八大浪费知识培训
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31
五.搬运的浪费
(二) 浪费的产生:
工厂布局(Layout):
物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离; 设计兼容性(Compatibility): 1.业务扩充→新增工序或设备; 2.设备或物料变换→不适合;
3.前景不明→未作整体规划;
(三)改善方向:
1. 合理化布局;
2. 搬运手段的合理化.
21
四﹑库存浪费
定义﹕是由效率不佳及不 可预测性﹑产品复杂性﹑ 生产计划未帄准化﹑工作 负荷不帄衡﹑市场预测不 准﹑供货商交期不可靠﹑ 沟通不畅﹑奖励机制等造 成的库存供应超过制程整 体性需求的浪费。
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
22
四﹑库存浪费
(二) “在库”作为资产本来是有价值的, 但过多的话则会面临以下风险: 1.降低资金的周转速度; 2.占用大量流动资金; 3.增加保管费用; 4.利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6.容易变质劣化.
35
六.加工过剩的浪费
(二)过剩的种类: (三)消除过剩的思考 能否去除次零件的全部或 品质过剩; 部分; 检查过剩; 能否把公差放宽; 加工过剩; 能否改用通用件或标准件; 设计过剩;; 能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法; 能否把检验省略掉; 供應商是否适当; 是否确实了解客戶的需求;
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
动作（机1）
流水板流动 連接信号线 Start test Adjust 6500K Adjust 9300K Check WB Max bright Pass Pass
机1
3
人
机2
2.27
动作（机2）
Max bright Pass Pass 拔线 & stop下降
1.3 5.05 2.75 2.61 1.09 2.27 0.73 1.3 0.5
2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法.
27
仓储空间及物流规划改善
A.背景介绍
1.仓库来料种:小型电子物料、散热片，主贵物料等 2.来料性质: HUB仓物料、转厂物料、海外进口物料 3.来料特点:类型繁多，规格不同、包装方式不同， 储存方式不同
15
16
三﹑等待的浪费
定义﹕是由工作负荷不平衡﹑保养计划不完善﹑换线频繁﹑自 动化应用不当﹑前工站质量问题﹑生产计划未平准化等造成人 员和设备空闲带来的浪费。表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).
7
一﹑管理浪费
管理的定义
管理是同别人一起 , 或通过别人使活动完成 的更有效的过程; 效率是指输入与输出的关系; 过程就是利用拥有的资源 , 将它转换为另一 组彼此相关资源的活动; 管理主要是体现对过程的控制 , 有效的管理 就是对过程的有效控制 , 就是建立一种机制 , 尽可能用较少的资源获得较大的增值.
0.73
3
流水板流动 連接信号线
5.05 2.75 2.61
Start test Adjust 6500K Adjust 9300K
9
Total
拔线 & stop下降
WB工站 17.5
0.5
3.6
1.09
17.5
Check WB
20.5%
有效工时由原来的10.2%提高到20.5% 提高了一倍，平衡了作业时间,减少等待浪费
10
一﹑管理浪费
(五)浪费的消除:
1.岗位职责说明书; 2.有效激励; 3.有效沟通; 4.作业标准化; ……
11
二﹑动作浪费
(一)动作浪费的定义:
是由人机匹配效率不高﹑作业方法未标准 化﹑设施布局不合理﹑工场组织与后勤差﹑等待 时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任 何价值的人机动作浪费.
方案:可以使用采用对各个工站的动作要素分析, 对整个生产 加工进行线平衡
19
B.IE分析标准工具
建立有效动作要素标准数据
问题分析及分类
序号
1 2 3 4 5
问题点
连接主板 电源板 锁主板螺 丝 WB测试 上治具 画面检查
对策
工站调整合并 工站调整合并 工站优化 开发新治具 重新优化
20
C.案例改善后狀況
尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了 “绝对最少”的界限﹐也是浪费。
4
浪费的3种形态
1.勉 强: 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设 备故障,质量低下,人员不安全) 2.浪 费: 有能力,但未给予充足的工作量的未饱 和状态; (人员工作量不饱满,设备稼动 率低) 3.不均衡: 有时超负荷有时又不不饱和的状态。 (差异状态)
式与续的 方改目 法善的为 追的以实 求基彻现 制础底企 造上杜业 产采绝对 品用浪员 合准费工 理时的、 性化思社 的与想会 一自为、 种动目和 生化标产 产方在品 负 方式连3 责
TPS:
.
,
, ,
,
浪费的定义
定义 : 浪费指不增加附加价值 , 使成本增加 的一系列活动. 对于JIT 来讲 ,凡是超出增加产品价值所绝对 必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。这里有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔
32
PCBA搬运浪费改善案
A.背景介紹
1. 此为PCBA生产线,为了供应前工站的焊接载具需求,需将用 后的载具人工回流至前工站,每线需人力一名每线每班1人, 共32人 2. 此处存在搬运浪费,可考虑用鱼骨图分析找出问题原因
33
C.案例改善后狀況
改善方案选择
NANHONG-WS450LF
Pb
上坡线体
8
一﹑管理浪费
(三)管理上的问题: 1. 管理工作不能“等” 2. 拒绝“低效”反复发生 3. 协调不力,企业丧失凝聚力 4. 让闲置的“动”起来
5. 把无序变有序
6. 管理必须真正有“理”可依
9
一﹑管理浪费
(四)浪费的产生: 管理能力:素质;执行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮层次:认知高度;把握度;(相对) 标准化: 可行度;推广度; 企业素质:整体素质
八大浪費
2013年8月
1Baidu Nhomakorabea
起源
1973年:中东战争爆发 1992年:改变世界的机器 1996年:精益思想 1945年:丰田喜一郎: 生产力:日本:德国=1:3 德国:美国=1:3 日本:美国=1:9 大野耐一:只要杜绝浪费,生产效率就有可能 提高10倍
2
丰田生产方式
品质、成本、交期
准 时 化 自 动 化 5S管理/持续改善
物流通道堵塞及 物流线路乱布局 不合理
货架空间利用 率低及上部空 间未被利用！
28
B.IE分析标准工具
上水位 感应器
改善前 空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
防呆 报警 系统
下水位 感应器
总体空间利用率低 布局物流杂乱 仓库布局为经验布局， 物流线路不合理局部物流 量大。 人员物料存在极大的浪费, 应建置柔性货架及优化 Layout物流线路
12
二﹑动作浪费
(二) 浪费的产生:
操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同; 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找;
(三) 浪费的消除: 操作不经济 (Handling): 按经济原则设计并标准化 ; 制订Check list发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计 验证与稽核;符合人体工效设计;
插件下线体
波峰焊下线体
下坡线体
采用一安装在插件线底下的流水线进行传送作业,取消人工搬运, 每线每班节省人力一人,减少成本1913RMB/月
34
六.加工过剩的浪费
(一) 定義: 也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义: 第一是多余的加工和过分精确的加工 ,造成资 源的浪费. 需要多余的作业时间和辅助设备; 生产用电、气压、油等能源浪费; 管理工时的增加; 不能促进改善.
25
四﹑库存浪费
精益生产方式
存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行 的活动.
26
四﹑库存浪费
(三)改善在库过多的方法
1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批 购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料 考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存.
17
三﹑等待的浪费
消除等待浪费 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升
18
PCM组装等待改善
A.背景介绍
背景:在LCD组装段, 很多任务站都存在如图的等待现象; 这 些等待大多是因为产线生产率不平衡所导致 等待上一个工站 的产品
上下水位 报警裝置
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分类管理 保证先进先出,及时来料及时交付生产,降低库存. 2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控。
29
C.案例改善后狀況
通过导入广告牌管理及分类管理和防呆的报 警系统,使空间利用率及货架利用率大大提高. 在重新的布局Layout使物流线路不再杂乱,不 再出现堵塞现象.人员作业效率也提高. 改善绩效: 1.一次性节约仓库布局变更建造费用200元 /m2*1428m2=284800元 五金 2.节约物料架成本:2500元/个*10个=25000元 仓
23
四﹑库存浪费
JIT的观点认为,库存是 没有必要的,甚至认为库 存是万恶之源.
库 存 三 不
不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购
24
四﹑库存浪费
传统生产方式
存货有时被比作为隐藏问题的水库. 当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.
36
喷剂面积过大改善案
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入 广告牌管理
上料电梯
IQC
待验 区
不良 品仓
办公 区 被动 区 PCB 仓
新机 种仓
主貴 倉
下料电梯
30
五.搬运的浪费
(一) 定义:
是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批 量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬 运的浪费。
搬运是一种不产生附加价值的 动作.若分解开来又分为:放置,堆积, 移动 , 整列等动作浪费 , 由此而带来 物品移动所需空间的浪费、时间的 浪费和人力工具的占用等不良后果 .
勉強
能力限度
合適
浪費
不均勻
5
八大浪费
TPS:精益生产的核心 不良修 正浪费 制造过 多(过早) 动作浪费 浪费 8种浪费 加工过 等待浪费 剩浪费 在库量 搬运 过多浪费 浪费 是消除一切无效劳 动和浪费 (Muda)
6
管理 浪费
精: 精干; 益: 效益 精益: 投入少,产出多
一﹑管理浪費
(一)管理浪费的定义: 是由思维﹑政治及企业文化陈旧﹑ 用人不当﹑培训不足﹑低薪高流动策 略等管理问题造成的人员使用方面 ( 脑 力﹑创造力﹑体力﹑技能等)的浪费。 (二) 管理的概念 三个和尚的故事 组织的存在导致了管理的产生
14
二﹑动作浪费
四﹑动作经济原则
原则12：工具物料应依最佳的工作顺序排列 原则13：利用重力墬送 原则14：应有适当的照明，使视觉舒适 原则15：工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适(升降 椅) 原则16：工作椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势 原则17：尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替(缝纫 机) 原则18：可能时，应将两种工具合并使用(万用表，圆珠笔) 原则19：工具物料应尽可能预防在工作位置上 原则20：手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配 原则21：手柄接触面尽可能加大 原则22：操作杆应尽可能少变更姿势
13
二﹑动作浪费
四﹑动作经济原则
原则1：两手同时开始及完成动作。 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲。 原则3：两臂之动作应反向同时对称。 原则4：尽可能以最低级动作工作 原则5：物体之”动量”尽可能利用之，但如需用肌力制止 时，则应将其减至最小度。 原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 原则7：弹道式运动较轻快 原则8：动作宜轻松有节奏 原则9：工具物料应置于固定处所 原则10：双手可及原则 原则11：利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳
五.搬运的浪费
(二) 浪费的产生:
工厂布局(Layout):
物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离; 设计兼容性(Compatibility): 1.业务扩充→新增工序或设备; 2.设备或物料变换→不适合;
3.前景不明→未作整体规划;
(三)改善方向:
1. 合理化布局;
2. 搬运手段的合理化.
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四﹑库存浪费
定义﹕是由效率不佳及不 可预测性﹑产品复杂性﹑ 生产计划未帄准化﹑工作 负荷不帄衡﹑市场预测不 准﹑供货商交期不可靠﹑ 沟通不畅﹑奖励机制等造 成的库存供应超过制程整 体性需求的浪费。
存货管理名言: 库存是必要的恶物
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
22
四﹑库存浪费
(二) “在库”作为资产本来是有价值的, 但过多的话则会面临以下风险: 1.降低资金的周转速度; 2.占用大量流动资金; 3.增加保管费用; 4.利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6.容易变质劣化.
35
六.加工过剩的浪费
(二)过剩的种类: (三)消除过剩的思考 能否去除次零件的全部或 品质过剩; 部分; 检查过剩; 能否把公差放宽; 加工过剩; 能否改用通用件或标准件; 设计过剩;; 能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法; 能否把检验省略掉; 供應商是否适当; 是否确实了解客戶的需求;
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
动作（机1）
流水板流动 連接信号线 Start test Adjust 6500K Adjust 9300K Check WB Max bright Pass Pass
机1
3
人
机2
2.27
动作（机2）
Max bright Pass Pass 拔线 & stop下降
1.3 5.05 2.75 2.61 1.09 2.27 0.73 1.3 0.5
2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法.
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仓储空间及物流规划改善
A.背景介绍
1.仓库来料种:小型电子物料、散热片，主贵物料等 2.来料性质: HUB仓物料、转厂物料、海外进口物料 3.来料特点:类型繁多，规格不同、包装方式不同， 储存方式不同
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三﹑等待的浪费
定义﹕是由工作负荷不平衡﹑保养计划不完善﹑换线频繁﹑自 动化应用不当﹑前工站质量问题﹑生产计划未平准化等造成人 员和设备空闲带来的浪费。表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).
7
一﹑管理浪费
管理的定义
管理是同别人一起 , 或通过别人使活动完成 的更有效的过程; 效率是指输入与输出的关系; 过程就是利用拥有的资源 , 将它转换为另一 组彼此相关资源的活动; 管理主要是体现对过程的控制 , 有效的管理 就是对过程的有效控制 , 就是建立一种机制 , 尽可能用较少的资源获得较大的增值.
0.73
3
流水板流动 連接信号线
5.05 2.75 2.61
Start test Adjust 6500K Adjust 9300K
9
Total
拔线 & stop下降
WB工站 17.5
0.5
3.6
1.09
17.5
Check WB
20.5%
有效工时由原来的10.2%提高到20.5% 提高了一倍，平衡了作业时间,减少等待浪费
10
一﹑管理浪费
(五)浪费的消除:
1.岗位职责说明书; 2.有效激励; 3.有效沟通; 4.作业标准化; ……
11
二﹑动作浪费
(一)动作浪费的定义:
是由人机匹配效率不高﹑作业方法未标准 化﹑设施布局不合理﹑工场组织与后勤差﹑等待 时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任 何价值的人机动作浪费.
方案:可以使用采用对各个工站的动作要素分析, 对整个生产 加工进行线平衡
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B.IE分析标准工具
建立有效动作要素标准数据
问题分析及分类
序号
1 2 3 4 5
问题点
连接主板 电源板 锁主板螺 丝 WB测试 上治具 画面检查
对策
工站调整合并 工站调整合并 工站优化 开发新治具 重新优化
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C.案例改善后狀況
尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了 “绝对最少”的界限﹐也是浪费。
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浪费的3种形态
1.勉 强: 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设 备故障,质量低下,人员不安全) 2.浪 费: 有能力,但未给予充足的工作量的未饱 和状态; (人员工作量不饱满,设备稼动 率低) 3.不均衡: 有时超负荷有时又不不饱和的状态。 (差异状态)
式与续的 方改目 法善的为 追的以实 求基彻现 制础底企 造上杜业 产采绝对 品用浪员 合准费工 理时的、 性化思社 的与想会 一自为、 种动目和 生化标产 产方在品 负 方式连3 责
TPS:
.
,
, ,
,
浪费的定义
定义 : 浪费指不增加附加价值 , 使成本增加 的一系列活动. 对于JIT 来讲 ,凡是超出增加产品价值所绝对 必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。这里有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔
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PCBA搬运浪费改善案
A.背景介紹
1. 此为PCBA生产线,为了供应前工站的焊接载具需求,需将用 后的载具人工回流至前工站,每线需人力一名每线每班1人, 共32人 2. 此处存在搬运浪费,可考虑用鱼骨图分析找出问题原因
33
C.案例改善后狀況
改善方案选择
NANHONG-WS450LF
Pb
上坡线体
8
一﹑管理浪费
(三)管理上的问题: 1. 管理工作不能“等” 2. 拒绝“低效”反复发生 3. 协调不力,企业丧失凝聚力 4. 让闲置的“动”起来
5. 把无序变有序
6. 管理必须真正有“理”可依
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一﹑管理浪费
(四)浪费的产生: 管理能力:素质;执行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮层次:认知高度;把握度;(相对) 标准化: 可行度;推广度; 企业素质:整体素质
八大浪費
2013年8月
1Baidu Nhomakorabea
起源
1973年:中东战争爆发 1992年:改变世界的机器 1996年:精益思想 1945年:丰田喜一郎: 生产力:日本:德国=1:3 德国:美国=1:3 日本:美国=1:9 大野耐一:只要杜绝浪费,生产效率就有可能 提高10倍
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丰田生产方式
品质、成本、交期
准 时 化 自 动 化 5S管理/持续改善
物流通道堵塞及 物流线路乱布局 不合理
货架空间利用 率低及上部空 间未被利用！
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B.IE分析标准工具
上水位 感应器
改善前 空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
防呆 报警 系统
下水位 感应器
总体空间利用率低 布局物流杂乱 仓库布局为经验布局， 物流线路不合理局部物流 量大。 人员物料存在极大的浪费, 应建置柔性货架及优化 Layout物流线路
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二﹑动作浪费
(二) 浪费的产生:
操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同; 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找;
(三) 浪费的消除: 操作不经济 (Handling): 按经济原则设计并标准化 ; 制订Check list发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计 验证与稽核;符合人体工效设计;
插件下线体
波峰焊下线体
下坡线体
采用一安装在插件线底下的流水线进行传送作业,取消人工搬运, 每线每班节省人力一人,减少成本1913RMB/月
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六.加工过剩的浪费
(一) 定義: 也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义: 第一是多余的加工和过分精确的加工 ,造成资 源的浪费. 需要多余的作业时间和辅助设备; 生产用电、气压、油等能源浪费; 管理工时的增加; 不能促进改善.
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四﹑库存浪费
精益生产方式
存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行 的活动.
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四﹑库存浪费
(三)改善在库过多的方法
1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批 购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料 考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存.
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三﹑等待的浪费
消除等待浪费 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升
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PCM组装等待改善
A.背景介绍
背景:在LCD组装段, 很多任务站都存在如图的等待现象; 这 些等待大多是因为产线生产率不平衡所导致 等待上一个工站 的产品
上下水位 报警裝置
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分类管理 保证先进先出,及时来料及时交付生产,降低库存. 2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控。
29
C.案例改善后狀況
通过导入广告牌管理及分类管理和防呆的报 警系统,使空间利用率及货架利用率大大提高. 在重新的布局Layout使物流线路不再杂乱,不 再出现堵塞现象.人员作业效率也提高. 改善绩效: 1.一次性节约仓库布局变更建造费用200元 /m2*1428m2=284800元 五金 2.节约物料架成本:2500元/个*10个=25000元 仓
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四﹑库存浪费
JIT的观点认为,库存是 没有必要的,甚至认为库 存是万恶之源.
库 存 三 不
不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购
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四﹑库存浪费
传统生产方式
存货有时被比作为隐藏问题的水库. 当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.
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喷剂面积过大改善案
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入 广告牌管理
上料电梯
IQC
待验 区
不良 品仓
办公 区 被动 区 PCB 仓
新机 种仓
主貴 倉
下料电梯
30
五.搬运的浪费
(一) 定义:
是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批 量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬 运的浪费。
搬运是一种不产生附加价值的 动作.若分解开来又分为:放置,堆积, 移动 , 整列等动作浪费 , 由此而带来 物品移动所需空间的浪费、时间的 浪费和人力工具的占用等不良后果 .
勉強
能力限度
合適
浪費
不均勻
5
八大浪费
TPS:精益生产的核心 不良修 正浪费 制造过 多(过早) 动作浪费 浪费 8种浪费 加工过 等待浪费 剩浪费 在库量 搬运 过多浪费 浪费 是消除一切无效劳 动和浪费 (Muda)
6
管理 浪费
精: 精干; 益: 效益 精益: 投入少,产出多
一﹑管理浪費
(一)管理浪费的定义: 是由思维﹑政治及企业文化陈旧﹑ 用人不当﹑培训不足﹑低薪高流动策 略等管理问题造成的人员使用方面 ( 脑 力﹑创造力﹑体力﹑技能等)的浪费。 (二) 管理的概念 三个和尚的故事 组织的存在导致了管理的产生
14
二﹑动作浪费
四﹑动作经济原则
原则12：工具物料应依最佳的工作顺序排列 原则13：利用重力墬送 原则14：应有适当的照明，使视觉舒适 原则15：工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适(升降 椅) 原则16：工作椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势 原则17：尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替(缝纫 机) 原则18：可能时，应将两种工具合并使用(万用表，圆珠笔) 原则19：工具物料应尽可能预防在工作位置上 原则20：手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配 原则21：手柄接触面尽可能加大 原则22：操作杆应尽可能少变更姿势
13
二﹑动作浪费
四﹑动作经济原则
原则1：两手同时开始及完成动作。 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲。 原则3：两臂之动作应反向同时对称。 原则4：尽可能以最低级动作工作 原则5：物体之”动量”尽可能利用之，但如需用肌力制止 时，则应将其减至最小度。 原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 原则7：弹道式运动较轻快 原则8：动作宜轻松有节奏 原则9：工具物料应置于固定处所 原则10：双手可及原则 原则11：利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳