某公集团有限公司精益生产之八大浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种以降低浪费为目标的生产管理方法，它通过削减各个环节的浪费，提高生产效率和质量。
而在精益生产中，八大浪费被认为是影响生产效率的主要因素。
下面我们将介绍一下这八大浪费及其在生产中的具体表现。
1. 运输浪费：指产品或物料在生产过程中的多次搬运和运输。
这种浪费往往导致时间和资源的浪费，增加了生产成本。
例如，物料不必要的移动、工人来回奔波等。
2. 库存浪费：在生产过程中，过多的库存会占用大量的场地和资金，不仅增加了场地租金和管理成本，还可能导致过期、损坏等问题。
这种浪费体现在原材料、半成品和成品的过度堆积上。
3. 过程浪费：指生产过程中存在的低效操作和重复工作。
例如，产品经过多个工序时，每道工序可能会出现重复作业的情况；或者工人在生产过程中等待机器或物料的时间过长，导致生产效率低下。
4. 返工与修补浪费：指产品在生产过程中出现的瑕疵或不良品，需要返工或修补。
这种浪费不仅浪费了时间和资源，还可能影响产品质量和客户满意度。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中过度加工产品，超出了客户的需求和要求，造成时间和资源的浪费。
这种浪费往往是由于生产线上设备和工人的操作不够精确和科学，导致产品加工过程中存在不必要的环节。
6. 待机浪费：指设备和机器在生产过程中存在的长时间待机和无效工作时间。
这种浪费不仅浪费了能源和成本，还可能导致生产周期延长和交货期延误。
7. 不必要的运动浪费：指生产工人在工作过程中存在的无效动作和多余的运动。
例如，工人取工具的时间过长、工具摆放不合理等。
这种浪费不仅增加了工人的体力消耗，还影响了工作效率。
8. 不合理的设计和布局浪费：指生产线和工作场所的设计和布局不合理，导致生产过程中存在的种种浪费。
例如，工作场所狭小、设备布局不合理、工人交通流线不畅等。
这种浪费不仅降低了工作效率，还增加了生产事故的风险。
精益生产的核心就是减少这八大浪费，提高生产效率和质量。
为了达到这个目标，企业可以采取很多措施。
精益生产之八大浪费的识别
精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。
现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。
接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。
一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。
二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。
三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。
四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。
五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。
六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。
七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。
说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。
那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。
例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。
在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。
精益生产之_八大浪费.doc
精益生产之_八大浪费11．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从精益生产的角度看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
精益生产认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，工厂生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
精益生产之八大浪费篇
精益生产之八大浪费篇1）提高质量2）提高生产率3）减少库存4）减少生产线5）减少机器停机时间6）减少空间7）降低生产交货质量管理是不是一个部门或此人，而是对公司的所有成员的共同责任，需要了解的是：从每一个所有小部分来考虑，共同努力，以更好的产品质量知道：下一道工序是客户。
质量是管理出来的，而不是测试出来精益生产质量管理强调从驾驶者对缺陷产品的发生的预防，机械，模具，工具，材料和生产工艺等，以确保没有不良品。
它强调从源头上保证质量■检查每一道工序，对员工的质量意识为重点，发现质量问题如果一个进程的问题■因为在过程中，不能满足需求，生产线立即停止工作，直到问题得到解决■通常是解决问题的个人和集体考虑设计质量标准化的产品结构减少零件数量零件标准化第一次是参与所有工作人员不要隐藏的股票，以稳定的质量什么是质量（辅酶Q）的费用质量成本访问前成本评估成本损失成本内部损失成本外部损失成本自我和互检的工作通常被称为“双重检查”，主要是自我管理的实施。
（1）自我和质证进程的实施一，教育经营者自律，灌输“双检查”的重要性;乙，在现场不定期抽查，监督的“双重检查”的执行情况;C，有一些问题，强调了“双检查”是符合双方的责任有关。
研发，建立明确的问责制，评估和实施奖励和处罚一线主管如何与公司的质量好一）强大的反应能力，以质量和加工能力;二）了解，下一道工序是顾客;三）按标准作业规范;四）车间做自我检查;e）及时汇报和报告异常情况;f）设备，工具，检测设备的正确使用和维护;克）组织材料的控制和环境;八）热爱工作，有高度的责任感;质量改进和提升网站1）设施使用各种灯光，广告牌，以显示正常，生产过程不，提高快速反应能力素质2）质量信息反馈机制的建立异常3质量，工程，采购等部门）紧密合作4）跨部门小组成立，以改善质量5）PDCA循环使用，以改善和提高质量七大手法，以提高现场质量---清单分层法因果图柏拉图直方图控制图分散六标准差工具统计过程控制（SPC），质量功能展开（QFD）失效模式与效应分析（FMEA），因果矩阵（原因和影响矩阵），英国标准（英国标准），过程能力分析（过程能力分析），多变量分析（多可变研究），可靠性（可靠性分析），实验设计（DOE），测量系统分析（MSA），价值链分析（价值链分析），崔京图（单位：kJ方法），流程图（流程图），统计推论（推论统计），（描述统计）描述性统计，鱼骨图，直方图，柏拉图，连通图，采样，控制图，相关分析，回归分析，传播方式，方差分析全因子实验，模块化设计，公差设计，概念工程，舞台/栅工艺，SIPOC（供应商输入过程输出客户），就业选配计划，挥发性有机化合物，筛选研究，假设检验对废物的定义在JIT生产，废物和垃圾的社会影响通常是指不同。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种通过消除浪费来提高生产效率和效益的生产系统。
它强调在生产过程中尽可能高效地利用每一项资源，从而实现快速响应客户需求、提高生产质量和降低成本。
而在精益生产中，有八大浪费被认为是必须要消除的，这就是我们今天要介绍的内容。
1. 过度生产浪费过度生产指的是比客户实际需求更多地生产，这会导致一些产品无法售出，这样就会浪费大量时间和资源。
在精益生产中，应该尽量根据市场需求量来规划生产计划，避免过度生产浪费。
2. 提前制造浪费这种浪费指的是在需要之前提前生产产品，这也会导致一定量的存货加入到系统中，从而消耗大量时间和空间。
解决这种浪费的方法是尽量在需求出现后立即进行生产。
3. 不必要的运输浪费这种浪费指的是在生产过程中重复搬运或移动货品。
如果在生产过程中一次转运就可以完成所有工作，那么就不应该将货物进行多次移动或运输。
4. 不必要的库存浪费这种浪费指的是存储、管理、维护和更新过多的库存。
这样会浪费大量的空间和时间，并可能导致货物损失或过时。
应该根据实际需求制定库存计划，精确确定所需库存量。
5. 处理浪费这种浪费指的是由于质量问题、制造错误、材料瑕疵等原因出现的不良品，这些不良品将需要额外的处理和做法才能变成合格品，从而浪费时间和金钱。
6. 不必要的动作浪费这种浪费指的是无需进行的操作或动作，或者反复检查和修整，这会使生产时间更长。
在精益生产中，必须精心规划工作流程，防止不必要的操作和动作。
7. 等待浪费这种浪费指的是由于安排不当、信号异常或者其他不可预见的原因，导致某些工作必须拖延。
在精益生产中，所有的工作都应该严格按计划完成，避免在等待中浪费时间和资源。
8. 未充分利用员工浪费这种浪费指的是在生产过程中没有充分利用员工的能力、创造力和产生的价值。
为了比较好地利用员工，工作的安排和分配必须依据员工的特长和能力。
在更广义的意义上，未使用员工作为生产改善的驱动力，也可以看作一种浪费。
生产现场管理八大浪费
生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。
2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3)缺乏对全天工作内容的认识。
4)对班组长的命令或指示不清楚。
5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6)不应加班的工作,造成加班。
7)未要求员工准时开始工作,松于监督。
8)拖延决策。
9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。
10)迟交报告。
11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。
12)放任员工故意逃避他们能作的工作。
13)需要的人员不足。
14 )保有太多冗员。
15)拙于填写报告及各种申请表格。
16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。
2)未能鼓励员工多提建议。
3)未充分向其它部门(如生技等)请教。
4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
5)未能从会议中获取有益的意见。
6)在各种问题上不能广听部属的意见。
7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。
3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。
a.对新人指导不够。
b.指派新工作时未充分指导。
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
d.机械故障或未调整好。
e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。
2)未让部属了解材料或供应品的价值。
3) 命令与指示不清。
4)纵容不良的物料搬运。
5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。
7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。
8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。
9)不能适才适用,特别是新人。
10)请领太多材料,多余却未办退料。
11)未请领正确的材料,用错材料。
12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。
13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。
精益生产八大浪费总结汇报
精益生产八大浪费总结汇报精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通常被称为“精益生产”的八大浪费是指在生产过程中存在的挥霍和无效的活动。
这些浪费包括：等待时间、运输浪费、过度加工、库存浪费、运动浪费、瑕疵品、过度生产和无用的人才。
本篇文章将详细介绍这些八大浪费，并探讨如何消除它们以提高生产效率。
首先，等待时间是生产过程中最常见的浪费之一。
等待时间会降低生产效率，增加生产周期，因此需要尽量避免。
可以通过流程再设计、加快工序和材料配送等方法来减少等待时间，提高生产效率。
其次，运输浪费是指在产品从一个地方运输到另一个地方所产生的浪费。
这种浪费的主要原因是运输环节中存在着不必要的环节，例如频繁搬运、多次装卸等。
为了减少这种浪费，可以通过优化运输路线、合理规划运输计划、减少货物搬运次数等方法来提高运输效率。
第三，过度加工是指对产品进行了不必要的工序或者过度精加工，这会导致生产时间的增加和资源的浪费。
为了避免过度加工，可以通过精细化生产计划、设立合理的工序标准等方法来减少不必要的加工，提高生产效率。
第四，库存浪费是指在生产过程中所需的原材料、产品和半成品等的过度积压。
库存浪费会增加库存成本、降低产品质量并影响生产计划的执行。
为了减少库存浪费，可以通过进行准确的库存管理、精确预测客户需求、与供应商加强合作等方法来优化库存。
第五，运动浪费是指在生产过程中不必要的动作和运动所产生的浪费。
简化生产操作、优化工作布局、提高工作效率等方法可以帮助减少运动浪费，提高生产效率。
第六，瑕疵品是指在生产过程中产生的次品和不合格品，这会增加生产时间和资源的浪费。
为了减少瑕疵品，可以通过建立严格的质量控制标准、加强生产线检测和培训员工等方法来提高产品质量，减少不合格品的产生。
第七，过度生产是指生产超过实际需求的产品，这会导致额外的成本和资源的浪费。
通过准确预测市场需求、合理安排生产计划和制定适当的库存控制措施等方法可以避免过度生产，降低资源浪费。
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认识浪费----工厂常见的八大浪费:
8、管理的浪费
• 管理问题：是指问题发生后，管 理人员事后想办法补救的浪费。
• 案例：盖一个新车间，事先仅由 工程技术部作一个规划，然后按 此规划进行设备安装。等生产部 门搬入后，发现设备放置处已没 有足够的位置放置工作台。
原因:在管理的工作当中发扬民主不足,“兼听则明” 在管理工作当不注间细节,导致问题的出现; 管理创新与全员参加改善的氛围没有,不断处理紧急问题, 如同救火.
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
6.制造过多的浪费
①.在制品积压。 ②.使先入先出作业困难。 ③.增加周转箱等设备成本。 ④.库存增加。 ⑤.资金积压。 ⑥.能力不足被掩盖。
原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低， 工具更换周期长，缺乏交流，过程控制能力低，库存资金积压， 占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
5.库存的浪费 ①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。
精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地 和消除库存有关。
②.使先入先出作业困难。
③.资金占用。
④.场地占用。
⑤.管理费增加。
⑥.能力不足被掩盖（计划失误， 品质不良、故障等等。）
原因：不准确的预测系统，管理决策不当，占用仓库及资金， 物流停止，产品增值过程停止；更换品种的时间太长， 过程管理能力低下，应变能力缓慢。
精益生产之八大浪费
精益生产办公室 2010/06/21
目录：
浪费的认知 工厂常见的八大浪费 消除浪费的基本手法
前言: 三种经营思想
成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产的管理模式中，不是工作越多越有价值，而是浪费越少越有价值。
精益生产八大浪费包括：产品缺陷、过量生产、等待时间、运输、库存、过程、动作以及忽视员工创造力。
下面带我们简单了解一下：第一是产品缺陷浪费，很容易理解吧。
第二是过量生产，生产大量产品卖不出去是种浪费，‘10号要的东西，1号就做出来，这是浪费，因为这10天是没人给你付钱的，要占用你的资金场地，还有风险’。
第三是等待浪费，一切形式的等待都是浪费，领导的职位越高造成的等待浪费越大，‘这事为什么还没有处理啊，等着领导签字呢’。
‘等待’不仅仅是等物料、等设备，还有等检验、批准。
人才没有利用好也是浪费，我们不多说了。
还有运输浪费，我们物流发展趋势是包装原料厂在我们公司周边建厂，运输是浪费、不增值的，这也是为什么珠三角招商引资多，因为它二十公里内几乎所有材料都能买到。
这也是浦东机场的建立给昆山的电子行业造成重大损失原因。
因为原来电子芯片都是空运到虹桥机场，虹桥机场距离昆山特别近，浦东机场远了，就远了两个小时的车程，但电子厂品运转的很快，这个距离就给昆山造成很大损失。
精益是从系统上看问题。
库存、多余的动作也是浪费。
还有一个是过度加工是浪费，如果我们的产品比客户要求的更多，是不是浪费？如果我们给客户做的更多，但是没有给客户带来价值，这就是浪费；如果给客户带来价值，就不是浪费。
老年手机为什么便宜，因为它不要求太多功能，只要求字大一点、声音高一点，这样做是不是降低成本。
如果把苹果给老人，他头大了，不会用。
日本Kaizen：不花钱的改善，小的改善，持续的改善。
真的有不花钱的改善吗？日本以前有很多番茄酱企业，如何让自己的多卖钱呢？提高产品质量，但是差异很小，然后有一个员工发现，但是商场里面的番茄酱瓶子口很小，做饭时需要用小勺挖好几次，很不方便。
后来他就建议把番茄酱的瓶口制作成广口瓶，这样可以用大勺挖一次就够了。
结果变成大口以后，他们产品销量一下就上去了。
精益生产方法管理八大浪费与解决
精益生产方法管理八大浪费与解决引言在当前全球市场竞争日益激烈的环境下，企业需要寻求提高生产效率和降低成本的方法。
精益生产方法是一种管理理念和方法论，它注重消除生产过程中的浪费，提高价值创造能力。
在精益生产方法中，有八大浪费被视为是生产过程中存在的主要问题，并需要寻找解决方案来消除这些浪费。
本文将介绍这八大浪费及其解决方案，帮助企业实施精益生产方法管理。
八大浪费1.过度生产：过度生产是指在没有根据实际需求进行合理规划的情况下生产产品。
当产品不符合市场需求时，过度生产会导致库存积压、物料和劳动力的浪费。
解决过度生产的方法是通过精确预测和规划生产需求，确保不超出实际需求的范围。
2.等待：等待是指在生产过程中由于流程不畅或者协调不当导致的停滞。
等待会导致生产周期延长、工人效率降低、积压和浪费。
解决等待的方法是通过合理安排生产流程，消除不必要的等待环节，并确保生产活动的连续性。
3.运输：运输是指在生产过程中物料、产品的搬运和运输。
不合理的运输安排会导致物料的损坏、生产周期延长以及运输成本的增加。
解决运输浪费的方法是通过优化物料存放和运输路径，减少搬运次数和运输距离。
4.过度加工：过度加工是指在产品生产过程中进行超出客户要求的加工。
过度加工会导致不必要的资源浪费和成本增加。
解决过度加工的方法是明确产品的质量标准和客户要求，并在生产过程中严格按照要求进行加工。
5.库存：库存是指在生产过程中积压的未完成产品或物料。
过多的库存会导致资金占用、存储成本增加和物料过期等问题。
解决库存浪费的方法是通过精确预测和规划需求，控制生产周期和物料采购的数量，避免过多库存的产生。
6.动作：动作是指在生产过程中不必要的动作和动作的重复。
不合理的动作安排会导致劳动力浪费、生产效率低下等问题。
解决动作浪费的方法是优化工作流程，减少不必要的动作，提高工人的操作效率。
7.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程是指在生产过程中存在环节不合理或者重复的问题。
精益生产八大浪费及对策
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才干保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话 5分钟没有听到他们讲 3 次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是普通人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是创造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
定义：所谓创造过早(多)就是前制程创造太早/过多，大于客户(或者后制程)当期的最小需要量。
创造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那末企业内各部门也是如此，特殊是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那末从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早(多)做是罪恶固然得不到掌声回应。
那末我们就来看看创造过早(多)的浪费。
创造过早(多)浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，创造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生艰难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题。
为什么“创造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
精益生产之八大浪费
精益生产之八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，旨在通过消除浪费，提高效率和质量，从而实现企业的持续改进与发展。
在精益生产理论中，有八大浪费被认为是降低生产效率和质量的主要因素。
本文将详细介绍这八大浪费及其对企业的影响。
1. 过度生产过度生产指的是在实际需求之外进行的生产活动。
这种情况下，企业生产出了超过市场需求的产品，导致存货堆积和资金占用增加。
过度生产不仅浪费了企业的资源和时间，还增加了产品的陈旧风险和损失率。
2. 待料和传送待料和传送是指物料或信息在生产过程中的等待和传递过程。
这种浪费造成了生产周期延长，增加了运输、存储和物料搬运的成本。
待料和传送的浪费还可能引发生产过程中的错误和缺陷。
3. 存货积压存货积压是指生产过程中过多的半成品或成品堆积。
这种情况下，存货无法及时流动，导致生产资源的浪费和生产效率的降低。
存货积压还会增加资金占用和仓储成本，并增加产品的停滞和损耗的风险。
4. 不必要的运动不必要的运动是指工作人员在生产过程中进行的无效或多余的动作。
这种浪费导致工人的体力和时间被消耗，增加了生产过程中的风险和错误。
消除不必要的运动可以提高生产效率，减少人为错误，并提供更安全和舒适的工作环境。
5. 过度加工过度加工指的是对产品进行了超过市场需求或客户要求的加工。
过度加工会增加生产成本和时间，并可能在产品中引入不必要的复杂性。
通过识别并消除过度加工，企业可以提高生产效率，减少浪费的机会。
6. 缺陷和纠正缺陷和纠正是指在生产过程中发现的产品缺陷或错误，并进行的纠正和修复工作。
这种浪费会增加生产成本和时间，并降低产品质量。
通过实施质量控制和持续改进的措施，企业可以减少缺陷和纠正的浪费，并提高产品质量和客户满意度。
7. 不合理的人力资源利用不合理的人力资源利用是指工人在生产过程中没有充分利用其技能和知识，或者存在不平衡的人力资源分配。
这种情况下，员工的潜力未能得到充分发挥，导致生产效率的下降和员工士气的下降。
精益生产应杜绝的8大浪费
格力电器精益生产推进小组精益生产应杜绝的八大浪费
1、生产过剩：指生产出尚未有订单的产品，造成人员过多和过多存货，从而导致储存与输送等成本的浪费：
2、在现场等候的时间：包括员工在一旁监看自动化机器，或因为各种原因造成的停工。
3、不必要的运输：如长距离搬运在制品及在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件，提供超出必要的较高品质产品所造成的浪费。
5、存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与存储成本及延迟。
6、不必要的移动搬运：员工在工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，例如寻找、往前拿取，或是堆放零部件、工具等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵：生产出瑕疵或必须返工的东西。
8、未使用的员工创造力：未使员工充分参与生产改进，未能善用员工时间、构想、技能使员工失去改善与学习的机会。
精益生产应杜绝的八大浪费”在我们的生产现场中也随处可见，亲爱的各位有注意到吗？如果从前没有，那从今天起我们就发现它们，消灭它们！。
八大浪费改善案例
八大浪费改善案例
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，包括不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
以下是一些针对这些浪费的改善案例：
1. 不良、修理的浪费：某公司通过实施严格的质量控制体系，提高首次合格率，减少了不良品和需要返工的产品的数量。
2. 过分加工的浪费：某制造企业通过重新评估生产流程，优化了切割和打磨等工艺步骤，减少了不必要的加工工作，提高了生产效率。
3. 动作的浪费：某装配线引入了更为合理的物料摆放和输送方式，减少了工人的动作量，提高了工作效率。
4. 搬运的浪费：某工厂优化了物料配送流程，减少了中间环节和运输距离，降低了搬运成本。
5. 库存的浪费：某公司引入了实时库存管理系统，实现了库存的精准控制，减少了库存积压和浪费。
6. 制造过多过早的浪费：某生产车间引入了准时制生产方式，严格按照客户需求进行生产和排程，避免了过度生产和过早生产的问题。
7. 等待的浪费：某生产线引入了多能工制度，通过交叉培训和任务分配，减少了人员等待时间，提高了生产效率。
8. 管理的浪费：某企业通过引入先进的生产管理软件，简化了管理流程，提高了管理效率。
这些案例都是通过深入分析和优化生产和管理流程，消除了八大浪费中的一些问题点，提高了效率并降低了成本。
在实际操作中，需要针对企业具体情况制定相应的改善方案。
精益生产和工厂常见的八大浪费
精益生产和工厂常见的八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，其目标是减少浪费，提高生产效率和质量。
在工厂生产过程中，存在着许多浪费现象，这些浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。
本文将介绍八大常见浪费，并提供相应的改善措施。
1. 过产量：过产量是指生产超过了需求，导致产品积压和库存增加的现象。
这不仅增加了成本，还会引发其他浪费，如缺料和过程中断。
解决该浪费的关键在于改善生产计划和调整产能，在确保满足需求的前提下，减少过度生产。
2. 库存：过多的库存会占据资源，增加储存和管理成本，并且存在过期和损坏的风险。
通过优化供应链、实施“Just-in-Time”生产和采购管理，可以减少库存，实现及时交付。
3. 运输：不必要的物料、产品和零部件的移动和运输会消耗时间、能源和资源，并增加风险。
采取工作站的合理布局、材料配送的优化以及内部运输的精简等措施可以减少不必要的运输，提高生产效率。
4. 过度加工：过度加工是指超过产品质量要求的制造工序和操作。
这会导致不必要的工序、材料消耗和能源浪费。
通过优化制程、标准化工艺和进行合理的质量控制，可以减少过度加工。
5. 等待：等待包括员工和设备因为缺乏材料、问题解决或其他原因而处于闲置状态。
这会导致生产周期延长、浪费资源和影响员工动力。
通过改进生产计划、提高设备维护和加强人员培训，可以缩短等待时间。
6. 不良品：不良品是指产品在生产过程中因为质量问题而被废弃或需要返工的产品。
不良品不仅浪费了原材料和劳动力，还增加了生产成本和质量风险。
通过提供员工培训、改进工艺控制和强化质量管理可以减少不良品数量。
7. 运动：运动指的是员工在工作中没有价值的移动和动作。
这会导致体力和精力的浪费，影响效率和工作满意度。
通过优化工作站布局、提供足够工具和培训以及简化工艺流程，可以减少不必要的运动。
8. 不正确的生产计划：不正确的生产计划会导致过量或不足的生产，增加库存、运输和等待时间。
通过改善生产计划和供应链管理，可以减少浪费和提高生产效率。
精益生产之8大浪费
浪费描述为8种类型：
• 过量生产 • 返工 • 搬运 • 过量加工 • 库存 • 等待 • 动作 • 缺乏员工参与
精益工具都是为消除浪费而设计的。
努力并持续的消除浪费，从现在就开始。
思维方式的改变
传统企业
增值
非增值活动95%
传统的生
产改进
增值
非增值活动95%
较小的改进
精益消灭 浪费
增值
非增值 活动
重大的改进
思维方式的变化：从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间。
为什么要消除浪费
• 减少浪费让客户、公司和员工都受益
对象
益处
对客户
产品满足所有预期
对公司
减少成本 提高质量 提高操作员柔性 提高声誉
• 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费（资源浪费）
增值与非增值
增值
定义：任何增加产品或服 务价值，或为满足顾客要 求必需进行的活动。
典型例子： • 加工 • 规定的检验
非增值
定义：指任何不会增加额 外价值或无此需要的活动 典型例子： • 搬运 • 检验 • 返工 • 存放 • 等待
原因：
• 生产能力不稳定 • 万一………. • 缺乏沟通（内部、外部） • 本地优势化观点 • 成本计算（贪图便宜） • 缺乏协调一致的计划
返工的浪费
定义 • 对产品或服务进行再处理才能满足客户的要求
返工的浪费
特点：
• 有维修和返工区域 • 增加额外的检查 • 复杂的产品流程 • 有疑问的质量
危害： • 与供应商/客户之间关系不好 • 由于返工，报废，加急运费而
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认识浪费----工厂常见的八大浪费:
8、管理的浪费
• 管理问题：是指问题发生后，管 理人员事后想办法补救的浪费。
• 案例：盖一个新车间，事先仅由 工程技术部作一个规划，然后按 此规划进行设备安装。等生产部 门搬入后，发现设备放置处已没 有足够的位置放置工作台。
原因:在管理的工作当中发扬民主不足,“兼听则明” 在管理工作当不注间细节,导致问题的出现; 管理创新与全员参加改善的氛围没有,不断处理紧急问题, 如同救火.
精益思想：对浪费的诠释
精益生产的特点是消除一切浪费！！！ 去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤 除一切不增值的岗位。
精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。
浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：
制造环节:
搬运环节: 检查环节: 设备环节： 管理环节:
强调一次将事情做对。
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
2.过分精确的加工浪费
①.多余的作业时间和辅助设备。 ②.生产资源如电、水等浪费。 ③.额外处理人员的增加。 ④.加工、管理工时增加。 ⑤.时间浪费、影响产量完成。
原因：对于客户的有关要求缺乏了解； 工艺工程没有随着工程的更改而改变； 无效的决策和程序，决策不合理。
1. 下个月的生产还没有确定，暂且用上个月的计划来安排吧。 2. 明显延误了交货期，暂且编制延误清单吧。
一、认识浪费----工厂常见的八大浪费:
1.不良、修理的浪费
①.材料损失。 ②.设备、人员工时损失。 ③.额外处理人员的增加。 ④.影响生产。 ⑤.出货延迟。 ⑥.产品降价。
原因：缺乏岗前培训（新产品，新员工）； 操作不当，过程控制不够。
•8、管理的浪费
•10、不了解作业技巧的浪费
•11、移动中变换”状态”的浪费
•12、伸背动作的浪费
•IE动作浪费 •精益生产浪费
•制造系统浪费
•浪费
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
4.搬运的浪费
①.物料移动所需空间的浪费。 ②.人力、工具的占用。
③.时间的浪费。
④.推车的移动。
原因：计划安排不平衡；更换品种时间长; 工作场地缺乏组织，设备布局不当， 缓冲库存区过大。
以售价为中心,当市场售 价降低时,利润随之减少. 属于被动利润型.
以利润为中心,当市场 售价降低时,成本也必 须降低,以便获得的目
标利润不会减少.
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。ຫໍສະໝຸດ INOUT生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
认识浪费----全面生产系统的浪费
二、如何消除浪费？
基本手段
基本目标
最终目标
适时适量生产
(必要的时候,必要的量,必要的产品)
建立柔性生产机制
(生产量变更时,弹性地配制作业人数.)
保证品质
(品质管理贯穿于每一个生产工序)
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
5.库存的浪费 ①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。
精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地 和消除库存有关。
②.使先入先出作业困难。
③.资金占用。
④.场地占用。
⑤.管理费增加。
⑥.能力不足被掩盖（计划失误， 品质不良、故障等等。）
原因：不准确的预测系统，管理决策不当，占用仓库及资金， 物流停止，产品增值过程停止；更换品种的时间太长， 过程管理能力低下，应变能力缓慢。
精益生产之八大浪费
精益生产办公室 2010/06/21
目录：
浪费的认知 工厂常见的八大浪费 消除浪费的基本手法
前言: 三种经营思想
成本中心思想 售价=成本+利润
售价中心思想 利润=售价-成本
利润中心思想 成本=售价-利润
以计算或实际的成本为 中心,加上预先设定的利 润,再决定售价. 适用于垄断性的企业,卖 方市场十分有限.
•1、两手空闲的浪费
•2、单手空闲的浪费
•1、等待的浪费
•3、不连贯停顿
•2、动作的浪费
•4、动作幅度太大
•3、搬运的浪费
•5、左右手交换的浪费
•4、不良品的浪费
•6、步行多的浪费
•5、库存的浪费
•7、转身角度大的浪费
•6、制造过多过早的浪费•8、弯腰的浪费
•7、加工的浪费
•9、重复/不必要动作的浪费
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
3.动作的浪费
①.物品取放、反转、对准等不合理。 ②.作业时转身、大幅度动作。 ③.抬臂过高、过低等。
原因：缺乏IE工程统筹，布局不当，工作场地缺乏， 组织，人机工程方面设计不合理。
动作浪费:
•1、生产过 剩（库存） 的浪费 •2、生产不 良的浪费 •3、人力的 浪费
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
7.等待的浪费
①.生产线的品种切换。
②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。 ③.机器设备故障导致等待的浪费。 ④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。 ⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置，上工序延误， 下游无事可做。
原因：不一致的工作方法，机器设置时间太长， 人员/机器效率不高（配置不合理），缺乏合适的机器。
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
6.制造过多的浪费
①.在制品积压。 ②.使先入先出作业困难。 ③.增加周转箱等设备成本。 ④.库存增加。 ⑤.资金积压。 ⑥.能力不足被掩盖。
原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低， 工具更换周期长，缺乏交流，过程控制能力低，库存资金积压， 占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。
1. 因为空闲、暂且两个人干这活儿吧。 2. 没地方放、暂且放在这里吧。 3. 会产生不良品、暂且多生产一些吧。
1. 很重，所以暂且用电动叉车搬吧。 2. 数量会不会有错呢，暂且数一数吧。
1. 为减少客诉，暂且增加检查员吧。 2. 为减少不良品，增加几个检验工序吧。
1. 量增多了，暂且多购进一台机器吧。 2. 对生产有影响，所以不做维护，暂且采用紧急处理的方式。
什么是浪费？
①不增加价值的活动，是浪费；
②尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也 是浪费。
即专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动 。
生产要素: •人 • 机器 • 物料 • 作业方法 • 管理 • 品质 • 安全
一种浪费通常会导致另一种浪费，发现浪费和认识浪费的能力非常重要。