精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
精益生产之现场八大浪费培训
精益生产之现场八大浪费培训精益生产是一种通过减少浪费，提高生产效率的管理方法。
在精益生产中，有八大浪费需要被消除，包括无价值的等待、库存过多、过度加工、不必要的运输、不必要的运动、物料浪费、工序不配套以及不必要的修正。
为了帮助员工更好地理解并应用这些概念，公司进行了一次现场培训，重点讲解了这八大浪费。
首先，无价值的等待是企业生产中常见的问题，它会导致生产速度下降，权衡生产成本增加。
员工需要明白，等待是一种浪费，需要寻找方法来减少等待时间或者利用等待时间进行其他有价值的工作。
其次，库存过多是企业常见的问题之一，它会占用大量的资金和场地，同时增加了管理的复杂度。
员工应该学会通过精确的生产计划以及及时的调度，控制库存的数量。
过度加工也是一种常见的浪费，它指的是超过要求的加工过程，这不仅增加了加工时间和成本，还可能导致质量问题。
员工应注意合理分析产品要求，避免不必要的工序和加工操作。
不必要的运输是指物料或者产品在生产流程中进行多次不必要的搬运。
这种浪费不仅浪费了时间和劳动力，还容易造成物料的破损和丢失。
员工需要学会通过优化生产布局和物料搬运计划，减少不必要的运输。
不必要的运动是指员工在工作过程中进行的不必要的动作，这会浪费时间和能量。
员工应该认真分析工作过程，找出可以简化和优化的操作流程，从而避免不必要的运动。
物料浪费是指材料的浪费，它可能包括废料、瑕疵品等。
员工需要学会正确使用原材料，避免产生过多的废料，同时注意及时发现和处理瑕疵品，从根源上减少物料浪费。
工序不配套是指生产工序之间的不协调，这会导致生产线停滞，产生等待和浪费。
员工应该学会通过精细的生产计划和适当的调度，保证各个工序之间的协调。
最后，不必要的修正是指由于错误或者疏忽而导致的产品修正或者返工。
员工需要认识到修正或者返工是一种浪费，应该从源头上减少错误的发生，提高工作品质。
通过这次现场培训，员工对于精益生产中的八大浪费有了更深入的理解，并且学会了如何在自己的工作中应用这些概念。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。
以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。
1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。
消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。
2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。
库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。
3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。
减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。
4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。
减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。
5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。
减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。
6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。
减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。
消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。
8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。
减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。
总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀精益生产八大浪费记忆口诀：一、过度生产：费时又费力，少产可节约成本。
二、库存过剩：总是两头苦，生产少而渐长库存。
三、过度检查：费时又费力，物品完好不检验。
四、不良品产生：能省则省，及时发现消减损失。
五、过程浪费：繁琐浪费，效率低，争取简洁。
六、包装过多：边护却是伤害，有中途检查少去包装。
七、加工时间过长：循环时间应减低，工作品质高事半功倍。
八、运输浪费：运输时长拉长，途中不必费力弯曲。
以上便是精益生产八大浪费记忆口诀，这种工作方式在企业提高效率方面发挥重要作用。
那么精益生产八大浪费要如何避免呢？一、应当有效地控制过度生产，根据市场需求及时调整产量，增加少量生产以备受欢迎的产品销量或抢占市场，并避免过度生产，以减少浪费，同时降低生产成本。
二、应尽量避免库存过剩，尤其是不熟悉的产品，应根据市场销售数据进行库存控制，以免存在大量的库存占用成本 greater than the value of the goods。
三、应控制过度检查，减少不必要的检查，并在重要的项目上加以控制，物品在完好的情况下，不需要频繁检查，以减少浪费。
四、积极预防不良品的产生，提高工艺水平，进行细微的检查及卫关管控，及时发现不良品以减少损失，保持良好的服务质量。
五、尽量减少过程浪费，提高工作效率，尽量减少在整个生产过程中出现的多余流程，提高效率，降低成本。
六、减少包装过多，如果产品在途中不需要中途检查，应减少包装材料，以减少成本。
七、加工时间应合理，尽可能减少无谓的的加工时间，缩短车间的循环时间，尽可能提高工作效率和品质。
八、努力减少运输浪费，尽量减少物流运输途中出现的弯曲以及勉力以减少运输时长，提高效率降低成本。
通过以上介绍可以看出，精益生产八大浪费的记忆口诀尤其重要，应认真进行推行，以节约成本，提高效率，让企业发展得更快更好。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种精益化生产方式，通过减少浪费，提高生产效率，实现生产成本的控制和降低，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
八大浪费是精益生产中常见的浪费，包括以下八个方面：等待、过剩、运输、不良品、过度加工、库存、不必要的动作和无用的人才。
下面是八大浪费的改善方法：
1、等待浪费：通过优化生产计划和提高生产效率来减少等待时间，增加生产出货量。
2、过剩浪费：通过精确的需求预测和生产计划，避免过剩的产出，减少生产成本。
3、运输浪费：通过优化生产流程，减少运输距离和运输次数，降低物流成本。
4、不良品浪费：通过加强生产质量管理和建立有效的质量控制体系，减少不良品数量，提高产品质量。
5、过度加工浪费：通过减少不必要的加工工序和精简生产工艺，降低加工成本。
6、库存浪费：通过精确的库存管理和优化供应链，减少库存积压和资金占用。
7、不必要的动作浪费：通过优化生产工艺和人员培训，减少不必要的动作和操作，提高生产效率。
8、无用的人才浪费：通过设置合理的绩效考核和培训计划，激励员工的工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。
在实际生产中，企业应根据自身情况，针对八大浪费进行相关的改善措施，不断提高生产效率和产品质量，提高企业的核心竞争力和盈利能力。
八大浪费改善建议
八大浪费改善建议
针对精益生产中的八大浪费，给出八大浪费改善建议如下：
1.做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2.在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3.改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4.减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5.库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6.工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。
7.要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8.管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。
精益生产八大浪费总结汇报
精益生产八大浪费总结汇报精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通常被称为“精益生产”的八大浪费是指在生产过程中存在的挥霍和无效的活动。
这些浪费包括：等待时间、运输浪费、过度加工、库存浪费、运动浪费、瑕疵品、过度生产和无用的人才。
本篇文章将详细介绍这些八大浪费，并探讨如何消除它们以提高生产效率。
首先，等待时间是生产过程中最常见的浪费之一。
等待时间会降低生产效率，增加生产周期，因此需要尽量避免。
可以通过流程再设计、加快工序和材料配送等方法来减少等待时间，提高生产效率。
其次，运输浪费是指在产品从一个地方运输到另一个地方所产生的浪费。
这种浪费的主要原因是运输环节中存在着不必要的环节，例如频繁搬运、多次装卸等。
为了减少这种浪费，可以通过优化运输路线、合理规划运输计划、减少货物搬运次数等方法来提高运输效率。
第三，过度加工是指对产品进行了不必要的工序或者过度精加工，这会导致生产时间的增加和资源的浪费。
为了避免过度加工，可以通过精细化生产计划、设立合理的工序标准等方法来减少不必要的加工，提高生产效率。
第四，库存浪费是指在生产过程中所需的原材料、产品和半成品等的过度积压。
库存浪费会增加库存成本、降低产品质量并影响生产计划的执行。
为了减少库存浪费，可以通过进行准确的库存管理、精确预测客户需求、与供应商加强合作等方法来优化库存。
第五，运动浪费是指在生产过程中不必要的动作和运动所产生的浪费。
简化生产操作、优化工作布局、提高工作效率等方法可以帮助减少运动浪费，提高生产效率。
第六，瑕疵品是指在生产过程中产生的次品和不合格品，这会增加生产时间和资源的浪费。
为了减少瑕疵品，可以通过建立严格的质量控制标准、加强生产线检测和培训员工等方法来提高产品质量，减少不合格品的产生。
第七，过度生产是指生产超过实际需求的产品，这会导致额外的成本和资源的浪费。
通过准确预测市场需求、合理安排生产计划和制定适当的库存控制措施等方法可以避免过度生产，降低资源浪费。
消除八大浪费的方法
消除八大浪费的方法八大浪费是指在生产和管理过程中产生的一系列浪费，包括物料浪费、时间浪费、能源浪费和人力资源浪费等。
这些浪费不仅会导致成本的增加，还会削弱企业的竞争力和可持续发展性。
因此，消除八大浪费成为了企业提高效益和竞争力的重要方向之一。
本文将介绍消除八大浪费的方法。
消除第一大浪费：过产出消除过产出的方法主要包括：1.根据需求进行精准生产。
通过合理的市场调研和客户需求分析，确定产品的生产量，避免过量生产。
2.优化生产计划。
根据订单的紧急程度和产品生命周期的规律，合理安排生产，避免生产过剩和积压库存。
3.提高生产设备的利用率。
通过设备的技术改造和维护保养，确保设备稳定运行，减少故障和停机时间。
消除第二大浪费：等待消除等待的方法主要包括：1.优化生产流程。
对生产流程进行细化和优化，减少操作环节和等待时间。
2.提高协同效率。
通过合理安排工人、工序和工艺，避免资源的浪费和重复利用。
3.引入智能化生产设备。
利用智能化技术和自动化设备，减少人工干预和操作，提高生产效率。
消除第三大浪费：库存消除库存的方法主要包括：1.优化供应链管理。
建立供需平衡的供应链模式，根据实际需求合理采购和储存物料，避免过多库存。
2.提高物料管理效率。
通过自动化仓储设备和物料管理系统，实现物料的准时和准确供应，减少库存积压。
3.加强物料质量控制。
从供应商选取和质量监控等方面提升物料的质量，降低库存报废率。
消除第四大浪费：运输消除运输的方法主要包括：1.优化物流规划。
合理规划运输路线和运输工具，减少运输时间和距离，降低运输成本。
2.加强运输管理。
通过合理分配运输资源和提高运输效率，减少空运和中转运输，降低运输费用。
3.采用节能环保的运输方式。
选择绿色运输方式，如使用清洁能源车辆和共享运输工具，减少能源消耗和环境污染。
消除第五大浪费：过程性浪费消除过程性浪费的方法主要包括：1.建立精益生产系统。
通过精益生产的理念和方法，优化生产流程和组织结构，降低生产成本和周期。
精益生产方法管理八大浪费与解决
精益生产方法管理八大浪费与解决引言在当前全球市场竞争日益激烈的环境下，企业需要寻求提高生产效率和降低成本的方法。
精益生产方法是一种管理理念和方法论，它注重消除生产过程中的浪费，提高价值创造能力。
在精益生产方法中，有八大浪费被视为是生产过程中存在的主要问题，并需要寻找解决方案来消除这些浪费。
本文将介绍这八大浪费及其解决方案，帮助企业实施精益生产方法管理。
八大浪费1.过度生产：过度生产是指在没有根据实际需求进行合理规划的情况下生产产品。
当产品不符合市场需求时，过度生产会导致库存积压、物料和劳动力的浪费。
解决过度生产的方法是通过精确预测和规划生产需求，确保不超出实际需求的范围。
2.等待：等待是指在生产过程中由于流程不畅或者协调不当导致的停滞。
等待会导致生产周期延长、工人效率降低、积压和浪费。
解决等待的方法是通过合理安排生产流程，消除不必要的等待环节，并确保生产活动的连续性。
3.运输：运输是指在生产过程中物料、产品的搬运和运输。
不合理的运输安排会导致物料的损坏、生产周期延长以及运输成本的增加。
解决运输浪费的方法是通过优化物料存放和运输路径，减少搬运次数和运输距离。
4.过度加工：过度加工是指在产品生产过程中进行超出客户要求的加工。
过度加工会导致不必要的资源浪费和成本增加。
解决过度加工的方法是明确产品的质量标准和客户要求，并在生产过程中严格按照要求进行加工。
5.库存：库存是指在生产过程中积压的未完成产品或物料。
过多的库存会导致资金占用、存储成本增加和物料过期等问题。
解决库存浪费的方法是通过精确预测和规划需求，控制生产周期和物料采购的数量，避免过多库存的产生。
6.动作：动作是指在生产过程中不必要的动作和动作的重复。
不合理的动作安排会导致劳动力浪费、生产效率低下等问题。
解决动作浪费的方法是优化工作流程，减少不必要的动作，提高工人的操作效率。
7.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程是指在生产过程中存在环节不合理或者重复的问题。
八大浪费之合理化建议方案
八大浪费之合理化建议方案嘿，大家好！今天我来给大家聊聊如何解决企业中常见的八大浪费问题。
别看这些浪费看似微不足道，但它们可是企业效益的大敌啊！下面我就用意识流的方式，给大家献上一份实用的合理化建议方案。
一、生产过剩1.精准预测市场需求，合理安排生产计划。
2.实施订单式生产，按需生产，减少库存积压。
3.引入先进的库存管理软件，实时监控库存情况，及时调整生产计划。
二、等待浪费1.提高设备可靠性，减少故障率。
2.加强人员培训，提高操作熟练度。
3.实施精益生产，优化生产流程，减少不必要的等待时间。
三、运输浪费1.优化运输路线，降低运输成本。
2.引入智能化物流系统，提高运输效率。
3.采用多式联运，减少中间环节，降低运输风险。
四、加工浪费1.简化生产工艺，取消不必要的加工环节。
2.采用自动化设备，提高生产效率。
3.加强质量管理，减少返工现象。
五、库存浪费1.引入先进的库存管理方法，如ABC分类法、周期盘点等。
2.加强供应链管理，提高原材料供应的及时性。
3.实施订单式生产，减少库存积压。
六、动作浪费1.优化作业流程，减少不必要的动作。
2.加强员工培训，提高操作熟练度。
3.引入智能化设备，降低人工操作强度。
七、不良品浪费1.加强质量管理，提高产品合格率。
2.引入先进的质量检测设备，及时发现质量问题。
3.加强员工培训，提高操作技能。
八、过度加工浪费1.简化生产工艺，取消不必要的加工环节。
2.引入先进的生产设备，提高生产效率。
3.加强产品设计，减少过度加工需求。
解决八大浪费问题，关键在于提高企业的管理水平，优化生产流程，引入先进的技术和方法。
只有不断改进，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
好了，今天的内容就到这里，希望对大家有所帮助！别盲目跟风，得根据自己企业的实际情况来。
比如：1.精准预测市场需求，这听着简单，做起来可得下功夫。
别光看表面数字，得深入分析市场趋势，了解客户需求变化，否则预测出来的数据可能会让你哭笑不得。
精益生产培训之八大浪费
精益生产培训之八大浪费精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，其目的是通过消除浪费，实现生产流程的最佳化。
在精益生产中，有八大浪费被认为是应该避免的，下面我们来详细介绍一下。
1. 过度生产：生产过多超出需求，造成产品库存积压。
这不仅会占用大量资金，还会导致产品质量下降或过期。
精益生产鼓励企业根据市场需求来安排生产计划，以避免过度生产。
2. 库存：过多的库存会占用仓储空间、增加物流成本，还会导致产品质量问题。
精益生产强调及时交付，减少库存过程中发生的浪费。
3. 运输：物料在生产过程中的频繁搬运和运输会增加时间和成本，并且容易导致物料损失或损坏。
精益生产追求流程化和单元作业，以减少不必要的运输。
4. 过程中的等待：等待时间会引起生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励实施连续流水线作业，以减少等待时间。
5. 过度加工：过度加工是指在产品制造过程中进行不必要的加工或处理，导致成本和时间浪费。
精益生产倡导最小精度原则，避免不必要的加工。
6. 应急补救：由于计划不周或其他原因导致的生产过程中的错误和缺陷，会对生产效率和产品质量造成不利影响。
精益生产推崇错误预防和持续改进的方法，避免应急补救。
7. 人员不当利用：未充分发挥员工的能力和技能，或安排不当的工作任务，会导致生产效率下降。
精益生产强调员工参与和培训，提高员工的技能水平和责任感。
8. 无用的动作：一些无效的动作或不必要的步骤会增加生产过程中的时间和劳动力成本。
精益生产倡导精简和标准化的生产流程，以减少无用的动作。
综上所述，精益生产中的八大浪费是企业应该避免的，通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
因此，进行精益生产培训是非常重要和必要的。
精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，旨在通过消除浪费，实现生产流程的优化。
其核心理念是追求价值流的流畅性，即尽可能在最短的时间内，以最低的成本提供最高的质量和价值。
八大浪费产生的根源分析与改善措施
八大浪费产生的根源分析与改善措施一、八大浪费产生的根源分析1.库存浪费根源是由于原料、在制品、成品等超过了制程或客户所需的最合适的量，而造成及掩盖了其它浪费。
2.等待浪费的根源是由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，造成员工不能为客户创造价值，而无事可做。
3.搬运浪费是由于搬运本身不但不能产生附加价值，而且，它会造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用浪费等不良后果，它不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
4.品质不良浪费的根源是由于企业内出现不良品，进行处置时，而需要在时间、人力、物力上的投入，以及由此造成的相关损失。
5.动作浪费根源由于工位、物品、设备等布置不合理，使用工具和操作方法不得合适而造成的浪费。
6.过分加工浪费的根源在于加工作业中，做了与工序进度及加工精度无关的不必要的加工。
7.制造过多过或过早的浪费的根源在于生产超额完成任务，过多的制造和提前生产而造成浪费。
8.管理浪费是浪费的根源在于员工积极性不高，自主管理能力不强,以及管理制度不完善而造成的浪费二、如何有效改善或消除上述“浪费”?1.要消除库存浪费,我们要认识到“库存是万恶之源”，探求必要库存的原因，要合理使用库存规模的，降低库存,实现设备布置流水化，合理地安排生产计划均衡化生产。
降低库存是曝露生产现场问题的有效方式，目的是为了发现更多的浪费。
尽力将各种生产管理活动都变得“可视化”，用“一望而知”的颜色、形状、位置和独特的“看板”来区别和显示车间内的每一道工序、每一个规格、每一种状况，使所有现场人员在一目了然的环境下迅速发现各种异常和浪费。
例如：车间生产线因故障而停产一个小时，如果目前车间有两个小时的库存量，事情可能不会报告给中高层管理人员。
但是，如果车间库存仅为半小时的产量，那么就会发生无法向客户或者后道工序交货的问题，就会造成大混乱。
所以，两小时库存可以掩盖停产的问题;而半小时库存就会使问题表面化，就会促使企业尽快采取措施加以改进。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大挥霍与解决措施八大挥霍是丰田生产方式中非常重要旳一种观念。
丰田人觉得要消除挥霍，持续改善，公司才干保持良性运转，竞争力才会提高。
在丰田改善是探入人心旳，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善旳对象是挥霍，结识挥霍是改善旳第一步，公司现场林林总总，哪些是有价值旳，哪些是挥霍，不是一般人可以一目了然旳。
丰田人在长期作业和改善过程中对于挥霍旳内容进行了总结，共七种，被称为七种挥霍。
它们分别是制造过早（多）旳挥霍、库存旳挥霍、不良修正旳挥霍、加工过剩旳挥霍、搬运旳挥霍、动作旳挥霍、等待旳挥霍共七种。
后来人们又加了一种挥霍-管理旳挥霍，合称八种挥霍。
下面我们从实用性角度剖析这八种挥霍。
一、精益生产管理中制造过早（多）旳挥霍定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期旳最小需要量。
制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍。
福特式思维告诉大家，在同样旳时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，公司越赚钱，因此公司自然有大批量持续生产旳初始动力。
作为一种整体旳公司是如此，那么公司内各部门也是如此，特别是在某些制程较短，关联性较低旳公司中，普遍实行计件工资，那么从最基础旳员工开始就有多做、早做，甚至偷做旳动力，在这种状况下，告知公司里所有人早（多）做是罪恶固然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）旳挥霍。
制造过早（多）挥霍旳后果重要有三大类。
1.直接财务问题。
体现为库存、在制品增长，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会导致库存空间旳挥霍，在钞票流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积旳挥霍；先进先出旳工作产生困难；产品积压导致不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库旳风险，有不良品旳风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍”？由于它带给人们一种安心旳错觉，掩盖了多种问题，以及隐藏了由于等待所带来旳挥霍，没有改善旳动力，失去了持续改善旳时机。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种以高效利用资源为中心的生产管理理念，旨在最大程度地消除浪费，提高生产效率。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产效率低下的主要原因。
本文将从这八大浪费展开讨论，并探讨如何解决它们。
首先，第一大浪费是过度生产。
过度生产指的是生产过多的产品，而没有及时销售出去。
这会导致产品积压，造成资源和资金的浪费。
为了避免过度生产，企业需要根据市场需求进行精确的生产计划，实时调整生产量。
第二大浪费是库存积压。
库存积压指的是过多的产品存放在仓库中。
库存积压会占用大量的资金，并且增加了产品损坏和过期的风险。
解决库存积压问题的关键是管理物料和库存的流动性，确保供需平衡。
第三大浪费是运输等待。
运输等待是指产品在运输过程中所浪费的时间。
运输等待增加了产品的交付时间，降低了客户满意度。
为了降低运输等待的时间，企业需要优化物流规划，提高运输效率。
第四大浪费是加工等待。
加工等待是指在生产过程中，由于各种原因导致的生产线停滞。
加工等待增加了生产周期，降低了生产效率。
为了减少加工等待的时间，企业需要优化生产流程，提高生产线的稳定性。
第五大浪费是生产瑕疵。
生产瑕疵指的是生产中出现的缺陷或错误。
生产瑕疵会导致产品报废，增加了生产成本和时间。
为了减少生产瑕疵，企业需要实施质量管理措施，包括质量检查和员工培训。
第六大浪费是过度加工。
过度加工指的是产品在生产过程中被过度处理或加工，而没有带来附加值。
过度加工会浪费资源和时间。
为了避免过度加工，企业需要优化生产工艺，确保产品仅经过必要的加工过程。
第七大浪费是员工低效。
员工低效指的是员工在工作中表现出的低效率。
员工低效会降低生产效率，增加生产成本。
为了提高员工效率，企业需要进行员工培训和激励措施，提供良好的工作环境。
最后，第八大浪费是不合理运动。
不合理运动指的是在生产过程中没有经过合理规划的移动和操作。
不合理运动增加了生产时间和劳动强度。
为了减少不合理运动，企业需要优化生产工位布局，减少不必要的移动和操作。
精益生产及八大浪费
精益生产及八大浪费概述精益生产是一种以最大限度地优化价值流程为目标的生产管理方法。
通过消除浪费和提高生产效率，精益生产可以帮助企业实现高质量、高效益的生产过程。
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，指的是在生产过程中造成资源浪费的八种常见情况。
1. 过度生产过度生产是指在没有需求或超出需求范围的情况下生产产品或提供服务。
这种情况下，企业会浪费资源，并使产品库存积压。
为了避免过度生产，企业需要实施精确的需求计划和生产计划，确保生产和交付与实际需求相匹配。
2. 在生产过程中的等待时间等待时间是指生产过程中产品或服务受阻等待的时间。
这种情况下，生产线会出现停滞，导致生产效率降低。
减少等待时间的方法包括改善生产布局，提高工作流程和协调供应链。
3. 运输和物流延迟物流延迟是指产品或物料在供应链中被停留或搁置的时间。
这会导致生产线停滞并浪费时间和资源。
通过优化供应链管理、减少运输距离和加强供应链合作可以减少物流延迟。
4. 过度加工过度加工是指为了满足产品或服务要求进行的不必要的处理或制造工作。
这会增加生产成本并浪费资源。
企业应该审查生产流程，消除不必要的加工步骤，并简化工艺流程。
5. 库存过剩库存过剩是指企业在生产过程中积压的产品库存。
过多的库存会导致企业资金周转不灵活，并增加仓储和管理成本。
通过减少生产批次，优化供应链管理和实施精确的需求预测可以减少库存过剩。
6. 次品及瑕疵品次品及瑕疵品是指在生产过程中产生的不合格产品或者不符合质量标准的产品。
这会增加废物处理成本以及返工和处理时间。
通过实施质量管理系统，加强质量控制和培训员工可以降低次品率。
7. 动作过程中的不必要移动动作过程中的不必要移动是指在生产或作业过程中工人需不必要地移动和走动的情况。
这不仅消耗时间和资源，还会增加工作量。
通过优化生产布局，精确安排工作站位置以及改进工作流程来减少动作过程中的不必要移动。
8. 人力浪费人力浪费是指员工在操作和工作过程中浪费的时间和精力。
八大浪费改善案例
八大浪费改善案例
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，包括不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
以下是一些针对这些浪费的改善案例：
1. 不良、修理的浪费：某公司通过实施严格的质量控制体系，提高首次合格率，减少了不良品和需要返工的产品的数量。
2. 过分加工的浪费：某制造企业通过重新评估生产流程，优化了切割和打磨等工艺步骤，减少了不必要的加工工作，提高了生产效率。
3. 动作的浪费：某装配线引入了更为合理的物料摆放和输送方式，减少了工人的动作量，提高了工作效率。
4. 搬运的浪费：某工厂优化了物料配送流程，减少了中间环节和运输距离，降低了搬运成本。
5. 库存的浪费：某公司引入了实时库存管理系统，实现了库存的精准控制，减少了库存积压和浪费。
6. 制造过多过早的浪费：某生产车间引入了准时制生产方式，严格按照客户需求进行生产和排程，避免了过度生产和过早生产的问题。
7. 等待的浪费：某生产线引入了多能工制度，通过交叉培训和任务分配，减少了人员等待时间，提高了生产效率。
8. 管理的浪费：某企业通过引入先进的生产管理软件，简化了管理流程，提高了管理效率。
这些案例都是通过深入分析和优化生产和管理流程，消除了八大浪费中的一些问题点，提高了效率并降低了成本。
在实际操作中，需要针对企业具体情况制定相应的改善方案。
精益生产和工厂常见的八大浪费
精益生产和工厂常见的八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，其目标是减少浪费，提高生产效率和质量。
在工厂生产过程中，存在着许多浪费现象，这些浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。
本文将介绍八大常见浪费，并提供相应的改善措施。
1. 过产量：过产量是指生产超过了需求，导致产品积压和库存增加的现象。
这不仅增加了成本，还会引发其他浪费，如缺料和过程中断。
解决该浪费的关键在于改善生产计划和调整产能，在确保满足需求的前提下，减少过度生产。
2. 库存：过多的库存会占据资源，增加储存和管理成本，并且存在过期和损坏的风险。
通过优化供应链、实施“Just-in-Time”生产和采购管理，可以减少库存，实现及时交付。
3. 运输：不必要的物料、产品和零部件的移动和运输会消耗时间、能源和资源，并增加风险。
采取工作站的合理布局、材料配送的优化以及内部运输的精简等措施可以减少不必要的运输，提高生产效率。
4. 过度加工：过度加工是指超过产品质量要求的制造工序和操作。
这会导致不必要的工序、材料消耗和能源浪费。
通过优化制程、标准化工艺和进行合理的质量控制，可以减少过度加工。
5. 等待：等待包括员工和设备因为缺乏材料、问题解决或其他原因而处于闲置状态。
这会导致生产周期延长、浪费资源和影响员工动力。
通过改进生产计划、提高设备维护和加强人员培训，可以缩短等待时间。
6. 不良品：不良品是指产品在生产过程中因为质量问题而被废弃或需要返工的产品。
不良品不仅浪费了原材料和劳动力，还增加了生产成本和质量风险。
通过提供员工培训、改进工艺控制和强化质量管理可以减少不良品数量。
7. 运动：运动指的是员工在工作中没有价值的移动和动作。
这会导致体力和精力的浪费，影响效率和工作满意度。
通过优化工作站布局、提供足够工具和培训以及简化工艺流程，可以减少不必要的运动。
8. 不正确的生产计划：不正确的生产计划会导致过量或不足的生产，增加库存、运输和等待时间。
通过改善生产计划和供应链管理，可以减少浪费和提高生产效率。
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精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版）大纲:一、制造过早（多）的浪费三、不良修正的浪费五、搬运的浪费七、等待的浪费、库存的浪费四、加工过剩的浪费六、动作的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪F面我们从实用性角度剖析这八种浪费工厂常见的八大浪费等待浪费］邈亘良更］不良浪费I动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费］事后骨理浪費一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题。
为什么制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
1.制造过早（多）浪费的产生原因。
（1）生产计划方面。
1）信息准确度问题。
信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。
2）生产计划管控机制方面。
让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。
比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。
特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。
除非在实施了拉动生产的精益企业里面，一般的企业还是用MRPt做推式生产。
这时候生产计划的排配，生产进度的精确控制是企划部门最基础的功能，不能因为制造能力弱，各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。
（2）内部制造能力弱的补偿问题。
制造过早（多）多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。
制造能力弱，特别是制造中的品质差，换型时间长，在市场信息牛鞭效应的驱动下，为了弥补自身能力不足，而提前过量生产以满足客户需求。
如一个企业制造能力弱，多制程时的合计良品率在50%-708之间分布，那么面对100K的P/0时，它就需要备143-200K的原料，为了安全起见，这时候一般会选择安全系数较高的200K 甚至220K,当这220K投到制程中去的时候，造成生产过多就不可避免了。
在这里，制造过多是制造能力弱的补偿，同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。
对于制造过早是补偿制造能力弱的论断，用制造前置时间（L/T ）可以清晰地衡量出来。
（3）产能不平衡及流程不顺方面。
1）制造过程中由于各功能制造单位、制程产能不平衡，不可避免地造成加工能力低的制程前在制品（WIP堆积，同时给后工站的作业带来了极大的不便。
图1是T公司制造的一个产能平衡图，T公司制造有冲压、清洗、打磨、焊接、组装共五个制程，有一个产品要顺次经过这五个制程，那么这个产能如何计算呢？要看瓶颈制程的加工能力。
在冲压-清洗-打磨-挥接-组装这五个制程中，清洗的加工能力高于冲压，所以清洗处不会造成积压，但下面的打磨制程加工能力明显低于前制程清洗，同时打磨制程是五个制程当中加工能力最低的，如果整个制程的生产计划不是以最弱的打磨为基准线，那么堆积就会在打磨之前出现，这就是制造过多，是浪费。
在这五个制程中，换型（膜具）最复杂的当属冲压。
如果顾及到冲压稼动率高、制程能力弱不愿换型，而将同一个料号相隔3天的两批次的生产指令合并到一次生产，那么对于后面的制程来说，也仅仅接到了一个批次的生产指令，另一批次的半成品对于它们是无意义的。
这就是制造过早，是浪费。
在Lean中，平衡产能，使得各制程、工站按照客户需求的节拍（T.T ）而实现一个流线生产是实现及时生产的重要一步。
2）由于规划不经济不理想，造成制程路程不流线化，无法实现产品流动，而存在迁回、曲折、往复、停滞现象，使得生产不得已提前或有WIP,这也是造成制造过多过早的重要原因。
如图2所示，A公司制程有射出、印刷、组装等，其制程分布如下：本制程为：1楼的射出完成后，由于后面的印刷效率远远大于输出，所以射出后产品只能先入库，经过印刷后，要先在1楼暂存，等当班结束时再入3楼的仓库，后一个制程-组装需要时来3楼的仓库领取。
这个流程中有入存2次，WIf I次，势必造成制造过早的浪费。
绘装仓库3糅射出仓库匚二〉印喇匸斗＞暫存1搂图！A公司改善之制程分布图（改善前）（4）其他。
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高稼动率，生产过多的产品。
下图是P公司的一个案例，其内部各制程分别是SMT-PTH老化-FT- 组装，其产能分布如下：F公司制程产能平衡图图2五个制程中，产能按照制程顺序逐渐增加，理论上是不会有制作过多的。
但SMT设备远远贵于其他制程设备价值，所以当PTH组装等制程在每周5天每天18小时的时间稼动率水平上慢悠悠生产的时候，SMTf艮可能要安排尽量满稼动，很可能是6.5天x 24小时，那么这样在PTH之前就不可避免地出现制造过多过早的现象。
2.制造过早（多）浪费的消除方法。
（1 ）生产计划方面。
1）主生产计划的准确性。
在这方面，应建立以顾客需求为中心的弹性生产系统，保证客户需求信息准确传递。
2）在没有实施精益生产，还在用MRP推式生产的企业里，企划部门要负贵任地对生产计划的排配、进度控制负责，不能因为制造能力弱就只排大制程的主计划（MPS），而对于细部的日计划（DPS ）放任自流，造成基层各车间、生产线的生产计划脱节。
（2 ）关于补偿内部制造能力弱的问题。
内部制造能力弱，品质差，废品率高，制造周期长等问题在生产计划方面的直接体现就是生产计划的不可预知，不知道究竟排多少生产量才可以应付客户交货。
实现精益生产的基础是品质稳定化，保证制程内品质稳定，不制造不传递不接收不良品，只有实现了生产稳定咼品质，生产的流线化才有可能实现，才有可能生产平准化以至于后补充生产，所以高品质是精益生产实施的基础。
（3 ）产能不平衡及流程不顺方面。
1 ）对于产能不平衡的情况，最终要平衡各制程的产能。
仍以T公司为例（见图1），应首先列出客户需求基准线，再在此基础上进行产能调配，其中客户需求是每小时加工能力1800,冲压、清洗、组装产能已经超过客户需求，打磨及焊接产能达不到，为此有必要对前者进行降低，后者提升。
经过评估后改动如图3所示。
组装制程的工站是相对柔性的，产能调配最容易，减少组装人员，对操作进行重组，将组装产能从2000降低到1800;对于打磨及焊接在提高单机效率的基础上增加人力及设备配置并将二者产能分别由800, 1500提升到1800;对于第三类就是冲压及清洗，因为这两类设备是模块化的，无法像组装一样按可调比例降低产能（就是说，清洗或者1条线产能4500,或者没有生产线，产能为0），所以此二设备人力保持不变，这样经过产能平衡后，图1的产能被改善成了图3的产能。
这样基本保证了各制程没有制造过多。
对于清洗后产能高过打磨制程的问题，这就要求清洗生产在客户需求基准线基础上不过量生产，进行平准化生产排配或者宁可保持非满稼动。
2 ）对于流程不顺的情况，应该在最初的设施规划时，就要将流程流线化作为目标，即便因为制程所限无法完全地实现产品流动，也要尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和停滞，以尽力减少制程内WIP，从而消除制造过多过早浪费。
如上例A公司案例中，可以将制程改善为如下分布（见图3）。
Layout变动，将Layout由设备式布置改为工艺式布置。
组装印刷匸二仓库3^ffl；A公司制理分布图（改善后）射出后暂存，当班产品入到3楼的仓库，由于印刷机非常便宜同时生产效率非常高，在这里将印刷与组装连线，组装需要时印刷才生产，不需要时印刷不生产，这样就减少了1次入库，减少了制造过早的浪费。
（4 ）当设备比较昂贵时，管理及财务人员确实有增加设备稼动的冲动。
比如SMT和组装比，因为后者设备价格远远小于前者，所以在对工厂进行绩效考核时，没有人会将组装线的稼动率作为考核指标，而几乎大多数企业都会将SMT线稼动率作为考核指标，稼动低时管理者会坐卧不宁，设法提升。
解决这个问题其实只需要明了一点。
高稼动是否会带来后面制程的半成品堆积，也就是本制程制造过多过早，如果是就应该坚决地停止机器，进而放弃对高价机器考核稼动率的绩效考核模式。
从源头上讲，在产能规划时，在设备采购时，对于高价机器应以少数量高稼动”的设计方案来采购，这样既能保证低的采购成本又能保证客户需求，只不过可能增量时的增产速度慢点罢了。
二、库存的浪费1.定义：库存是生产过程中停滞物料的总称。
库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类，但今天我们研究浪费，为简便起见，只把它分为原物料、在制品WIP成品三大类。
库存确实有非常重要的现实意义，库存是：①量产的必然产物。
福特式思维认为量产可以降低成本，这在多品种小批量的现在是不适合的，但对于少数还在批量生产的行业来说，批量生产还是降低成本的方法。
这些行业一般为市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，如食品、纺织等行业在深加工、终端市场上产品的品种非常多，但在上游粗加工时的品种相对少许多。