生产线余料退回作业流程图
生产线退料流程
生产线退料流程一、目的：1.1强化物料管理，控制制程物料损耗及遗失1.2优化退料流程,方便物料跟进及追溯二、范围2.1此文件适用于生产退料流转有关的各个环节.三、退料时间：3.1每天上午9:00-11:00,下午14:30-16:30（特殊情况除外）四、退料规定：4.1各生产线每天必须清退一次三大件及FPC之不良品。
4.2电阻料、结构料、其它小料结完工单二个工作日内必须把所有物料清退回仓库。
4.3良品退料:三大件及主FPC由IQC对退料作外观栓查,PASS后IQC检料人在退料单上签名,即可退料,无须工程部人员确认;如无IQC检查签名,或良品里面混有不良品,仓管人员不给予退料,退回生产部重新整理.4.4不良品退料:三大件,由工程指定人员退料确认判定;如判定过程中发现物料状态没有区分开,不予退料签名,退回生产线重新整理.4.5工程确认PASS后,通知IQC退料检验判定,OK就签名退料,不行退回生产部重新整理.4.6仓库在接退料时要确认清楚,如发现有来料与作业不良或退良品里面混有不良品,不给予办理退料,退回生产重新整理.五、责任5.1 生产部5.1.1退料:物料员实事求是的严格将良品、不良品、作业不良、来料不良整理区分并标示好；找工程、品质（IQC）退料判定确认及签名，退料判定确认及签名后，物料员如实的退至仓库；如发现有弄虚作假、调包、欺骗行为等，将从严处罚当事人，直属上司没有监督好负连带责任。
5.2 工程部5.2.1 退料确认判定;负责对生产退料进行外观判定,属实在退料单上及实物上签名;不属实拒绝签名,如弄虚作假、没有弄清楚就签名等，将追究责任从严处罚当事人，直属上司没有监督好负连带责任。
5.3 品质部5.3.1退料确认判定:负责对生产退料进行外观判定,属实在退料单上及实物上签名;不属实拒绝签名,如弄虚作假、没有弄清楚就签名等，将追究责任从严处罚当事人，直属上司负连带责任。
5.4 仓库5.4.1退料接收:负责对生产退料不良是否区分、是否标示清楚核实，如无区分开，无标示清楚不给予退料；无按规定的品质部或工程部退料确定签名的不给予退料。
退料作业流程
恒晔退料作业流程《草案》退料作业流程1.0目的规范退料程序，确保退料得到快速、有效处理。
2.0范围适用于所有生产物料的退仓作业。
3.0职责3.1生产部:负责退料的整理与退料工作;3.2:计划物控部:负责退料的审批及退料入仓的清点、人库工作;3.3品管部:负责退料的品质检验及不良原因分析、改善对策拟定工作。
4.0作业程序4.1车间物料员负责将订单产品生产完成后的余料或不良物料按品种、规格进行分类、统计，做好物料标识(包括明显性退料原因)，在订单完成后2天内开具《退/补料单》(若因生产原因而需紧急退料的，物料员须在30 全钟内完成退料作业)，并注明退料原因交车间主管审核。
4.2正常退料，车间主管在半个工作小时内审核完《退/补料单》上内容与退料是否正确属实;紧急退料，须在10分钟内完成审核，审核无误，则签字确认，若有误，要求物料员进行纠正。
4.3车间物料员将《退/补料单》报品管部进料品管员对退料进行检验:若进料品管员因太忙等原因而无法检验时，由品管部经理指派其他品管员检验》、4.4检验如不符合退料标准(如退料包装不符合要求，标识未做或不清晰，良品与不良品混在一起等)，则要求车间物料员重新整理、开单报检。
4. 5进料品管员负责按检验标准对退料进行品质检验，正常退料在接到退料检验通知后10分钟内回复检验时间，1小时内做出品质判定意见;紧急退料在5分钟内回复检验时间，30分钟内做出品质判定意见，并根据检验结果在物料包装明显位置上张贴相应检验标签。
4.6品管员将检验判定结果记录在《退/补料单》的“品管判定”栏。
4.7若退料判定不合格的，则进料品管员需开具《检验报告》，并报品管部经理审核、签字后于2个工作小时内分送采购部;采购员查核《检验报告》内容，属一般性来料不良退料，由采购员于2个小时内将来料不良信息知悉供方联络员(必要时，传真《检验报告》到供方处)，若为大批量来料不良物料或车间因来料不良退料而库存不足需急用时，由采购员于30分钟内通知供方，并督促供方按我方要求时间取退货及补货，具体依《采购作业流程》处理。
返工流程图
样式一：
样式三：
客户退成品返工流程图CS
通知WH/QC 客户退货信息仓库仓库确认实物
生产部
安排返工计划至仓库
根据
仓库
将退货按生产返工计划需求从TH0000库位转至RW0000
客服部
成品退回，客服报相
仓库仓库确认实物
仓库确认实物
Q C
确认退回品质
客服部
创建订单
仓库
仓库明确库位/放置
计划团队评估返工目
申请至生产部
生产部
生产部制定返工计划
仓库将返工件从TH000
至RW0000
生产部
将完成返工的部件发
仓库
仓库做库存帐
生产部
生产部安排返工计划至仓
库
CS
创建收货订单
Q C
确认退货质量仓库收货入TH0000
物料计划
根据需求申请返工至生产部仓库
不良品/报废品做帐
生产部完成返工
部
服报相关部门
库认实物
生产部良品入库/使用
认实物
回品质量
服部
订单
放置退回品
返工目的&提交生产部
产部
工计划至仓库
TH0000库位转
000
部
部件发至仓库
库
库存帐
样式二：返工作业
流程图：
按照要求进行返工责任部门签核否否
是是
客服部创建订单
Q C
确认退回品质量仓库
仓库明确库位/放置退回品
划团队评估返工目的&提交申
请至生产部
相关职能部门
按照正常流程作业
采取对应措施/提请总监裁决。
退货货作业流程图
8.3.5 仓库人员在确认退换货需求后，将放入 ERP 系统中待验仓的对应原物料按退换货数 量进行还原到原 PO 中，以便保证 PO 的数量正确性
8.3.6 退换货物离厂时，需由仓库人员开立《出门证》（）（需要注明品名 规格 数量 出厂 原因）并经权责主管审核后方可放行。
8.4.4 采购依品管提供的《供应商异常联络单》（）和不良图片与供应商交涉退换货事宜， 并传真给供应商
8.4.5 采购与供应商协调后通知仓库具体安排退换货厂家 数量 时间等信息
8.4.6 仓库通知产线安排不良原物料的清点 整理 动作
8.4.7 由生产单位根据退换货需求并开立《退库单》（）安排退库作业 ，退库单上应写明退 库日期 退库产品生产厂家 退库量 退库批次 退库数量和退库存原因等信息
8.2.6 采购部门在接到品管部门提供的《供应商异常联络单》（）和退货需求后，第一时间 与供应商联系，协调退货或换货事宜
8.2.7 生管单位根据生产排程计划与物料需求计划进行统计分析，并作出最快的退货、换货、 特采需求给采购部门，请采购与供应商联系确认出新的交期
8.2.8 采购与供应商协商后，将退货、换货需求反馈给仓库部门，由仓库部安排处理退货换 的实物与帐面上的动作
8.4.13 如果采购与供应商协定需要退货赔款，此种作业是一定要冲销 PO 数量的作业，以便 财务单位和供应商的结算
9. 附件
4.1 《供应商异常联络单》
4.2 《出门证》
4.3 《材料退货单》
4.4 《退库单》
4.5 《品质异常单》
8.4
制程判定原物料不良退换货流程
仓库废料处理流程图
序
号流程
部门/
责任人
操作要求说明
文件/表单
1
2OK
NG
NG
3
NO
4
YES
5
6
生产部
品管部
生产部
财务部
生产部
财务部
1、生产车间在生产过程中，每日定时清理车间不良品，并把不良品集中，并填写不良品登记表，并交由品管确认
2、品管部接到车间申报的不良品清单后，应对该产品进行确认，是良品可返修的，退回车间，品的签字确认，并由品质经理审核
3、车间主管把品管确认为废品的产品，把废品清单给财务部审核
4、财务部接到车间提报废品清单后，检查单据的完整性，产品的数据进行核对。在废品申请单上签字确认
5、经财务部门审核通过后，由各部门把归纳好的废品，按单放置到指定区域（当天的不良品、废品肯定当天处理完成）
6、车间把《废品申请表》整理，并把单据完整的交财务部进行存档并成本核算
《不良品物料登记表》
《废品处理申请表》
《废品处理申请表》
《废品处理申请表》
《废品处理申请表》
《废品处理申请表》
批准： 审核： 编制：
委托加退料作业流程图
委托加工退料作业流程图
使用说明:
使用表单
发票
验收单5联
订购单
账卡1张
物料入厂检验表1张
时料入厂规格表1张
物料退货通知单4张
1、供应商
（１）、厂商填写验收单一式五联
２、点收
（１）、送至暂存区，仓库核对订单及点收
（２）、若数量正确于验收单上签收
验收单：第四联厂商存底余送质管
（３）、销订单档，编号登入进货日报表
３、检验
（１）、质管依进料检验规格表抽验
（２）、进料检验规格表：质管自存
４、记录
（１）、抽验结果记于物料入厂检验表
物料入厂检验表：质管自存
（２）、判定拒收
（３）、开物料退货通知单一式四联
（4）、贴黄色拒收标签
（5）、送科长签章
验收单：第一联质管
第二联仓库
第三联会计
（作废）
第五联采购
物料退货通知单：
第一联采购
第二联仓库
第三联生管
第四联供应商
（6）、采购联络厂商取回物料退货通知单（传真或邮寄）5退回
（1）、仓库根据验收单于进货日报表注销进料
（2）、厂商点收
（3）、厂商签收
（4）、领回。
退料流程图
生产部
退料汇总
仓库
IQC
详细描述
1、生产部将退料分为良品，来料 不良，制造不良 2、生产部依分好的类别退料物 料开具（退料送检单） 3、品质依（退料送检单）物料类 别依次对退料物料进行品质判定
开具（退料送 检单）
退料送检单
品质判定
开具（生产退 料单）
判定为良品、 来料不良、 制造不良
（生产退料单） 签名确认 （生产退料单） 和物 料交仓库退料
NO
核单 OK 实物核对数量清点 OK 退料入库手工账 务处理
NO
8、仓管员核单后，对单据合格 的，对实物进行清点，如果数量 与（生产退料单）数量不符，要 求生产部物料员更改 9、仓管员以实际数量签收（生产 退料单）将单据生产联给生产部， 同时以实际数量办理入库，并留 下仓库联进行账务处理，并将余 下联传仓库文员 10、仓库文员依（生产退料单） 财务联进行 ERP 电脑账务处理
ห้องสมุดไป่ตู้
ERP 电脑账处理
单据传递
11、仓库文员将（生产退料单） 财务联传财务部，PMC 联传 PMC 部
制定：
张水平
审核：
4、品质依判定结果将所退物料 分良品，来料不良，制造不良， 并分别贴上相应合格与不合格标 签，并将物料摆放在相应退料区 域内，生产部依品质判定结果开 具（生产退料单） 5、IQC 签名确认（生产退料单） 6、生产部将（生产退料单）和所 退物料交仓管员进行退料工作 7、仓管员对（生产退料单）进行 核单动作，如果单据不合格退生 产部处理
物控管理程序-生产退料作业流程-正文X2
3.5.品管部：退料检验；质量异常处理；
4.定义：
4.1.手工单据：指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。
4.2.K3单据：指在K3系统生成或制作的单据，包含：
4.2.1.K3关联单据：指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。
C.传递：五金MC当即将该<K3红字领料单>和<K3领料单>“PMC部联”传递给审单员，将<退料检验单>、<K3红字领料单>和<K3领料单>其余各联传递给五金车间车间物料员。
5.1.5.退料：
5.1.5.1.库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1章节，五金车间车间物料员持<退料检验单>、<K3红字领料单>和拟退料不良物料，退原材料库或相应外购库的“不良品储位”。
E.如需补料：参照《生产领料作业流程》第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。
5.2.5.2.混料情形：
A.库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1章节，总装车间班组物料员持<退料检验单>、<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>和拟退物料，退相应的总装库区。
B.核单与点收：参照<生产入库作业流程>5.1.4.2章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>和<退料检验单>，点收退料实物，并将混料物料按<退料检验单>的判定做仓位和储位的调整。
余料退库作业流程图
4. 點收結果若有差異，則倉管員必需拒收，由需求單位確認數量後，對《退料單》上的數量重新修正，並對修改處簽章；至資料修正為止。
5.倉管員收妥外包商所退的料，依《退料單》上的內容進行揀貨上架的作業。
更改標記
核准
審核
制作
日期
修訂日期
文件編號
頁次
第1頁,共1頁
品保（IQC）
需求單位
倉管Biblioteka 備註/說明1. 不適用《成套退料單》範圍：
a.發料時來料有多，則以《雜項收料單》退庫。
b.發料時倉庫多發，則以《內聯單》退庫。
c.來料品質有問題，則以〔以物易物〕向倉庫換料。
d.非工單主料退庫，則以《雜項收料單》退庫。
2.品保(QC)收到需求單位之通知，派人至指定區抽驗退料。
生产退料流程
4.3.1组装类物料：
1IPQC检验员首先核对物料与《物料退料单》上描写是否一致（需核对：料号物料名称适用机型供应商等）以及有特别要求时的物料退料的包装方式是否与来料时包装方式一致,然后对待退物料按照相应的检验标准进行检验。
2检验
数值测量：从送检物料取样3-5PCS，用相应的测试仪进行测试。必要时进行全检。
各部负责人须对申请人填写的内容进行确认；PE须对不良物料功能方面进行确认；品管确认不良物料的料号，数量和供应商填写是否与实物相符。不良物料区分是否正确等进行综合确认。如无按照以上规定流程签字确认送到品管、仓库时，此种单据一律拒收且记录该申请人并知会该申请人和其拉长/主管。
4.1.2申请人对需退物料的订单号、料号，数量和供应商填写必须正确，不得随意涂改。来料不良、良品与作业不良及必要时对应的供应商名称应分开开单填写。
如果所检的物料暂没有仪器测试，检验员须从送检物料取样3-5PCS进行实际装配测试，
3状态标示：检验员将符合要求的物料贴上相关标签（如：来料不良贴上来料不良标识在物料的包装上并签名、标示退料机型，制程不良贴上制程不良品标识在物料包装上并签名）。将不符合要求的物料注明不符原因后签名退回退料部门重新整理。
30元
高清屏/多视觉屏按45元/PCS
8
LCD显示屏FPC断/起铜皮
15元
9
摄像头报废
15元
FPC断/起铜皮/镜头掉
10
副板/按键板掉件
5元
11
副板/按键板报废
20元
掉铜皮/断板/变形
4.1.7产线当日不良物料当在一到两个工作日开单退料,不得以任何理由推至第三天以上时间退料.退料时应严格区分作业不良与来料不良，否则仓库与IPQC拒绝接收所退物料
生产退料、补料、报废流程 (1)
文件名称生产过程退、补、报废物料管理程序发行部门生技品管部发行日期2016年4月28日受控状态受控文件ISO9001：2008质量管理体系程序文件文件页码第1页OF共3 页一、目的为了使公司生产过程的退料、换料、补料等作业有所遵循，特制定本管理规定，确保不合格品及时退货及手续齐全，明确责任，控制产品制造成本。
二、适用范围适用于仓库对生产过程的退换料、计划外领退料等作业。
三、引用标准/术语解释3.1生产退料是指生产部门在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、BOM资料变更、生产完成后的余料、不需用材料、工单数量变更、材料盘盈等原因需退回仓库的业务行为。
3.2生产补料是指生产部门在生产过程中因员工操作不当造成材料工废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产部门窜单挪料、订单数量增加、供应商送料短缺、BOM资料错误等原因而造成生产部门需要增加额外补料的行为。
四、部门职责：4.1生产管理部：负责生产过程中出现的不合格品及时退回相应仓库和换料、补料的提请、领用；对生产工单及时结单及剩余物料清退；人为物料损耗控制.4.2生技品管部：负责不合格品物料的品质判定与分析；4.3财务部：负责物料损耗费用结算；4.4 PMC：负责退、补料、超领料等在ERP内的表单维护，ECN变更物料管理.4.5仓库：负责通知并督导完成供应商退、换、补料工作。
五．管理内容5.1生产退料（含良品、不良品、报废品）5.1.1生产部门因3.1中的原因而需要办理退料的，由生产部物料员填写《退料申请单》，《退料申请单》上须注明生产订单号、产品名称、订单数量、退料数量及退料原因，经部门主管复核后，报生技品管部判定。
5.1.2《退料申请单》必须按工单号、退料类别分开填写，不允许一张单据办理不同工单的材料。
退料应做到日清日结，每单必清。
5.1.3品质工程师收到生产管理部报送的《退料申请单》后应及时对需退库材料进行质量检验，对因BOM资料变更而退库的材料需IE工程师签字确认再由品质工程师质量检验入库。
物料退库流程图
退料单位
品保部
退料ห้องสมุดไป่ตู้位主管
物控
仓库
物控
退料单/领料单
退料单
退料单/领料单
退料单/领料单
退料单/领料单
退料单
物料退库流程
流程
说明
责任单位
相关表单
根据零部件实际状态（良品/不良品）描述清晰，退仓库/报废区
品保根据退料单推料原因描述查核实物，确认是否相符
车间主管根据退料单描述及所掌握的信息进行审核
物控主管根据退料单进行复核、记录，安排补缺数
仓库重点对退料单上数量与实物进行核实，处理补缺数
1 报废区人员核实退料单与实物数量
车间退补料作业流程（附表单）
车间退补料作业流程（附表单）说明：1.此文件为正式运行文件，该文件负责部门为PMC部，其主要职责是维护该文件的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理；2.运行过程中若同公司旧文件有冲突时，一律依本文件执行。
文件编制/更改一览表版本编制/更改内容日期编制/更改人 A/0 文件运行评审栏会签市场部研发部设计部自控部资料室采购部人力资源部仓储部生产部 PMC部工艺&品质部战略发展部财务部项目部电工部售后服务部制定：审核：审批：1.0目的规范车间退补料管理，确保车间退补/料的合理性与及时性，保证生产物流合理、有序、顺畅，确保生产正常进行。
2.0范围适用于有限公司车间退补料作业。
3.0职责3.1生产部：负责退仓物料的统计、整理、包装、标识、送检、退料。
3.2工艺&品质部：负责退仓物料的品质判定及不良原因分析。
3.3PMC部：负责对车间退补料作业进行监督检查和审核。
3.4仓库：负责审核车间退补料的合理性，办理退补料手续。
4.0作业程序4.1车间退料4.1.1车间退料包括：（1）外购或外协来料品质不良退料；（2）设计多配错配退料；（3）生产余料退料；（4）其它退料；4.1.2车间根据实际需要设置车间物料安全库存，凡不属于安全库存范围内的物料或超安全库存量的物料必须退回仓库。
4.1.3所有退仓物料由车间负责整理、清点、打包、标识并填写《退料申请单》。
4.1.4生产余料退仓时，由车间填写《退料申请单》，经车间班组长或车间主管审批后进行退仓，若须工艺/品质部检验确认的，报工艺/品质部检验确认后退仓。
4.1.5设计多配错配物料退仓时，由车间填写《退料申请单》，经车间管理人员审批、交设计部出变更单(同时复印一份交PMC物控后续跟进)，按流程制定配料表（BOM表），并输入到ERP系统中4.1.6采购或外协来料不良退仓时，须经工艺/品质部检验确认后审核后方可退仓。
4.1.7退仓物料由车间将所退物料连同《退料申请单》送至仓库，仓库依物料收发作业流程相关规定对退仓物料进行验收入库，《退料申请单》一式两联，车间一联，仓库一联。
退料作业流程
5、程序：
流程
责任单位
工 作 内 容 说 明
相关记录
生产部工程技术部：
5.1.1物料员将需退仓物料分类整理打包,外箱贴上物料标识卡,信息需填写完整准确；
5.1.2进ERP系统打退料单时需认真核对所退物料信息一致后方可打单；
5.1.3退料单打印完成之后交本部门主管或经理审核签字。
1、目的:
为了达到对物料使用状态的有效控制，减少物料成本的浪废，控制呆滞物料的产生，有效提升车间、仓库空间使用率和公司资金周转率。
2、适用范围:
本程序适用于工厂内所有原材料、半成品、成品的退料作业。
3、定义：
本公司物料指原材料（或零件）、半成品、成品。
4、职责权限：
4.1仓库：产品在仓库收料、储存、退料和与其它部门/单位、厂商交接过程中的物料管控工作；
5.4.3仓管员接收完退料后按所退物料状况,良品
归位到对应良品放置区,不良品摆放到不良品区域,待对应材料供应商来后打印退料单附不合格品处理报告退货给供应商,如有异常仓管员需及时联系对应采购协调处理。
《退料单》
《不合格品处理报告》
6、相关记录：
《不合格品处理报告》FR-PZ-011
《退料单》FR-CW-009
《退料单》
《不合格品处理报告》
仓库
生产部
采购
品质
5.4仓库交接退料的管控：
5.4.1仓管员在与物料员交接退料时首先需核对退料单签字情况,须有车间主管或经理签字,须有检验品质签字,须有对应采购签字,以上三方签字少一方签可拒收；
5.4.2仓管员需仔细核对退料单与所退物料外箱信息的一致性,物料标识卡填写是否完整准确,不良品外箱是否贴有不良品红色标识,是否有良品分析报告,良品外箱是否有绿色合格标识,如有不正确需与物料员、品质当面澄清更正；
生产部领退料流程图之欧阳物创编
2.退料单打印
3.单位主管核准
4.仓库接到退料后清点确认
5.IQC进行抽检确认
6.仓库接收审核
7.分发单据存档
N
Y
8.
N
Y
9.
N
Y
10.
生产入库作业流程
作业说明
生产
品质
PMC
财务
1.根据生产入库需求进行产品入库
2.OQC检验入库成品并确认是否合格
3.OQC打包并对产品进行标示
文件制/修订记录
时间：2021.02.07
命题人：欧阳物
制/修订日期
版本
制/修订人
制/修订摘要
2010-10-30
A01
龚润武
新增文件
生产领料作业流程
作业说明
计划
生产
仓库备注1.工单领源自需求：生产依工单排出货排程表，仓库参照工单，按照生产的出货排程表所需求的物料来发料
2.仓库输入领料单：
3.打印领料单凭证：
由仓库打印领料单凭证，送生产制成审核，一份
4.核准否Y/N：
由生产单位审查是否核准此领料单(如审核有差异需重新修正领料单数据或作废此单据)
5.生产部门确认所收物料与凭证相符合，生产部门审核领料单
6.领料单凭证打印：
仓库打印审核以后的领料单，分别送到各部门
Y
N
Y
N
生产退料作业流程
作业说明
生产
仓库
品质
PMC
4.制定生产入库单
5.打印生产入库单
6.主管核准
7.分发单据存档
8.
9.
时间：2021.02.07
命题人：欧阳物