建筑工程地基与基础工程知识大全

地基与基础工程知识大全
2.1、软土地基加固
2.1.1、塑料板排水法
（一）施工准备
１、主要材料有人设备
（１）塑料排水板（产品规格按设计要求结合施工技术条件选择基类型及型号）。

（２）施工排水板的主要机具设备（包括导架、套管、驱动套管下沉的振动锤、铰车以及装排水板的卷筒和防风装置等），也可使用IJB-16型插板机，也可用起重机打桩机改换工作装置而成简便的插板机。

２、作业条件
（１）在施工前的技术准备中，按地基设计要求与地形地质条件，确定排水孔的平面布置及施工插排水板的顺序。

（２）施工场地与道路要符合施插排水板的要求，诸如施工人员与机具的进出，临时设施（包括水电、通讯）的安排等。

（３）按施工组织设计确定的场地排水孔位置放线后，用竹签为标志定插孔位。

（４）具备吹填土的作业条件。

（二）操作工艺
１、插板时，插板机就位后通过振动锤驱动套管对准插孔位下沉，排水板从套管内穿过与端头的锚靴相连，套管顶住锚靴将排水板插到设计人土深度。

拔起套管后，锚靴连同排水板一起留在土中，然后剪断连续的排水板，即完成一个排水孔插板操作。

插板机就可移位至下一个排水孔继续施工打。

２、在剪断排水板时，要留有露出原地面15-30cm的“板头”；其后在“板头”旁边挖起砂土20cm深成碗状的凹位，再将露出的"板头"切去，然后覆盖砂土，填平，插板施工即告完成。

（三）质量标准
１、塑料排水板材质的要求
塑料排水板是工厂生产的定型产品，作选择时检验其产品所生能与效应的各项指标如下：
（１）抗拉强度的选择不得小于1KN（实际作用的SPB-1塑料排水板抗拉指数－芯板：1.7N/MM2，滤膜：0.44N/MM2）。

（２）延伸率2%－10%。

（３）抗撕裂度应超过300n，（实际SPB－1的滤膜撕裂度为1340N）。

（４）透水性≥10-3ml/s。

（５）滤渗透系数不小于4.2³10-4CM/s（此外还要考虑排水板的抗变形性、
保土性和长期排水效果）。

２、排水孔的旋打要求
（１）施打过程保持排水孔的垂直度，垂直偏差按进入深度控制≤1.5-2cm/m(1.5%-2%)。

（２）排水孔的平面位置应按设计要求的间距施打，一般位置偏差不要超过5cm。

３、排水板的施插要求
（１）保持排水板入土的连续性，发现断裂即重新施插。

（２）施插排水板的上下搭接长度不小于10cm，并应连接牢固。

（３）施插排水板到达设计入土深度之后方能拔管。

（４）完成排水板的施插并切断后，露出地面的“板头”长度不能小于15cm。

４、软土或超软土地基通过预压排水沟固结的有关指数如下：
场地预压加荷－15-120kn/M2。

分级预压加荷一个月后沉降量达到土层总厚度的20%以上，土的含水量减少到50%左右。

（四）施工注意事项
１、注意排水板的技术性能，应按设计要求对每批进场的产品抽查检验合格后方可施工。

２、施工前对照地质资料，在布置排水孔的场地范围内作必要的触探（探孔）检查，以尽量避免施打排水孔时碰到地下障碍物。

（探孔深度汪要超过设计孔深60cm）。

３、当碰到地下障碍物而不能继续打进或令孔体倾斜（超过容许偏差），则应弃置该孔而拔管移位（相距45cm左右），重新施打排水孔。

４、排水孔的施打过程要采用定载振动压入的方法，一直打到设计要求的深度，不允许重锤夯击。

５、排水板在装运和储存期间，要包上厚保护层，在施工现场存放要注意防晒及泥浆、灰尘污染或其他物体的碰撞损坏。

６、排水板施插过程，应注意是否在插入时真正送入土中，或在拔管（心轴时），排水板回带上来。

可经常注意卷筒内塑料板的耗用量（或用自动记录装置）。

７、设置适当的预压下沉观测点，注意分级加荷的压缩量及其均匀性。

８、要贯彻执行施工现场临时用电安全技术规范，避免事故发生。

2.1.2、深层搅拌法
深层搅拌法适用于饱和软粘土、淤泥质亚粘土、新吹填软土、沼泽地带炭土、沉积粉土等土层的建筑物基础地基加固，深层搅拌渗水泥格栅式档墙作为深基坑支护，隔水帷幕，以及道路，港口基础的软土地基加固，土的承载力可由90kPa 提高到248kPa。

（一）施工准备
１、材料
（1）深层搅拌法加固软粘土，宜选用32.5以上普通硅酸盐水泥作为固化剂，水泥渗量根据加固强度，一般为加固土重的7%-15%，每一立方米土掺加水泥用量约为110-160kg，用公式表示为：水泥加固掺入比（%）＝掺加的水泥重/被加固的软土重³100%
（２）为了改善水泥土性质和桩（墙）体强度，可选用木质素磺酸钙、石膏、氯化钠、氯化钙、硫酸钠等处加剂，还可掺入不同比例的粉煤灰。

（３）深层搅拌法以水泥作为固化剂，其配合比为水泥：砂＝1.1-1.2，为增加水泥砂浆和易性能，利于泵送，宜加入减水剂（木质素磺酸钙），掺入量为水泥用量的0.2%－0.25%，并加入硫酸钠，掺入量为水泥用量的1%，以及加入石膏，其掺量为水泥用量的2%，水灰比为0.41-0.50，水泥浆稠度为1-14cm，能起到速凝早强作用。

２、作业条件
（１）依据地质勘察资料进行室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳水泥加固掺入比，确定搅拌工艺。

（２）依据设计图纸，编制施工方案，做好现场平面布置，安排施工进度，布置水泥浆制备的灰浆池，有条件时将水泥浆制备系统安在流动挂车上，便于流动供应，采用泵送浇筑时，泵送距离小于50m 为宜。

（３）清理现场地下，地面及空中障碍物，以利施工安全。

（４）测量放线，定出每一个桩位。

（５）机械设备配置：深层搅拌机、起重机（塔架式桩架）及导向、量测、固化剂制备等系统。

（６）劳动组织：每台班深层搅拌机械组由１２人组成，包括指挥员１名，司机２名，司泵工１名，管线工１名，拌浆工２名，供料工２名，起重工１名，钳工１名，电工１名。

（７）操作工艺
１、深层搅拌法水泥土固结原理及操作工艺
（１）利用水泥系作为固化剂，通过特殊的深层搅拌机在地基深处就地次软粘土与泥浆强制拌和后，首先发生水泥分解，水化反应生成水化物，然后水化物胶结与颗粒发生离子交换，因粒化作用，以及硬凝反应，形成具有一定强度和稳定性水泥加固土，从而提高地基承载力及改变地基土物理力学性能，达到加固软土基效果。

（２）深层搅拌两台电动机分别通过减速器，搅拌轴使搅拌头回转切削软土，并经中心管（内穿一根输浆管）向地基土中压入固化剂，强制拌和成水泥加固土。

２、深层搅拌法施工工艺特点：根据上部结构的要求，可布置成柱状，壁状和块状三种加固形式。

柱（桩）状加固形式：每间隔一定的距离打设一根搅拌桩。

壁状加固形式：将相邻搅拌桩部分重叠搭接而成。

块状加固形式：纵横两个方向的相邻桩搭接而成。

３、深层搅拌桩施工工艺。

（１）定位对中：吊车悬吊深层搅拌机到达指定桩位，对中。

（２）预搅下沉：启动深层搅拌机电机，待搅拌头转速正常后放松直吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌边下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。

（３）制备固化剂浆液：深层搅拌机预搅拌机预搅下沉同时，后台拌制固化剂浆液，待压浆前将浆倒入集料斗中。

（４）喷浆搅拌提升：深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰
浆泵，待浆液到喷浆口，再按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机，使浆液和土体充分拌和直至地面。

（５）重复搅拌：深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高时，关闭灰浆泵，搅拌机宜在桩顶2m范围（回固段）重复下沉，提升、拌和一次，这时集料斗中的浆液应正好排空，为使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机下沉，至设计要求深度后，再将深层搅拌升出地面。

（６）移位：重复上述五个步骤进行下一根桩的施工。

关闭电机，移位至新的加固点。

４、壁状加固施工工艺流程：按柱状加固工艺，将相邻两桩纵向相垂搭成行施工，相邻两桩搭距按设计需要确定。

形式如状（“8”字型）。

５、块状加固施工工艺流程：按深层搅拌桩施工工艺相邻的桩纵横搭接施工，即组成块状加固体，两行桩之间搭接可按设计需要确定。

（三）质量标准
１、主控项目
深层搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺入比和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。

检验方法：检查出厂证明，合格证试验报告及施工记录。

２、一般项目
１）深层搅拌桩的深度、断面尺寸，搭接情况整体稳定和墙体、桩身强度必
须符合设计要求。

２）搅拌桩质量检验，使用轻便触深，根据触探击数判断各段水泥浆强度。

（２）现场载荷试验：用此法进行工程加固效果检验，因为搅拌桩的质量与成
桩工艺、施工技术切相关，用现场载荷试验所得到的承载力完全符合实际情况。

（３）定期进行沉降观测，对正式采用深层搅拌加固地基的工程，定期进行沉
降观测、侧向位移观测，是直观检验加固效果的理想方法。

３、允许偏差
深层搅拌桩的质量允许偏差和检验方法应符合质量验收规范要求。

检查数量，按墙柱体数量抽查５％。

（四）施工注意事项
１、避免工程质量通病
（１）深层搅拌机应基本垂直于地面，要注意平整度和导向架垂直度。

（２）深层搅拌叶下沉到一定深度后，即开始按设计配合比拌制水泥浆。

（３）水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛。

为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。

（４）要根据加固强度和均匀性预搅，软土应完全预搅切碎以得盱水泥浆均匀搅拌。

１）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。

２）严格按设计确定数据，控制喷浆、搅拌和提升速度。

３）控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。

（５）在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断柱，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶下沉半米再继续成桩。

（６）相邻两桩施工间隔时间不得超过１２小时（桩状）。

（７）确保壁状加固体的连续性，按设计要求桩体要搭接一定长度时，原则上每一施工段宜连续施工，相邻桩体的连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过２４小时（壁状）。

（８）考虑到搅拌桩与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常可以对桩顶1-1.5m范围内再增加一次输浆，以提高其强度。

（９）在搅拌桩施工中，根据摩擦型搅拌受力特点，可采用变掺量的施工工艺，即用不同的提升速度和注浆速度来满足水泥浆的掺入比要求。

在定量泵条件下，在软土中掺入不同水泥浆量，只有改变提升速度，通过提升速度检测仪检测（量测范围0-2m/min）。

２、主要安全技术措施
（１）深层搅拌机冷却循环水在整个过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度。

回水温度不应过高。

（２）深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升降速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌强制提起之后，才能重启动电机。

（３）深层搅拌机电网电压低于380w时应暂停施工，以保护电机。

（４）灰浆泵输浆管路
１）泵磅水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。

２）水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。

３）灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。

（５）深层搅拌机械及起重设备，在地面上质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。

３、产品保护
深层搅拌桩施工完成后，不容许在其附近随意堆放重物，防止柱体变形。

2.1.3、粉体（喷射）搅拌法
粉体搅拌法适用于工业与民用建筑中轻型结构的地基加固，可以稳定极软粘土层深基坑开挖和边坡等，也适用于涵油地基、码头岸墙及隧首地铁工程的软粘土、流塑淤泥砂粘土、膨胀性粘土、红粘土湿陷黄土等地基加固，目前回固深度为１０－３０m，拌入为粉后软
土物理性能发生变化，加灰量了10-15%，液性指数IL 随含灰量半加而呈接近线性递减，使土质从原流态状态进入半固态或固态。

当ＩL ＝0.4时，制备后土体的含水量为50%，石灰含量为0－15%，ＩL→及小于0。

当ＩL＝1.1时，制备后土体的含水量为70%，石灰含量为0-15%,ＩL→0.2。

当ＩL＝1.4时，制备后土体的含水量为90%，石灰含量为0-15%，ＩL→0.7≈.加灰后压缩系数为ar、侧限变形模型量Eo、无侧压抗压强度gu、抗剪强度指标（c、Ψ）、含水量（w）等指标均发生变化，使地基承载力提高。

加固后在现场桩体上载取10cm³10cm³10cm立方体作为室内抗压强度试验，平均开裂强度为900kPa,平均破坏强度为1550kPa。

（一）施工准备
１、材料
（１）粉体搅拌法目前主要使用的固化剂为石灰粉、水泥以及石膏及矿渣等，也可使用粉煤灰作掺合料。

（２）粉体生石灰的技术要求
１）石灰应该是细磨的，在搅拌过程中，为防止桩体中石灰聚集，石灰最大粒径应小于2mm。

２）石灰应尽量选取纯净无杂质的，石灰中氧化钙（CaO）和氧化镁（MgO）含量至少应为8.5％，基中氧化钙量最好不低于80%。

３）石灰的贮存期，不宜超过三个月。

４）石灰的液性指数不低于70％。

（３）石灰桩法（包括块灰灌入法、粉灰搅拌法）常用掺合料是粉
煤灰，也可掺入火山灰，钢渣或粘土，采用掺合料后可防止石灰桩软心。

（４）石灰加掺合料比例通常为15%－30％，加大掺合料比例，使桩身强度提高较大。

粉体材料为生石粉掺入3%，半水石膏（CaSO4²1/2H2O ）适用于地基酸性反应。

（５）掺粉煤灰必然引起减少桩身吸水效果，对不追求胀发作用可增大粉煤灰掺量，最高掺量达80%－90%。

（６）掺入30%细磨石灰粉，提高流塑状轻亚粘土地基的加固效果。

２、作为条件
（１）工作场地表层硬壳很薄时，需先铺填砂、砾石垫层，以便机械在场内顺利移动和施钻，如场内桩位有障碍物，例如木桩、石块等应排除。

（２）机械设备配置：钻机、粉体发送器、空气压缩机、搅拌钻头等。

（３）根据地质资料，通过原位测试及室内试验取得地基土、灰土物理力学及化学指标，选取最佳含水量，作为设计掺灰量，决定设置搅拌范围，选择桩长、戴截面及根数。

（二）操作工艺
１、粉体喷射搅拌法是在软土地基中输入粉柱体加固材料，通过和原位地基土强制搅拌混合，使地基土和加固材料发生化学反应，在稳定地基土的同时，提高强度的方法。

（１）施工原理：由压缩空气输送的加固材料通过搅拌叶片旋转
产生的空隙部位喷出，并随着搅拌叶片的旋转和原位地基上搅拌均匀混合在一起，和回固材料分离后的空气、就沿着搅拌轴，由轴与土地缝隙处排出地面。

（２）固结原理：粉体喷射搅拌法使用的固化剂，主要有石灰、水泥、还有石膏及矿渣，可使用粉煤灰等作为掺合料。

通过固结反应而形成稳定的石灰粉体，在软土中加入生石灰，生石灰和的水分发生化学反应成熟石灰，水分被吸收，起到了胶结作用，并产生热量，柱体消化而产生体积膨胀1-2倍，促进周围土体的团结。

拌入石灰后软土物理性能起了变化，加灰后软土液性批数IL随含水量增加呈线性递减，含水量小于50%的土加灰后，ＩL从原来流态进入半固态或固态，在稳定压力下压缩量随石灰粉含量增加而递减，压缩量减小达1/3，提高石灰柱体的强度，拌入石中增加软粘土的渗透性，石灰柱在不同类型粘土中起到排水作用。

２、粉体搅拌法工艺要求
（１）粉体搅拌效果通常用土体中任一点经钻头搅拌次数来控制：t=h∑z/v²m
式中t----转动次数；
h----钻头叶片垂直投影长度（m）；
∑z钻头叶片总数（片）；
m----搅拌轴转速（n/s）
v----钻头提升速度（m/s）
（２）单位时间的粉体喷出量计算：
q＝
式中Ｙd－软土干密度（kg/M3）；
aw－石灰掺入比，由室内试验提供（%），含灰量视天然含水量而定，含水量高时，含灰量取10%-15%，含水量低时，可取6%-10%；
aw＝掺加石灰重量/被加固软土重量；
v----钻头提升速度（m/s）；
Di----钻头直径（m）。

（３）室内试验：在现场取回土样与加固料匀搅拌后制备灰土试件，具体按下面原则选择。

１）当含水量为天然地基土含水量，养护龄期为７天，２８天和９０天（制备土样装入塑料袋密封后置入水中养护）。

２）当含水量高于天然地基土含水量，含灰量可取10％-15％。

３）当含水量低于天然地基土含水量，含灰量可取6％-10％。

然后按不同含水量和不同养护龄期，给合制备多组试件，经养护后，选取最佳含水量作为设计掺灰量。

３、粉体喷射搅拌法施工工艺
粉体喷射搅拌法是以机械强制搅拌分混合体，只需要克服喷灰口处处土及地址水的阻力而喷入土中，通过搅拌叶片的机械搅拌作和，使灰土混合形成加固柱体。

此法粉体喷出是以空气压缩机作为风源，由空气压缩机送来的压缩空气，能过节流阀调节风量的大小，进入气水分离器，使压缩空气中的气水分离，然后“干风”到达粉体发送器
喉管，与传统定量输出的粉体混合料混合，成为气粉混合体，进入钻机的“旋转龙头”通过空心钻杆喷入地十软土而形式。

４、粉体搅拌加固形式
（１）制成独立柱状。

（２）连续搭接布置成壁状。

（３）连续纵、横网向搭接成块状体。

５、粉体搅体搅拌的排列和间距。

（１）根据结构要求承载力，初步选定间距，从而定出加固范围内搅拌桩的数量以及每平方米内搅拌桩所占的面积。

（２）搅拌桩的排列一般呈等边三角形布置，也可四方形布置，桩径为0.5-1.5m，桩距约1m。

６、粉体搅拌法施工顺序
（１）柱体对位，按图放线，确定固体位置，使搅拌轴保持垂直。

（２）下钻：启动搅拌机钻头，边旋转边钻进，此时，喷射压缩－空气，而不是喷射加固。

（３）钻进：钻至设计标高后停歇。

（４）提升：启动搅拌钻机，钻头呈反向，边旋转，边提升，同时通过粉体发送器将加固粉体料喷入被搅动的土体中，使土体和粉料充分拌合，沿深度方向加固材料的混合量，应根据发送器输出的加固材料数量、搅拌叶片与提升速度关系确定。

（５）提升结束，当钻杆提升至距离地面30-50cm时，发送器停止向孔内喷射粉体，成柱结束。

（三）质量标准
１、主控项目
粉体搅拌桩使用材料（如石灰、水泥）的各种指标，包括含灰量，灰液性指数和外加剂品种掺量，必须符合设计要求。

检验方法：检查材料出厂证明、合格证、试验报告及施工日志。

２、一般项目
（１）粉体搅拌桩的桩径、深度及灰土质量，必须符合设计要求。

检验方法：一般成桩后开挖桩体，测量桩身直径、桩体连续均匀程度，要求粘结牢固、无孔洞、不松散、无裂缝、桩质坚硬、灰体强度高（无法用灰铲挖除）。

１、材料
在开挖出来的桩（墙）体中切取100mm³100mm³100mm立方试件，在正常养护下进行强度，无侧限抗压强度、压缩试验。

（２）粉体试验经养护后进行载荷试验、试验桩体强度，要符合设计要求。

检验方法：采用十字型钢排架、钢筋混凝土地锚，用千斤顶加载或用重物加载法。

３、允许偏差
粉体搅拌桩（墙）的允许偏差和检验方法，应符合规定。

检查数量：按桩数抽查5%。

（四）施工注意事项
（１）粉体喷射搅拌法所用空压机的压力不需要很高，空压机的风
量也不宜太大。

（２）粉体搅拌钻机胶桅杆安装在载体（如汽车）上，在地面上进行操作，要满足需耐压力要求。

（３）石灰（指生石灰）使用前一般用水熟化，生石灰的熟化是碳化作用产生放热反应，可用下式表示：CaO+H2O→Ca(OH)2+65.31K/mol
生石灰加水后放出热量形成蒸汽，同时体积膨胀增大，体积增大是由于比重减少（生石灰比重为3:1，熟石灰比重为2:1）和质地变为疏松的粉未状所致。

石灰有此特性，在施工现场要设置石灰池，石灰粉要遮盖，一防止飞粉污染，二防止遇雨水产生化学反应，测伤皮肤及眼睛，施工人员要配戴防护眼镜。

（４）钻头提升距地面30-50cm应停止喷粉，以防溢出地面。

2.1.4、高压喷射注浆法（旋喷桩法）
高压喷射注浆法（旋喷桩法）适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、黄土、砂土、人工填土和碎石土等的地基加固。

旋喷桩法可用于永久性工程的地基加固，使用于工程兴建之前，高层箱基的地基加固，提高地基的承载能力，也可使用于工程落成之后，使不少沉裂严重拟报废或在建建筑物沉裂、倾斜要减重拆层的，经旋喷加固后得到制止沉裂及斜斜偏。

也可以用于临时工程，例如基坑开挖中防止基坑隆起、流砂、采用定喷用作防渗帷幕，增加边坡稳定性，防止土体滑
动。

旋喷桩径一般为0.5-1.4m，最大桩径为2m，桩长深达45m，其抗压强度高达5-10MPa，渗透系数可除低至10-7－10-8cm/s，此外，对混凝土灌注桩存在质量问题，例如裂缝、断桩、缩颈、桩长不足等，可依据工程档案资料查明原因，采用旋喷高压喷浆作出补救处理。

A、旋喷
（一）施工准备
１、材料
（１）浆液材为及配方
浆液材料以水泥为主要材料，加入不同外加剂后，可具有速凝早强，抗冻等性能，对于一般无特殊要求的工程普通型用42.5普通硅酸盐水泥，不加任何外加纯水泥浆，团结体28天的抗压强度最大可达1-2MPa。

（２）喷浆量可按下列两种方法计算（取其大者作为喷射浆量）喷量法以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间计算出浆量
Q=H/V³q(1+B)
式中Q---一根桩灌注浆液用量（M3）；
H---旋喷长度（M）
V---旋喷提升速度（M/min）；
q---泵的排浆量（m3/min）；
B---浆液损失系数，通常0.1-0.2。

根据计算所需的喷浆量和设计的水灰比，即可确定水泥的使用数量。

体积法
式中Ｑ－－需要用的浆量（M3）；
Ｄe－－旋喷体直径（M）；
Ｄo－－注浆管直径（M）；
Ｋ1－－填充率（0.75-0.9）；
Ｋ2－－未旋喷范围的填充率（0.5-0.75）;
h2－－未旋喷长度（M）；
B－－损失系数（0.1-0.2）。

（３）对地下水丰富的工程需要在水泥浆中掺入速凝早强剂，通常有氯化钙、水玻璃及三乙醇胺等，用量为水泥用量的2%－4%，早期强度以提高1.6-2.4倍。

（４）旋喷固结体的平均抗压强度为20MPa以上高强型，一般注浆用的水泥要求不低于525号普通硅酸盐水泥，通常掺入高效能扩散剂有NNO、NR3、NaNa2、Na2SiO3等。

（５）对于有抗渗要求的旋固体，不宜使用矿不泥，如仅要求抗渗而无抗冻要求的要求的可使用火山灰质水泥，在水泥浆在掺入2%-4%的水玻璃（Na2O²nSiO2），注浆用的水玻璃模数要求在2.4-3.4较为合适，浓度要求30-45波美度为宜。

（６）对改善型，在水泥浆中掺入膨润土，使浆液悬浮性增加，而减小水泥颗粒沉淀量，以对浆液的析水率减小，稳定性强，其配方为：
水：水泥：陶土：碱(水玻璃)
１：１：３：0.0009（重量比）
（７）在水泥浆液中掺入其他外加剂，如铝酸钠，三乙醇胺（NR3）、β－萘磺酸盐甲醛缩合物（NF）、氧节－节树脂磺酸盐（CRS）、亚甲基二萘磺酸钠（NNO）、沸石粉等，按不同要求的流动性和稳定性度凝结时间或提高抗压强度作适当选择。

２、作业条件
旋喷注浆加固方案拟定前需要进行实施性调查及工作准备。

（１）工程地质资料，各钻孔柱状图及地质剖面图，有各土层的物理力学特性、化学成分，各种要求参数齐全。

（２）旋喷体作端承桩时，应注意持力层顶面的起伏变化情况，用作摩擦桩时注意土层不均匀性，有无软弱夹层。

（３）室内配方，为了解喷射注浆后桩体可能具的强度和决定浆液合理配合比，必须取现场各层土样，在室内按不同的含水量和配合比进行配方试验，优选出最合理的浆液配方。

（４）根据估计喷射直径来选用喷射注浆的种类和喷射方式。

（５）旋喷桩其桩距L以旋喷直径2-3倍为宜，布桩形式按工程需要而定。

（二）操作工艺
旋喷桩是在普通化学注浆法（静压灌浆）的基础上发展起来的加固土体的一种新方法，是采用高压射水掘削岩土的一项技术。

用高压泵（一般为15-20MPa）把水泥系或水玻璃系浆液通过钻杆端头的特殊喷嘴，以高速喷入土层，喷嘴在喷浆液时，一面缓慢旋转（20r/min），。