北京新机场混凝土施工专项方案

北京新机场飞行区场道工程（FXQ-CD-002标段）
1号下穿通道
混凝土工程施工专项方案
批准：
审核：
编制：
中国水利水电第十六工程局有限公司
北京新机场项目经理部
2016年1月10日
1、工程概况
本工程位于航站楼西侧，呈东西走向，通道东端连接T1航站楼外服务车道，下穿西一跑道及其平行滑行道，西端与地面服务车道连接，可通往附近的灯光变电站与航空加油站等场务地服小区。

通道全长918m，净宽12m，其中U槽段长353m，箱涵段长501m，地面道路段长64m。

1号下穿通道设计起点接于西一跑道与西二跑道间的飞行区地面服务车道，起点桩号AK0+000(A=7654.500，B=4687.000)，终点接于T1航站楼西侧指廊外服务车道，终点桩号AK0+918(A=7590.142，B=5562.433)。

通道中间AK0+207～AK0+542、AK0+562～AK0+638.5为箱涵结构，箱涵两侧道路爬升段AK0+042～AK0+207、AK0+542～AK0+562（该段设计雨水泵房）、AK0+638.5～AK0+798.5为U槽结构。

箱型结构尺寸：顶板厚1.2m，侧墙厚1.0m，底板厚1.2m，净高5.2m，净宽12.0m；U槽结构尺寸：侧墙厚度随着不同的墙高进行变化，底板厚0.8～1.5m，净宽12.0m。

混凝土总量约43944方。

2、主要材料
（1）箱涵顶板、底板及侧墙均采用C40防水混凝土，防水等级为P8；
（2）底板下垫层采用C15混凝土；
（3）U槽底板及侧墙采用C35防水混凝土，防水等级为P8；（4）排水沟采用C35混凝土，防水等级为P6；
（5）箱涵顶挡墙及护栏采用C35混凝土。

3、主体结构施工
3.1 施工工艺流程
图表1 施工工艺流程图
3.2 分段
1号下穿通道按变形缝分段，共分为40段。

箱涵段标准结构段长24m，部分特殊结构段长22.5m或23.5m；U槽段标准结构段长20m，部分特殊结构段长10m、17m、18 m或18.5m。

具体结构分段示意图如下图所示：
图表2 结构分段示意图
3.3 分仓
根据结构高度和类型，本工程必须分层浇筑。

具体以箱涵为例，
底板为一仓，分仓高度到底斜角以上约50cm ，侧墙和顶板采用钢模台车一仓浇筑。

箱函分仓图如下图所示：
图表3 箱涵分仓图
3.4 垫层混凝土施工
碎石垫层上铺设20cm 厚C15素混凝土垫层，施工前应在碾压好的
碎石垫层面上支立模板，模板支撑要牢固，防止浇筑时出现跑模、漏模现象。

混凝土混合料采用在拌和站集中拌制，由运输车运至现场，通过溜槽入仓面。

混凝土平仓采用人工作业，并采用ZB5.5平板振捣器进行捣实。

3.5 底板混凝土施工
小区道路T1航站楼
下穿通道底板混凝土在相应部位的垫层混凝土浇筑完毕根据当时气温1～2天后即可组织钢筋的绑扎、模板的安装，在仓面验收合格后即进行混凝土的浇筑，混凝土入仓拟采用泵车直接入仓。

箱涵底板的宽度24.6m，长19m，厚度1.2m，属大体积混凝土浇筑，必须连续浇筑，确保混凝土在浇筑过程中不发生初凝现象，浇筑采用斜层法浇筑施工，分层厚度决定于振动器的棒长和振动力的大小，同时考虑混凝土的供应量大小和可能浇筑量的多少，一般控制在50cm，斜度不宜大于1:10。

浇筑的基本原则为保证层与层之间混凝土在初凝之前结合好，不形成冷缝，即仓面内全面分层浇筑混凝土后最先浇筑好的混凝土没有初凝，然后进行第二层混凝土，如此逐层进行，直至浇筑好。

浇筑顺序从短边开始，沿长边方向进行，从短边中间向两端进行。

分层浇筑方法如下图所示：
图表4 分层浇筑方法
单仓砼浇筑量最大的是箱涵底板，斜层浇筑一层所需混凝土量约为长×宽×层厚度=19×5×0.5=47.5m3，即仓面全宽覆盖一层的混凝土量约为47.5m3。

规范规定允许的混凝土间歇时间为90min，故混凝土浇筑强度不得小于31.7m3/h。

为满足混凝土浇筑的需要，每个浇筑
块配置1台SY5313THB混凝土泵车，其额定输送强度为40m3/h，布料杆的水平伸展长度为40m，垂直向下深度32m，能满足浇筑条件。

混凝土泵车在浇筑时布置在基槽单侧。

混凝土入仓方法如下图所示：
图表5 混凝土入仓方法示意图
3.6 侧墙及顶板混凝土施工
侧墙和顶板内外侧模板均采用钢模台车进行支立，一仓浇筑。

箱型结构顶板厚1.2m，侧墙厚1.0m，宽12.0m。

侧墙浇筑方法采用通仓分层浇筑法，分层厚度控制在50cm，侧墙覆盖一层的混凝土浇筑方量约为长×宽×层厚度=20×1.0×0.5=10m3，两侧侧墙要求对称浇筑,浇筑方量为10×2=20m3, 在规范规定允许间隔时间内，侧墙混凝土浇筑强度为13m3/h，故配置1台HDJ5340TBV混凝土泵车即可满足浇筑强度要求。

顶板采用斜层浇筑法，顶板覆盖一层的混凝土浇筑方量约为长×宽×层厚度=20×1.2×0.5=12 m3，顶板混凝土浇筑强度为8 m3/h，故配置1台HDJ5340TBV 混凝土泵车即可满足浇筑强度要求。

4、混凝土浇筑
（1）浇筑前的技术准备工作
浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。

采用混凝土搅拌车配合汽车泵进行混凝土浇筑，混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。

浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。

浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。

（2）浇筑前的现场准备
现场施工设备状态要良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕。

收听天气预报，预报自开盘至混凝土浇筑完毕时间段内无雨雪和大风。

混凝土入模温度不宜超过30℃。

应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。

浇筑过程的值班木工、钢筋工等到位。

（3）混凝土的捣固
混凝土捣固工艺是将松散的半成品商品混凝土转变成坚固密实的钢筋混凝土结构体，捣固质量直接关系到成品钢筋混凝土结构体能
否达到设计要求，是混凝土施工工艺关键所在，是重点施工工艺。

混凝土的捣固施工必须由具有责任心的、经专门培训的专业队伍完成，并配足捣固施工器具。

针对每块结构体的特点，在混凝土开浇前，应编写详细的技术措施工和必须应急预案，向参与作业的所有人员作详细的交待。

浇筑的混凝土采用机械振动捣固，同时辅以铁揪等手工工具摊铺平仓。

混凝土的捣固采用φ100mm高频振动器和φ70mm、φ50mm插入式振动器振捣。

振捣时间以取得良好捣固效果并不发生分离为度，一般每个点的时间为20-23s，振捣布点应均匀为。

振捣器的插入点密度为振捣器直径的20倍，且不得大于50cm。

对一层混凝土的振捣，振捣应保持近垂直，振捣应利用自身重及振动下沉，插至下层的上部。

在大体积混凝土中，层面突出或浮在层面上的大骨料在初次振捣时应插入混凝土中。

在前一批混凝土尚未捣实之前，不能在上层加新的混凝土。

对钢筋密集处，为保证振动棒插能插入下去，在绑扎钢筋时，应有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇筑前采用∠60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。

在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

对某些特殊部位，如预埋件附近混凝土的振捣应仔细谨慎，以保证埋设件不受损坏，且与混凝土之间不出现任何孔隙。

（4）混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：
①在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

②顶板混凝土纵向采用一次浇筑完成,浇筑时应从跨中向两侧方向浇筑,最后浇筑立墙附近3米范围内梁段及横隔梁,以防止在浇筑过程中立墙位置出现竖向裂缝。

③输送管路起始水平管段长度不小于15m。

除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。

高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。

④混凝土必须在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。

⑤对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振导或者漏振。

⑥在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。

当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。

在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，施工中采用土工布及防水帆布进行覆盖，防止混凝土失水过快，产生收缩裂缝。

（5）预埋件的保护
在浇筑时必须保护好预埋件，是顶板混凝土浇筑过程中的一个重
点。

在浇筑过程中必须有专人全过程对预埋件进行值班保护，随时检查预埋铁件是否有破损、移位等异常现象，出现异常情况时必须立即停止浇筑，进行处理。

预埋件附近振捣必须仔细谨慎，附近50cm范围内使用小型软轴振捣器，不得使用大功率的振捣器，30cm范围内不得使用机械振捣，改用人工铁棒捣实，捣实时不得碰到预埋件。

（6）施工缝处理
所有与既有结构接口部位的施工缝（新老结构接口部位）均采用双道止水胶（专指遇水膨胀止水胶）并预埋注浆管的方法进行防水处理。

迎水面结构施工缝部位均采用单条止水胶（专指遇水膨胀止水胶）并预埋注浆管的方法进行防水处理。

楼板施工缝等非迎水面结构施工缝均采用缓膨胀型膨润土橡胶遇水膨胀止水条防水处理，止水条的断面尺寸为10*20mm。

①粘贴止水胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。

②注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，注浆管应与施工缝表面密贴设置，任何部位不得出现空鼓，固定间距20~25cm，沿施工缝通长设置。

注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于2cm（即出浆段的有效搭接长度）。

③注浆管每隔4~5m间距引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空
隙，达到止水的目的。

注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。

④注浆导管应在结构内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于20cm。

⑤浇筑施工缝部位的混凝土时，应进行充分的振捣，保证施工缝两侧的混凝土密实。

振捣时振捣棒不得触及止水条。

（7）变形缝处理
①侧墙和底板采用35cm宽钢边橡胶止水带、32cm宽的背贴式止水带进行防水处理。

同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置不锈钢板接水盒。

②由于顶板无法设置背贴式止水带，可采用结构外侧变形缝内嵌缝密封的方法与侧墙背贴式止水带进行过渡连接形成封闭防水，同时在结构内表面变形缝两侧预留凹槽，设置不锈钢板接水盒。

③顶板存在下反梁的所有变形缝均需要穿过纵梁预留洞口设置不锈钢板接水盒。

④底板和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同时，无法设置背贴式止水带。

此时需要将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在距变形缝不小于30cm以外的部位再进行变断面处理，这样不但利于柔性防水层的铺设质量，而且可设置背贴式止水带，确保了变形缝部位的防水效果。

⑤止水带固定在结构钢筋上的间距不得大于40cm，固定应牢固、可靠，不得出现扭曲、变形等现象。

⑥底板和顶板变形缝部位的止水带应采用盆式安装，保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。

⑦止水带部位的混凝土应进行充分的振捣，保证变形缝部位的混凝土充分密实，振捣时严禁振捣棒触及止水带。

采用钢边橡胶止水带的变形缝两侧各350mm范围内混凝土结构的厚度不应小于300mm，否则需要在此部位采用与结构同标号混凝土加厚处理。

5、混凝土试块和养护
（1）混凝土试块制作
①试块组数应满足每100m2不少于一组，每一台班不少于一组（坍落度测试次数同试块）。

普通混凝土试块尺寸150mm×150mm×150mm，防水混凝土试块尺寸175×185×150mm（圆台）一组3块。

养护条件20±2℃，相对湿度90%以上，养护龄期28d。

②同条件试块的组数根据实际需要确定，每次不少于3组。

其中一组作为结构实体检验同条件养护试件，此组试块在达到等效养护龄期时进行检验；另外两组作为模板拆除时，结构强度的参考试块。

等效龄期按日平均气温逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期；等效龄期不应小于14d，也不宜大于60d。

作为拆模的试块，试压日期可根据实际需要确定。

在留设实体检测试块时，必须与施工时的天气温度记录表一同归档。

③同条件试块拆模后装入钢筋笼箱中，放置现场，与现场混凝土同条件养护，确保混凝土强度检测的真实性。

（2）混凝土养护
在常温状态下，表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，底面及侧面采用喷涂养护剂进行养护，养护时间随季节而定，一般控制在7天～14天，同时在不同季节采取必要的保温措施。

为保证养护质量，采取如下措施：
①在混凝土浇筑后，及时在底板顶面及顶板顶面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。

暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。

②洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止混凝土表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保混凝土外观美观。

并设专人养护专人管理；混凝土终凝后的持续养护时间如下图所示：图表6 混凝土终凝后的持续养护时间表
③在支架拆除后而顶板养护期尚不足时，采取在移动小车上安装水管的办法对顶板进行喷水养护；对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护，并确保不漏喷。

④在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

⑤加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。

养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15℃。

⑥混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

在混凝土内外温差较大时，采取蓄热法养护，减少内外温差。

养护时间按规范规定进行，不随意缩短。

6、人员及机械设备
（1）拟投入的混凝土主要施工设备:
（2）拟投入的混凝土施工人员数目:
7、混凝土质量控制
（1）混凝土的来源和运输
①本工程采用自拌混凝土。

②场内混凝土运输采用混凝土罐车和输送泵。

③运输时间：
图表7 混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的连续时间
④泵送要求：
a.泵送混凝土时，要求混凝土供应、输送和浇长的效率协调一致，保证泵送工作的连续进行，防止泵的管道阻塞。

b.泵送过程中料斗要有足够的混凝土，不得吸空。

c.泵送过程中严禁加水，严禁泵空。

泵送过程中由专人巡视管道，发现漏水漏浆及时修理。

d.泵送过程中，注意堵塞现象，如果泵送间歇时间超过45min或混凝土凝结出现离析时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土，严防混凝土在管内硬结堵塞。

泵送混凝土将结束时，预先准备好排浆管，不得将洗管浆灌入已浇好的工程上。

（2）混凝土浇筑质量控制
混凝土浇筑过程中，分层、次序、铺料厚度、振捣等严格按规范要求或监理人要求执行。

不合格的混凝土严禁入仓，浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。

混凝土浇筑过程中因故中止且超过允许间歇时间，则按工作缝处理；除经监理人批准外，两相邻块浇筑间歇时间不得小
于72小时。

为使混凝土捣实到可能的最大密度，振捣以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛泡为止。

对重要的分块，在浇筑前进行作业指导，由工程技术人员、质检人员向浇筑人员作技术交底。

(3)混凝土生产质量控制
用于混凝土的所有原材料包括水泥、外加剂和骨料，或其它批准的掺合料的取样和试验，引用标准和规程规范进行检测。

①坍落度检测
每班进行现场混凝土坍落度检测，出机口每班检测四次，仓面检测二次。

②强度检测
现场混凝土抗压强度的检测，同一等级混凝土的试验数量按图表9规定为准；非大体积混凝土抗拉强度的检查以28天龄期的试件按每100m3成型试件3个，3个试件应取自同一盘混凝土。

图表8 混凝土龄期试件取样表
(4)混凝土外观质量控制
①保证模板刚度足够大，不易变形，模板表面光洁，浇筑拆除后
的混凝土外观平整、光洁、有清水墙的效果。

②加强施工质量检查，保证模板拼缝严密，混凝土浇捣时，上、下层混凝土不挂帘、不漏浆，混凝土浇捣时，模板不变形，不移位。

③做好混凝土的配合比，严格控制水灰比，使浇筑的混凝土完全符合设计要求，从而保证混凝土外观质量。

8、混凝土施工质量保证措施
（1）首先要选择满足施工技术要求，能保证施工质量的施工方案和方法。

（2）在做每项工程的施工组织设计时，必须要有具体的质量保证措施。

下达任务的同时要下达保证质量的具体措施，杜绝盲目施工。

（3）加强职工的技术培训和质量意识教育，杜绝野蛮施工。

(4) 在施工中要做好质量的监督和检查工作，按施工要求，将各种质量工作进行分解，落实到单位、部门和人员，各负其责、各尽所能，保证各道工序的施工按规范要求和设计监理文件要求进行。

(5) 抓好混凝土原材料的材质控制和抽样检查，保证各项材料满足设计和规范的质量要求，杜绝不合格材料的流入。

(6) 试验室应加强混凝土配合比、拌和均匀性、坍落度及施工过程中各主要环节的混凝土质量检测、控制与检查，随时将质量动态变化过程置于有效监督及控制之下，以便及时发现问题，找出原因并纠正。

(7) 采用先进的施工工艺，合理安排施工进度，注意混凝土表面保护，防止混凝土发生裂缝。

抓好混凝土供应和浇筑入仓设备的保养
维修，以提高混凝土施工的保证率。

(8) 抓好大体积混凝土的温控措施。

出现混凝土缺陷及时向监理人报告，采取正确的处理措施处理。

9、混凝土的外观检查与缺陷处理
（1）概述
在施工中，拟采取以下综合措施，尽可能防止产生混凝土缺陷：
①建立健全质量保证体系。

②加强员工质量意识与业务素质培训。

③对不同部位采用不同的模板，从资源配置上保证外观质量。

④针对不同部位制定相应的质量保证措施，把混凝土缺陷控制在施工过程中。

⑤成立专业修补队伍，对表面缺陷及时进行修补。

⑥成立QC小组，重点解决混凝土施工过程中的质量“顽症”，如表面气泡多的问题。

（2）混凝土表面缺陷处理范围
混凝土表面缺陷处理的范围包括：混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损、非受力钢筋，小孔洞、单个气泡等。

（3）混凝土表面缺陷检查
混凝土表面缺陷应先认真检查，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，混凝土表面缺陷检查以目视为主，查明表面缺陷的部位、类型等。

在必要时，直立面位置较高部位搭设排架或用吊篮进行检查。

在拆模后立即检查，并经监理现场确认，争取在监理的批准下，在拆模24h内及时处理。

将混凝土表面缺陷检查资料报送监理人，修补实施方案经监理人批准后才能进行修补。

由监理人对不平整表面进行检查，并确定采用缺陷处理的措施、方法、材料、范围与相应的加固措施。

（4）混凝土裂缝处理
①裂缝检查
裂缝检查项目包括缝宽、缝深、缝长、裂缝方向、所在部位、高程、数量、缝面是否渗水、有无溶出物、与其它缺陷的串通等；
对裂缝检查根据裂缝特征逐段认真进行，发现裂缝，在其两端部用清洁剂对混凝土面进行清洗（不得用钢丝刷刷洗），以确定缝的长度和方向，最后按设计分类作好详细描述、量测、绘图，并用红油漆作出明显标志。

缝深根据实际情况采用钻孔取芯、压水、超声波或孔内录像等方法来检测。

②裂缝处理
混凝土裂缝处理按如下原则进行：
a 位于混凝土表面有防风化、防渗、抗冲、耐磨要求部位的裂缝进行表面处理。

b 削弱结构的整体性、强度、防渗性能和造成钢筋锈蚀的裂缝，进行灌浆处理。

c 危及建筑物安全运行的裂缝，按设计要求处理。

d 对温度反应敏感的裂缝，在低温季节后期裂缝开度较大时处理。

e 对于正在渗水的裂缝，首先采用封堵或引排方式排水后再进行处理；
f 对荷载反应敏感的裂缝，在减小荷载后处理。

g 砼裂缝经检查、检测后，确定处理方案并报监理工程师批准后进行处理。

③处理质量检查
经处理后的裂缝，在达到规定的时间与强度后，应由监理工程师或监理工程师、设计、业主、施工单位四方联合检查处理质量，确定处理结果是否达到设计或监理工程师批准的处理质量目标。

经检查处理质量符合要求的，可进行下一步工序施工；不符合要求的，根据检查的结果按监理工程师的要求重新进行裂缝处理。

a 混凝土的外观检查
混凝土结构构件拆模后，应从其外观上检查其表面有无蜂窝、鼠洞、麻面、露筋、裂缝等缺陷情况，预留孔口是否畅通无堵塞，如有类似情况，应加以修正。

b 混凝土外观缺陷处理
表面抹浆修补：对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋，主要是保护钢筋和混凝土不受侵蚀，可用1:2～1:2.5水泥砂浆抹面修正。

抹砂浆前，须用钢丝刷或压力水冲洗润湿，抹浆初凝后加强养护工作。

细石混凝土填补：当蜂窝比较严重或露筋较深时，应凿掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原标号高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。