孔的常规加工方法
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当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产， 最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生 产。
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在 单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、高精度孔的珩磨
1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29 珩磨原理与珩磨头结构
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
三、铰孔
4. 工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm
； 3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢
、硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题 ：
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液
冲刷困难。
套式机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀
可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
手用1：50 锥度铰刀
三、铰孔
2.铰削过程的实质
铰削过程不完全 是一个切削过程， 而是包括切削、刮 削、挤压、熨平和 摩擦等效应的一个 综合作用过程。
Байду номын сангаас
三、铰孔
3. 铰削用量 1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产， 最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生 产。
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在 单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、高精度孔的珩磨
1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29 珩磨原理与珩磨头结构
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
三、铰孔
4. 工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm
； 3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢
、硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题 ：
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液
冲刷困难。
套式机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀
可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
手用1：50 锥度铰刀
三、铰孔
2.铰削过程的实质
铰削过程不完全 是一个切削过程， 而是包括切削、刮 削、挤压、熨平和 摩擦等效应的一个 综合作用过程。
Байду номын сангаас
三、铰孔
3. 铰削用量 1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量