八大浪费培训精品PPT课件
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生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
工厂八大浪费培训教材(PPT53张)
2、领导指示的贯彻、协调不力 对公司领导的工作指示或相关会议布置的工作没有传达，内 部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞， 没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
企业八大浪费培训ppt课件ppt
2. 更新设备和技术：引进先进的生产设备和工艺技术，提高加工效率和产品质量， 同时减少对人工操作的依赖，降低人为因素导致的加工浪费。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
八大浪费培训PPT课件
以成本
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
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2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
生产5S及8大浪费培训资料PPT
优化作业流程和操作方法，减 少不必要的动作。
减少等待浪费
通过提高设备维护和生产排程 的效率，减少生产等待时间。
减少管理浪费
推行精益管理理念和方法，提 高管理效率和资源利用效率。
05 实施5S和消除浪费的好处
提高生产效率
整洁有序的工作环境有助于减少 寻找物品和工具的时间，提高工
作效率。
5S的实施可以减少设备故障和 维护成本，提高设备运行效率。
员工熟悉工作场所和操作流程， 减少操作错误和等待时间，提高
生产效率。
降低成本
通过消除浪费，企业可以减少原材料、能源和水等资源的浪费，降低生产成本。 实施5S可以减少设备故障和维护成本，降低维修费用。
提高生产效率可以减少加班和外包等额外成本，降低整体生产成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有助于减 少不良品的产生，提高产品质 量。
详细描述
搬运的浪费通常表现为过多的运 输、装卸和移动操作，这些操作 不仅增加了生产时间和成本，还 可能导致物品损坏和安全隐患。
库存的浪费
总结词
库存的浪费是指由于库存过高、库存周转不畅等原因导致的 资源闲置和资金占用。
详细描述
库存的浪费通常表现为库存积压、过期、贬值等问题，这些 都会导致企业资金占用和资源浪费。此外，库存过多还可能 掩盖生产过程中的问题，如不良品、生产瓶颈等。
动作的浪费
总结词
动作的浪费是指生产过程中员工的不 必要动作和操作，如频繁起身、弯腰 、移动等。
详细描述
动作的浪费不仅增加了员工的劳动强 度，还降低了生产效率。这种浪费通 常表现为工作流程设计不合理、工具 摆放不当等原因导致的。
制造不良的浪费
总结词
制造不良的浪费是指生产过程中出现 的不良品、返工和报废等情况，导致 资源浪费和生产成本增加。
减少等待浪费
通过提高设备维护和生产排程 的效率，减少生产等待时间。
减少管理浪费
推行精益管理理念和方法，提 高管理效率和资源利用效率。
05 实施5S和消除浪费的好处
提高生产效率
整洁有序的工作环境有助于减少 寻找物品和工具的时间，提高工
作效率。
5S的实施可以减少设备故障和 维护成本，提高设备运行效率。
员工熟悉工作场所和操作流程， 减少操作错误和等待时间，提高
生产效率。
降低成本
通过消除浪费，企业可以减少原材料、能源和水等资源的浪费，降低生产成本。 实施5S可以减少设备故障和维护成本，降低维修费用。
提高生产效率可以减少加班和外包等额外成本，降低整体生产成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有助于减 少不良品的产生，提高产品质 量。
详细描述
搬运的浪费通常表现为过多的运 输、装卸和移动操作，这些操作 不仅增加了生产时间和成本，还 可能导致物品损坏和安全隐患。
库存的浪费
总结词
库存的浪费是指由于库存过高、库存周转不畅等原因导致的 资源闲置和资金占用。
详细描述
库存的浪费通常表现为库存积压、过期、贬值等问题，这些 都会导致企业资金占用和资源浪费。此外，库存过多还可能 掩盖生产过程中的问题，如不良品、生产瓶颈等。
动作的浪费
总结词
动作的浪费是指生产过程中员工的不 必要动作和操作，如频繁起身、弯腰 、移动等。
详细描述
动作的浪费不仅增加了员工的劳动强 度，还降低了生产效率。这种浪费通 常表现为工作流程设计不合理、工具 摆放不当等原因导致的。
制造不良的浪费
总结词
制造不良的浪费是指生产过程中出现 的不良品、返工和报废等情况，导致 资源浪费和生产成本增加。
八大浪费培训ppt课件
4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
精选ppt课件
7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题; 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运、堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提高生产效率。
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
八大浪费培训教材课件
判定标准
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
企业八大浪费培训ppt课件ppt
实施措施
01
02
03
04
优化生产流程
通过改进生产流程，降低过量 生产的浪费，提高生产效率。
应用精益生产工具
如5S管理、看板系统、单件 流等精益生产工具，减少等待
时间和运输浪费。
减少库存
通过实施准时制（JIT）采购 和生产，降低库存浪费。
提高员工技能
通过培训和实践，提高员工技 能，减少过程浪费和动作浪费
成功案例分享
案例一：某制造企业
浪费现象
在生产过程中，该企业存在严重的物料浪费和过度生产问题，导致库存积压和资源浪费。
培训实施
该企业引入了企业八大浪费培训，重点对物料浪费和过度生产进行深入剖析，并采取相应 的改善措施。
实施效果
通过培训，员工意识到了物料浪费和过度生产对企业和个人的影响，积极参与到改善活动 中。企业的生产效率和产品质量得到提高，库存积压问题得到解决，节约了成本。
。
持续改进
定期评估
定期评估消除浪费的成 果，总结经验教训，调
整实施措施。
鼓励员工参与
鼓励员工在日常工作中 发现新的浪费并提出改 进意见，促进持续改进
。
引入新技术
关注并引入新的生产技 术和设备，提高生产效
率和降低浪费。
建立奖励机制
设立奖励机制，表彰在 消除浪费工作中表现优
秀的员工和团队。
04
CATALOGUE
劳动法规
劳动法规对企业用工、工资福利等方面做出规定，企业需要合理安排人力资源，避免人力浪费，同时也要关注员 工福利，保障员工权益。
THANKS
感谢观看
善活动中。企业的研发效率和资源利用率得到提高，创新能力得到提升
。
05
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▶ 纯附加值时间只不过是全部时间的2%
▶ 大部分浪费时间是以库存的形式显现
目标 : 减少库存的同时消除不良品
3/22 3/32
二、浪费使企业走向衰亡
产品的装卸
等待接收材料
设备的故障
寻找材料和工具 修复，修理
缺陷产品
因缺件引起的停线
4/22 4/32
二、浪费使企业走向衰亡
成品等的保管
产品等的搬运
产品的数量核对
·临时存放的浪费 ·堆放的浪费 ·配送的浪费
·库存的浪费
6/22 6/32
三、精益生产的八大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
过多制造的浪费 1 Waste of Overproduction
库存的浪费 2 Waste of Inventory
搬运的浪费 3 Waste of Movement
不良品的浪费 4 Waste of defective products
加工的浪费 5 Waste of processing itself
动作的浪费 6 Waste of Motion
7 等待的浪费 Waste of waiting
管理的浪费 8 Waste of management
7/22 7/32
◆ 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 ◆ 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 9/32
2)库存的浪费（在制品WIP）
票据等打印
运转设备的监视
重物的长距离搬运
产品作成过多谁管理 5/32
二、「浪费」的事例
生产计划 资材筹措
制造
商品物流
部件物流 制造工序 产品物流
·超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理
·转换的浪费
→ 工序变更/设备变更/熟练
·计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存
·计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余库存
生产流水化同步化是减少搬运的根本之道
13/32
4)不良品的浪费
带来的问题
材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误取消定单 信誉下降
不良、返工、召回造成企业 高额的质量成本
14/32
14/22
5)加工的浪费
加工本身的浪费
现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？
⑤ 2个以上的工具结合在一起. ⑥ 利用夹具等器具能够正确定位
11/32
3)搬运的浪费
搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献
约85%搬运浪费 约25%-40%是搬运费
工厂灾害
搬运浪费 其它 2
40
搬运及停滞时间
70~80%
其它 2
60
加工费
工序时间
12/32
12/22
3)搬运的浪费
有些人利用传送带的方式来减少“搬运”， 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
精益生产方式
发现浪费和精益八大浪费
精益生产与精益管理办公室
1/22 1/32
一、浪费定义 What is the wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
什么 是浪费??
◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ?
1) 制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
劳模？
8/22 8/32
1) 制造过多带来的问题
◆ 把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的 发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
库存的浪费利 用库存回避工厂的 许多问题。在这种 意识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
10/32
10/22
2)库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。
它不仅是一种方法体系，更是一种战略。 库存水平
作业场所的准备
工具的利用
③ 材料或部品的摆放要做 ④ 利用不用手拿的(固定式)
到两只手可以同时抓到。 工具或托垫的装置.
⑤ 利用可以脚踩的装置.
2.减少动作要素数量
身体的使用方法 ① 改变动作顺序. ② 2个动作结合.
作业场所的准备 ③ 工具要摆放在拿起来就
可以作业的地方.
工具的利用
④ 利用容易取出材料/部品的 容器或器具.
对作业进行反问。
一、指多余的加工 二、指过分精确的加工
对最终产品或服务，不增 加价值的任何加工过程。
15/32
15/22
6)动作的浪费
1） 两手空闲 7) 转身角度大
2) 单手空闲 8) 移动中变换“状态”
3) 作业动作停止 9) 不明技巧
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设ห้องสมุดไป่ตู้的动作
16/32
精益生产专家
6)动作的浪费
□ 动作经济的基本原则与着眼点
1. 两只手同时使用
身体的使用方法
① 两只手各自的动作要同时 开始同时结束.
② 两只手的动作要同时向 反方向并且是对称的方向.
◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值? ◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 ◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。
TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费
浪费
2/22 2/32
一、浪费定义 What is the wastes?
■ 制造周期Lead Time制造业最大的浪费 1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间 3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等)
·备料提高的浪费 → 人员/经费 ·剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理
·移动的浪费 ·装卸货的浪费 ·库存的浪费 ·寻找存货处的浪费
·取放的浪费
·返工的浪费
·工作者之间半成品的浪费 ·工作损失的浪费
·工作距离的浪费
·制造不良的浪费
·工序不平衡浪费
·临时存放的浪费
·临时存放的浪费 ·重放的浪费 ·移动的浪费
▶ 大部分浪费时间是以库存的形式显现
目标 : 减少库存的同时消除不良品
3/22 3/32
二、浪费使企业走向衰亡
产品的装卸
等待接收材料
设备的故障
寻找材料和工具 修复，修理
缺陷产品
因缺件引起的停线
4/22 4/32
二、浪费使企业走向衰亡
成品等的保管
产品等的搬运
产品的数量核对
·临时存放的浪费 ·堆放的浪费 ·配送的浪费
·库存的浪费
6/22 6/32
三、精益生产的八大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
过多制造的浪费 1 Waste of Overproduction
库存的浪费 2 Waste of Inventory
搬运的浪费 3 Waste of Movement
不良品的浪费 4 Waste of defective products
加工的浪费 5 Waste of processing itself
动作的浪费 6 Waste of Motion
7 等待的浪费 Waste of waiting
管理的浪费 8 Waste of management
7/22 7/32
◆ 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 ◆ 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 9/32
2)库存的浪费（在制品WIP）
票据等打印
运转设备的监视
重物的长距离搬运
产品作成过多谁管理 5/32
二、「浪费」的事例
生产计划 资材筹措
制造
商品物流
部件物流 制造工序 产品物流
·超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理
·转换的浪费
→ 工序变更/设备变更/熟练
·计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存
·计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余库存
生产流水化同步化是减少搬运的根本之道
13/32
4)不良品的浪费
带来的问题
材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误取消定单 信誉下降
不良、返工、召回造成企业 高额的质量成本
14/32
14/22
5)加工的浪费
加工本身的浪费
现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？
⑤ 2个以上的工具结合在一起. ⑥ 利用夹具等器具能够正确定位
11/32
3)搬运的浪费
搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献
约85%搬运浪费 约25%-40%是搬运费
工厂灾害
搬运浪费 其它 2
40
搬运及停滞时间
70~80%
其它 2
60
加工费
工序时间
12/32
12/22
3)搬运的浪费
有些人利用传送带的方式来减少“搬运”， 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
精益生产方式
发现浪费和精益八大浪费
精益生产与精益管理办公室
1/22 1/32
一、浪费定义 What is the wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
什么 是浪费??
◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ?
1) 制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
劳模？
8/22 8/32
1) 制造过多带来的问题
◆ 把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的 发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
库存的浪费利 用库存回避工厂的 许多问题。在这种 意识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
10/32
10/22
2)库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。
它不仅是一种方法体系，更是一种战略。 库存水平
作业场所的准备
工具的利用
③ 材料或部品的摆放要做 ④ 利用不用手拿的(固定式)
到两只手可以同时抓到。 工具或托垫的装置.
⑤ 利用可以脚踩的装置.
2.减少动作要素数量
身体的使用方法 ① 改变动作顺序. ② 2个动作结合.
作业场所的准备 ③ 工具要摆放在拿起来就
可以作业的地方.
工具的利用
④ 利用容易取出材料/部品的 容器或器具.
对作业进行反问。
一、指多余的加工 二、指过分精确的加工
对最终产品或服务，不增 加价值的任何加工过程。
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6)动作的浪费
1） 两手空闲 7) 转身角度大
2) 单手空闲 8) 移动中变换“状态”
3) 作业动作停止 9) 不明技巧
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设ห้องสมุดไป่ตู้的动作
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精益生产专家
6)动作的浪费
□ 动作经济的基本原则与着眼点
1. 两只手同时使用
身体的使用方法
① 两只手各自的动作要同时 开始同时结束.
② 两只手的动作要同时向 反方向并且是对称的方向.
◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值? ◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 ◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。
TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费
浪费
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一、浪费定义 What is the wastes?
■ 制造周期Lead Time制造业最大的浪费 1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间 3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等)
·备料提高的浪费 → 人员/经费 ·剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理
·移动的浪费 ·装卸货的浪费 ·库存的浪费 ·寻找存货处的浪费
·取放的浪费
·返工的浪费
·工作者之间半成品的浪费 ·工作损失的浪费
·工作距离的浪费
·制造不良的浪费
·工序不平衡浪费
·临时存放的浪费
·临时存放的浪费 ·重放的浪费 ·移动的浪费