帐设定：所有制造费用在发生时都是分科目进行记帐，月底时统一将所有制造费用科目结转到“辅助生产成本—制造费用”科目中。

系统提供了“自动转帐”功能，协助您每月月底时，自动生成这张结转凭证。

当然，您也可以用手动做凭证的方式来结转制造费用，但手动结转时存在容易出错或漏掉科目等弊端，所以，建议您使用“自动转帐”的功能来做制造费用的结转。

使用自动转帐功能前需要做“自动转帐设定”，在系统开帐时，需先协助客户设置好所有会计科目，然后就可以设置“自动转账设定”了。

在做“自动转账设定”时，如下图设置：借方：41010201辅助生成成本-制造费用（取值为贷方所以科目本期发生额的加总）贷方：410501制造费用-水费（取值为各科目的本期发生额）410502制造费用-电费……（全部要摊到产成品中的费用科目）在开帐时设置好“自动转账设定”后，每月月底时，财务将所有费用数据都收集好，并分别做好凭证后，就可以做“自动转账”了。

需先设置结转年月：为您要做成本结算的年月。

下面的表格会自动带出您设置的所有“自动转账设定”，您需勾选结转制造费用的那个自动转账设定，然后点“生成凭证”，系统即会自动生成一张制造费用的结转凭证了，并且，会在“结果”页签，提示生成的凭证编号等信息。

2-3产品资料设定：企业生产经常要用到一些辅助生产材料、低值易耗品或劳保用品等，因为此类产品相对价值比较低，通用性较强，在生产时，并不是按工单领料，而是成批领到产线上，需要时直接取用，所以这些材料的成本往往无法直接归入产成品的成本中，一般我们会在采购入库时就作为本期的制造费用，财务做账一般用“制造费用-辅助材料”，月底的时候再用分摊的方式摊到产成品中。

那么这一类产品，我们会在产品资料中将其产品型态设为“易耗品，管数量不管成本”，这个产品形态就表示：在财务中这些产品是作为费用处理的，那么库存管理时也是只管数量，所有库存报表中的成本，也不会包含此类产品的成本。

2-4产品传输组设定：当企业希望把一些辅助材料纳入到“制造费用—辅助材料”科目中时，必须设定好相应的产品传输组，传输组的名字可自定义，我们这里设为“易耗品”传输组。

对于非库存品，采购入库单传输财务时取的科目为“其他费用科目”，所以要将“其它费用科目”栏位设为“制造费用-辅助材料”。

这样设置后，这类产品的采购入库单传输财务时系统自动带出的会计科目为：4.2.1三．MRP作业MRP作业是由生管每周固定时间执行一次，或有紧急插单的情况时执行，当然执行的周期会因企业的生成性质或管理需求不同而有差异，可根据企业的实际情况来规划。

MRP作业的主要内容是根据前端的销售订单、出口订单和计划生成单进行产品需求计划的计算，得出以下信息：产成品：需要生产什么？生产多少？什么时候生产？原物料：生产这些产品，需要采购什么？采购多少？什么时候采购？1．生产计划流程1-1执行MRP作业。

估算出要生产什么、生产多少、什么时候生产。

1-2展成工单。

根据排程的结果展开成生产工单。

工单即制造命令，用于给产线工人下达生产指令的，工单上会记录需要生产什么，生产多少，要领什么材料出来生产等。

1-3调整工单排程。

由计划人员根据产线负荷情况，和订单的紧急程度，调整工单的生产日期。

例如：订购A产品100个，11月30日交货，此产品每天可生产10个，那么原则上只要11月21日开始生产就可按时完成，但如果今天是11月10日，且产线没安排其它任务，那么会让产线空闲着吗？再者，如果有张订单交期很紧，按正常生产将无法完成，此时，生产计划人员就会想办法完成此订单。

比如说利用晚上加班、假日加班、提前生产或是委外加工等。

所以，对于系统排出的结果，生产计划人员可根据实际情况进行调整，即生产排程调整。

1-4原物料需求估算。

生产进度的安排确定后，接下来执行物料需求的估算。

系统会按调整过的工单的开工日期计算出需采购什么、采购多少、什么时候采购，并生成相关的请购单，通知采购人员及时采购。

2．MRP估算步骤2-1设定需求来源条件，过滤需要纳入的销售订单及生产计划单，2-2接着点击“载入资料”，系统会自动将满足条件的销售订单、出口订单及生产计划单纳入“需求来源”页签中。

2-3可执行“MRP估算”，系统会按一定的原则计算出成品、半成品的生产建议及产品的采购建议。

2-4确认好厂内、委外生产建议后，点击“生成工单”，可将生产建议中的内容生成工单。

2-5若生产计划人员要确认工单安排是否合理，需要进行调整的话，则执行第六步，调整工单排程，在生产排程调整中，可查看到此次产生的工单的生产安排甘特图，且可快速进行工单调整。

2-6工单调整后保存，接下来执行“重新生成采购建议”，系统会依已调整过的工单的生产时间重新计算产品的采购时间。

2-7最后确认采购建议中的信息无误后，执行生成采购请购单，则采购请购单就已生成。

3．MRP估算设置3-1估算方式：选择估算的方式。

分为毛需求估算和净需求估算两种。

3-1-1-毛需求估算：指只考虑纳入估算的订单上订购产品的数量作为缺货数量，而不考虑库存和在途数量，物料也是只考虑此单的需求量，不考虑库存和在途数量。

3-1-2净需求估算：考虑库存和在途数量。

若选择“净需求估算”，则可先设定此次估算需要考虑的库存信息、预计入、预计出等来源。

3-1-2-1预计入：包含了工单母件未入、采购未进、采购请购单、进口采购未进；①工单母件未入指工单上母件未生产入库的数量，因为产线正在生产的工单，在不久的将来会生产完成入库，将会导致库存数量的增加，所以要作为产品的预计入数据。

②采购未进指已下达采购单，但还未进货的数量。

采购单、进口采购单的存在，在不久将来，库存数量也将会增加，所以纳到预计入中。

③采购请购单，指还未转成采购单的采购请购单，因为请购单最终是要转成采购单的，所以只要是未转采购单的请购单，都可看作品的预计入项。

3-1-2-2预计出：包含了工单子件未领、订购未出、计划未入、出口订单未出；①工单子件未领：指生产工单还未领料的部分，因为工单若还没领料，那么在不久将来是会到仓库领料生产的，也就是子件的库存数据将会减少，所以这部分数据要做为子件的预计出项；②订单未出、出口订单未出，指除本次估算的销售订单之外的其它销售订单的未出库数量。

订单最终是要销货的，所以其需求量也要纳进来考虑。

③计划未入，由于计划生产单类似于销售预测，因此，计划未入的部分相当于预计出。

3-1-2-3含未生效单据：勾选此项，则会将没有生效的单据（即没有复核的单据）纳入产品估算。

3-2估算截止日：系统根据参数设定中的“估算展望期+系统日期”得出，也可根据实际情况进行修改。

此字段将影响纳入的单据来源。

如估算展望期为15天，系统日期为05/20,则需求截止日期为15+05/20=06/05，那么系统会将日期在06/05之前的相关单据纳入。

3-3设定需求来源条件:此处用于设定纳入估算的来源订单和生产计划单的区间。

销售订单或计划生产单能在MRP中进行估算的条件是：①销售订单上客户所订购的产品有设定BOM，且订单上生产栏位有勾选。

②该销售订单未结案。

③该销售订单已生效。

设定需求来源条件，通过“载入资料”，可将符合条件的需求纳入表身的“需求来源”页签中。

4．MRP计算生管参数MRP选项说明：生管行事历：用于设定生产过程中的上班日和节假日。

MRP估算时将根据此处的行事历计算完工日和开工日。

采购请购类型：用于设定MRP估算结果生成采购请购单时，该请购单上的请购类型。

估算展望期：生管在进行生产排程时，若需要对系统日期后几天的情况进行排程估算，如对30天后的生产进行排程，那么可将“30”输入“估算展望期”字段。

此字段影响MRP的截止日期的计算。

MRP生产建议合并天数：用于控管进行MRP估算时，生成的厂内/委外生产建议的预交货日按此处输入的天数进行合并。

MRP采购建议合并天数：用于控管进行MRP估算时，生成的采购建议的需求日期按此处输入的天数进行合并。

MRP估算各栏位说明:4-1厂内/委外生产建议：执行MRP计算时，系统会根据纳入估算的产品的BOM表设置的“生产方式”来判断是厂内生产建议还是委外生产建议。

4-1-1预生产量计算展开需求量：估算区间内各订单或计划生产单的产品数量。

若为半成品，则半成品的展开需求量=BOM子件批量用量/母件标准批量*成品的预生产量*（1+损耗率）。

如A产品由B和C组成，A的标准批量是10，B的批量用量是10，损耗率1%，C的批量用量是30，损耗率2%。

纳入估算区间的销售订单数1000，计划生产单数量1000，那么A的生产数量是1000+1000=2000B的展开需求量是：10/10*2000*（1+1%）=2020C的展开需求量是：30/10*2000*（1+2%）=6120现可用量：产品的现有库存量。

安全存量：产品资料中设定的安全存量。

预计入：工单母件未入/采购未进/采购请购未入/进口采购未进预计出：工单子件未领/订购未出/计划未入/出口订单未出预生产量=展开需求量-现可用量+安全存量-预计入+预计出预生产量>0时，可用量=0；预生产量=0时，可用量=现可用量—展开需求量。