生产线中的八大浪费现象
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
八大浪费是指什么
八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
生产中的五大损失和八大浪费
在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费图1－1 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种以降低浪费为目标的生产管理方法，它通过削减各个环节的浪费，提高生产效率和质量。
而在精益生产中，八大浪费被认为是影响生产效率的主要因素。
下面我们将介绍一下这八大浪费及其在生产中的具体表现。
1. 运输浪费：指产品或物料在生产过程中的多次搬运和运输。
这种浪费往往导致时间和资源的浪费，增加了生产成本。
例如，物料不必要的移动、工人来回奔波等。
2. 库存浪费：在生产过程中，过多的库存会占用大量的场地和资金，不仅增加了场地租金和管理成本，还可能导致过期、损坏等问题。
这种浪费体现在原材料、半成品和成品的过度堆积上。
3. 过程浪费：指生产过程中存在的低效操作和重复工作。
例如，产品经过多个工序时，每道工序可能会出现重复作业的情况；或者工人在生产过程中等待机器或物料的时间过长，导致生产效率低下。
4. 返工与修补浪费：指产品在生产过程中出现的瑕疵或不良品，需要返工或修补。
这种浪费不仅浪费了时间和资源，还可能影响产品质量和客户满意度。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中过度加工产品，超出了客户的需求和要求，造成时间和资源的浪费。
这种浪费往往是由于生产线上设备和工人的操作不够精确和科学，导致产品加工过程中存在不必要的环节。
6. 待机浪费：指设备和机器在生产过程中存在的长时间待机和无效工作时间。
这种浪费不仅浪费了能源和成本，还可能导致生产周期延长和交货期延误。
7. 不必要的运动浪费：指生产工人在工作过程中存在的无效动作和多余的运动。
例如，工人取工具的时间过长、工具摆放不合理等。
这种浪费不仅增加了工人的体力消耗，还影响了工作效率。
8. 不合理的设计和布局浪费：指生产线和工作场所的设计和布局不合理，导致生产过程中存在的种种浪费。
例如，工作场所狭小、设备布局不合理、工人交通流线不畅等。
这种浪费不仅降低了工作效率，还增加了生产事故的风险。
精益生产的核心就是减少这八大浪费，提高生产效率和质量。
为了达到这个目标，企业可以采取很多措施。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上的八种浪费
生产线上的八种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难第八种：员工智商浪费1. 对岗位合理化的建议，改善一切工作服从于质量一、质量指产品或工作的优劣程度，提高质量（一组固有特性满足要求的程度）。
二、安全生产，是指在生产过程中的人身安全和设备安全。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。
以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。
1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。
消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。
2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。
库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。
3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。
减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。
4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。
减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。
5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。
减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。
6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。
减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。
消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。
8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。
减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。
总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。
工厂八大浪费概述
工厂八大浪费概述工厂八大浪费是指在生产过程中造成资源和效率浪费的八个主要因素。
这些浪费是日本著名的生产管理专家本田宗一郎所提出的概念，也被称为“福特的浪费”。
1. 过度生产过度生产是指生产过程中，超过市场需求生产产品的现象。
这会导致库存积压，增加了成本并造成资源和时间的浪费。
2. 待料待料是指在生产过程中，零部件或原材料的短缺导致生产线停滞。
这会增加生产周期和等待时间，浪费了时间和资源。
3. 运输运输浪费指的是在产品从一个工作区域转移到另一个工作区域的过程中，由于不必要的运输或不正确的运输方式而浪费了资源和时间。
4. 在生产线上的不必要的移动这种浪费是指工人在生产线上的不必要的移动或为了获取所需工具、材料等而进行的无用的行动。
这会增加生产周期和劳动力成本。
5. 库存库存浪费是指未出售的产品或未使用的原材料和零部件的积压现象。
这不仅占用了仓库空间，还增加了资金占用成本和风险。
6. 处理缺陷品处理缺陷品是指在生产过程中发现产品缺陷或不合格品时，需要进行修复、再加工或报废。
这会浪费时间、劳动力和材料。
7. 不必要的运动不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的动作或操作，这会造成精力和时间的浪费。
8. 等待等待是指在生产过程中由于前一工序的延迟而导致的等待现象。
这会导致生产周期延长，并浪费了时间和资源。
针对这些浪费，工厂和企业可以采取一系列的措施来减少浪费，提高生产效率：1. 实施精细化生产计划，根据市场需求合理安排生产和减少过度生产所带来的浪费。
2. 加强供应链管理，确保及时供应所需的原材料和零部件，避免待料的情况发生。
3. 优化物流运输过程，合理规划运输路线，减少不必要的运输和运输过程中造成的浪费。
4. 对生产线进行布局优化，设计人性化工作站，减少工人不必要的移动。
5. 建立合理的库存管理制度，精确预测市场需求，避免库存积压。
6. 强化质量控制，提高产品质量，减少缺陷品的产生和处理。
7. 优化工作流程，减少不必要的运动和操作。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间中的8大浪费是指在生产过程中存在的8种浪费现象，也被称为“八大浪费”。
这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和效率的低下，严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
下面将详细列举这8大浪费案例，并进行分析。
1. 库存浪费：指在生产过程中过多的原材料、半成品和成品的储存，导致资金占用和仓储空间浪费。
库存浪费不仅增加了企业的经营成本，还容易造成过期损失和质量问题。
2. 运输浪费：指在生产过程中物料或产品的运输环节中存在的浪费，包括多次搬运、长距离运输等。
这些浪费会增加运输成本和时间成本，降低生产效率。
3. 过程浪费：指在生产过程中存在的无效或重复的动作、步骤或操作，如等待、翻找物料、返工等。
这些浪费会增加生产周期、降低生产效率，并可能导致质量问题。
4. 过度生产浪费：指在没有订单或需求的情况下，仍然进行生产，导致产品过剩和库存积压。
这种浪费会造成资源的浪费、资金占用和产品降值。
5. 人员浪费：指在生产过程中由于人员配置不合理、技能不匹配或员工不专注等原因造成的浪费。
人员浪费不仅会降低生产效率，还会增加生产中的错误和事故风险。
6. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行了超出需求或规范的加工处理，造成资源和时间的浪费。
过度加工浪费会增加生产成本，降低利润率。
7. 应急浪费：指由于生产过程中的故障、停机或突发事件而导致的浪费。
应急浪费会增加生产时间和成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
8. 无价值创造浪费：指生产过程中存在的无效的、对产品无价值的活动或环节。
这些浪费不仅会消耗资源和时间，还会降低生产效率和产品质量。
针对以上8大浪费案例，工厂车间可以采取以下措施来减少或消除浪费，提高生产效率和质量：1. 实施精益生产：通过精细化管理、优化生产流程和精简不必要的环节，减少浪费现象。
2. 库存管理优化：采取合理的库存管理策略，避免库存过多或过少，降低资金占用和仓储成本。
3. 运输优化：优化物料和产品的运输方式和路径，减少搬运次数和距离，提高运输效率。
生产车间常见的八大浪费
3.日光灯、空调、物料架等出现故障不及时报修 4.班组长或员工因误解指示造成的错误或不正确 的作业 5.迟交报告，拖延决策 7.纵容部属私自使用油、压缩空气、小工具、化 学药品等 8.可再用的材料当废料处理，可修理的机器却报
1.管理失责，监督不力 2.职能重叠，人浮于事，工作程序复杂 3.工作主动性不强，等待上级指示，同级的回 复，下级的汇报 4.协调不力 5.缺乏明确规章制度，业务流程无序
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
失 2.设备加工工时的损失 3.增加不良品/报废品放置区域 4.增加额外的测试设备、测试夹具;增加工装夹 具磨损损失 5.材料的损失，辅助材料损失 6.周转、运输费用的增加 7.不良赔偿费用损失，降价处理损失
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成 的等待 9.不合格品造成的停工
3.射频接头在线堆积
3.过量生产
状态，包括仓库和工序间的堆积 4.材料，零件品质的失效和价值的衰减
2.待修品堆积
4.射频交调不良品堆积
4.前后工序/相配套工序产能不均
库存浪费 品
5.增加了管理费用，如盘点、出入库等
3.成品备货库存
浪
2.原材料、完成品、辅助材料库 6.隐藏产线等待，故障、品质等问题
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀精益生产是一种管理方法，旨在提高生产效率和质量，减少浪费。
其核心理念是避免八大浪费。
下面是记忆口诀，用以帮助记忆：1.待料浪费：材料等待加工，长时间占用资源，是一种浪费。
2.过程浪费：流程不顺畅，存在重复、无效操作，是一种浪费。
3.运输浪费：材料或产品频繁运输，增加成本和时间，是一种浪费。
4.库存浪费：过多的库存占用空间和资金，增加了风险和成本，是一种浪费。
5.缺陷浪费：出现产品缺陷，需要修复或重做，增加了成本和工作量，是一种浪费。
6.人力浪费：人员不合理分配，或者没有进行充分培训，浪费了人力资源，是一种浪费。
7.等待浪费：因为某些环节的停顿而产生等待，增加了生产周期，是一种浪费。
8.过产量浪费：生产超出需求，过多的产品无法及时销售，增加了风险和成本，是一种浪费。
这是八大浪费的记忆口诀。
通过记住这八个关键词，我们可以更好地理解和应用精益生产的原则。
下面我们将详细介绍每种浪费并提供例子。
第一种浪费，即待料浪费，指的是材料等待加工的时间过长，占用了资源。
比如，在一个工厂中，原材料被放在一边等待加工，而加工设备被其他任务占用，这样就产生了待料浪费。
第二种浪费，即过程浪费，指的是流程不顺畅，存在重复、无效操作。
比如，在一个生产线上，同一个工序被重复进行，或者某些操作并不对最终产品产生贡献，这样就产生了过程浪费。
第三种浪费，即运输浪费，指的是材料或产品频繁运输，增加了成本和时间。
比如，在一个仓库中，产品需要多次搬运和运输，而这些运输过程并没有增加价值，这就是一种浪费。
第四种浪费，即库存浪费，指的是过多的库存占用空间和资金，增加了风险和成本。
比如，一个超市因为销售不畅，积压了大量商品，这些库存无法及时销售，就产生了库存浪费。
第五种浪费，即缺陷浪费，指的是出现产品缺陷，需要修复或重做，增加了成本和工作量。
比如，一个生产线上的产品因为质量问题，需要进行多次修复或者全部报废，这就是一种缺陷浪费。
生产现场管理八大浪费
生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。
2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3)缺乏对全天工作内容的认识。
4)对班组长的命令或指示不清楚。
5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6)不应加班的工作,造成加班。
7)未要求员工准时开始工作,松于监督。
8)拖延决策。
9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。
10)迟交报告。
11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。
12)放任员工故意逃避他们能作的工作。
13)需要的人员不足。
14 )保有太多冗员。
15)拙于填写报告及各种申请表格。
16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。
2)未能鼓励员工多提建议。
3)未充分向其它部门(如生技等)请教。
4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
5)未能从会议中获取有益的意见。
6)在各种问题上不能广听部属的意见。
7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。
3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。
a.对新人指导不够。
b.指派新工作时未充分指导。
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
d.机械故障或未调整好。
e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。
2)未让部属了解材料或供应品的价值。
3) 命令与指示不清。
4)纵容不良的物料搬运。
5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。
7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。
8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。
9)不能适才适用,特别是新人。
10)请领太多材料,多余却未办退料。
11)未请领正确的材料,用错材料。
12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。
13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。
工厂生产的八大浪费
工厂生产的八大浪费1. 等待的浪費包括等待原材料，等待仓库发料，等待机器维修，等待前工序送料，等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准，等待生产计划下达……，都是时间的浪费，也就是生产力的巨大浪费。
解决方案：等待原材料：供应商考核及处罚；采购及物控的绩效考核等待仓库发料：仓库仓管员的绩效考核；建立至少提前一天备/发料的制度等待机器维修：每周/每月对设备部门“机器及设备完好率”的考核；每日/每周/每月对设备部/生产部“每日生产异常时间”及“异常时间占比（每日异常时间除以每日工作总时间得到的百分比）的统计/汇总/绩效考核等待前工序送料：每日被延迟工序统计时间，由责任工序补偿。
生产部门制定此详细规范。
等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准：对责任部门—工程部/研发部的绩效考核；明确生产计划员有协助生产部门追踪以上项目的责任等待生产计划下达：明确将准时下达发布生产计划作为计划物控部以及生产计划员的一项绩效考核指标（可以参看作者之前文章《生产计划员绩效考核浅谈》）2. 不合理庫存的浪費库存原材料分析：库存原材料，一般责任部门/责任人为计划物控部/物控员，还有采购部/采购员。
或者不合理备库，备库量过大；或者申购/采购错误导致库存。
解决：对物控及采购的绩效考核设定，设定总库存值及呆滞库存占比；明确公司安全库存物料种类/规格及相应库存设定；明确物控员的备库权限及审批流程；明确采购为执行物控员物料需求计划及申购单的岗位，无备库职能及权限成品及半成品库存：分析：一般为业务部门根据预测或者与客户的交流协商而备库，计划部门可以根据公司授权在一定限额内备库。
其他任何部门无备库权限。
解决：计划物控部门每月整理业务部门的备库记录，包括入库日期，距今仓储时间，催促其要客户下单发货。
谨慎备库：业务部门的成品及半成品备库，流程上需要先计划物控部门出具审批意见，总经理批准后才允许备库。
对超过承诺消化期限而一直未消化/发货的，报公司。
工厂车间八大浪费活动亮点展示
工厂车间八大浪费活动亮点展示摘要：一、引言二、工厂车间八大浪费现象1.不良品浪费2.过剩生产浪费3.等待浪费4.搬运浪费5.加工浪费6.库存浪费7.机器设备浪费8.人力资源浪费三、解决浪费的方法与策略1.提高品质管理2.实现适量生产3.优化生产流程4.降低搬运成本5.合理规划加工环节6.减少库存积压7.有效利用机器设备8.提高人力资源利用率四、实施效果与总结正文：一、引言在当今激烈的市场竞争中，企业利润最大化已成为各大公司追求的目标。
而工厂车间的管理水平直接影响着企业的生产效益。
本文将围绕工厂车间八大浪费现象进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助企业降低成本，提高生产效率。
二、工厂车间八大浪费现象1.不良品浪费：由于品质问题导致的返工、重修等额外成本。
2.过剩生产浪费：生产过多导致库存积压，占用资金和空间。
3.等待浪费：生产过程中因上下游环节衔接不畅而导致的等待时间。
4.搬运浪费：原材料、半成品和成品的运输、装卸等环节耗费的资源和时间。
5.加工浪费：生产过程中不必要的加工步骤和重复加工导致的成本增加。
6.库存浪费：库存过高或过低导致的资金占用和供应链不稳定。
7.机器设备浪费：设备闲置、过度使用等导致的设备性能下降和维修成本。
8.人力资源浪费：员工配置不合理、工作效率低下等导致的人力成本上升。
三、解决浪费的方法与策略1.提高品质管理：通过加强品质控制，降低不良品产生，从而减少浪费。
2.实现适量生产：根据市场需求和订单量进行适度生产，避免过剩浪费。
3.优化生产流程：调整生产顺序和流程，减少等待时间和浪费。
4.降低搬运成本：合理规划运输路线，提高搬运效率，降低成本。
5.合理规划加工环节：简化加工流程，减少不必要的加工步骤，提高加工效率。
6.减少库存积压：实施定期盘点，控制库存水平，避免库存浪费。
7.有效利用机器设备：合理安排设备使用，提高设备利用率，降低设备浪费。
8.提高人力资源利用率：合理配置员工，提高员工工作效率，降低人力浪费。
生产车间常见的八大浪费
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成 的等待 9.不合格品造成的停工
1.聊天 2.无作业发呆 3.射频螺杆切割机切割时作业人员的等待 4.天线端盖机在自动点胶时作业人员的等待 5.由于下工位作业员堆积而造成前工位停止作业 6.中途插入急单，生产频繁切换产线 7.车间突然停气导致生产停工 8.未按签字档布局及时调整，导致产线停线
1.计划变更/设计变时时产生等待 2.人员工作分配不合理 3.计划对人员需求不均匀 4.设备产能搭配不合理 5.设备、仪器故障 6.物料短缺,送料不及时 7.信息流与物流不同步 8.前工序问题
1.射频车间合路器加工多于腔体供应量造成合路 1.企划生产计划安排不合理，大批量生产
器堆积
2.人员过剩
2.天线辅料提前加工，造成辅料的堆积
3.设备过剩
3.天线有许多产品都是在备货生产
4.大而快的设备
加工浪费
1.超出产品特定需求的精度 2.多余的作业项目
1.需多余的作业工时和辅助设备 2.消耗多余的电、水、气、油等能源 3.管理工时的增加 4.工装夹具损耗的增加 5.教育培训等经费的增加
解决对策
1.工装设备防呆化设计，防止疏忽 2.尽量导入“自动化”设备，自动化作业 3.标准化作业与作业标准化 4.加强教育训，关键工位凭资格证上岗 5.来料严控 6.设备保养，维护，点检需到位 7.无取放的流动生产 8.彻底5S 9.有效的品质监控机制
1.线平衡改善 2.”均衡化、同步化生产” 3.看板拉动生产 4.“少人化” 5.“一个流” 6.建立最大限度的工作体系
八大浪费及IE七大手法概述
八大浪费及IE七大手法概述引言在管理学中，八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，严重影响了生产效率和企业的竞争力。
IE（工业工程）是一种综合了工程学、管理学和经济学的学科，通过优化生产环节和流程，以降低浪费和提高效率。
本文将从八大浪费和IE七大手法两个方面对这些问题进行概述，并介绍如何通过IE的手法来解决八大浪费现象。
八大浪费概述八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，分别是：1.运输浪费：产品在生产过程中频繁运输，增加了物流成本和运输时间。
2.库存浪费：过多的原材料和产品库存，导致资金占用和库存积压。
3.过剩生产浪费：生产过多的产品，导致产品滞销和资金浪费。
4.等待浪费：生产线上存在等待时间，降低了生产效率。
5.不合格品浪费：生产出来的产品不符合质量标准，需要重新加工或者报废。
6.过度加工浪费：对产品进行过多的加工和处理，增加了生产成本。
7.动作浪费：由于操作不规范或不必要的运动，造成了时间和能源的浪费。
8.设计浪费：产品设计不合理，导致生产过程中出现更多的浪费现象。
这些浪费现象不仅仅是生产环节中的问题，也涉及到生产计划、物流、人员管理等方面。
IE七大手法概述为了解决八大浪费问题，IE提出了七大手法，通过优化生产流程和工艺，以提高生产效率和降低浪费。
1.方法研究：通过研究和优化工作方法，提高工作效率和质量水平。
2.作业分析：对作业进行详细的分解和分析，找出不必要的动作和浪费，以优化作业流程。
3.工艺改进：通过改进工艺流程，减少材料和能源的浪费，提高生产效率。
4.均衡生产：合理安排工序和作业时间，避免某个环节过于繁忙而引起其他环节的等待浪费。
5.设备改进：通过改进设备和工具的设计，提高设备的利用率和效率。
6.物料管理：合理安排原材料的供应和使用，减少库存积压和材料的浪费。
7.品质控制：建立完善的品质控制体系，减少废品率和不合格品的产生。
通过这些手法的综合应用，可以降低产品成本、提高生产效率、改善产品质量，并且有助于实现企业的可持续发展。
车间八大浪费及解决方法
车间八大浪费及解决方法车间八大浪费指的是在生产过程中存在的不必要的浪费现象，包括过度生产、等待、运输、库存、不良品、过度加工、不必要的运动和设计不良。
这些浪费会造成资源的浪费和生产效率的降低，因此需要采取相应的解决方法来减少或消除这些浪费。
首先是过度生产。
过度生产是指生产超出需求的产品或数量，造成了资源和能源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以根据市场需求制定合理的生产计划，避免过度生产。
同时，提高生产计划的准确性和灵活性，可以根据市场需求及时调整生产计划，避免过度生产。
其次是等待。
等待指的是生产过程中的停工等待时间，造成了生产效率的降低。
为了解决这一问题，企业可以优化生产流程，避免因为某一环节的停工而造成整个生产线的等待。
通过合理的排程和协调，减少等待时间，提高生产效率。
第三是运输。
运输指的是物料和产品在生产过程中的运输环节，造成了时间和资源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以优化物料和产品的运输路径，减少运输距离和时间。
同时，可以采用合理的运输工具和设备，提高运输效率，减少运输成本。
第四是库存。
库存指的是生产过程中的物料和产品的储备量，造成了资金和资源的占用。
为了解决这一问题，企业可以采用精细化管理，通过准确的需求预测和及时的供应链管理，降低库存水平，提高库存周转率，减少资金和资源的占用。
第五是不良品。
不良品指的是生产过程中产生的次品或废品，造成了资源和能源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以加强质量管理，提高生产工艺和技术水平，减少次品和废品的产生。
同时，可以加强产品检验和监控，及时发现和处理不良品，避免不良品流入市场。
第六是过度加工。
过度加工指的是在生产过程中对产品进行过多的加工和处理，造成了资源和时间的浪费。
为了解决这一问题，企业可以优化生产工艺和工序，减少不必要的加工环节，提高加工效率。
同时，可以进行工艺改进和设备更新，提高生产效率和产品质量。
第七是不必要的运动。
不必要的运动指的是生产过程中工人的不必要的移动和操作，造成了时间和能源的浪费。
精益生产应杜绝的8大浪费
格力电器精益生产推进小组精益生产应杜绝的八大浪费
1、生产过剩：指生产出尚未有订单的产品，造成人员过多和过多存货，从而导致储存与输送等成本的浪费：
2、在现场等候的时间：包括员工在一旁监看自动化机器，或因为各种原因造成的停工。
3、不必要的运输：如长距离搬运在制品及在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件，提供超出必要的较高品质产品所造成的浪费。
5、存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与存储成本及延迟。
6、不必要的移动搬运：员工在工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，例如寻找、往前拿取，或是堆放零部件、工具等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵：生产出瑕疵或必须返工的东西。
8、未使用的员工创造力：未使员工充分参与生产改进，未能善用员工时间、构想、技能使员工失去改善与学习的机会。
精益生产应杜绝的八大浪费”在我们的生产现场中也随处可见，亲爱的各位有注意到吗？如果从前没有，那从今天起我们就发现它们，消灭它们！。
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生产线中的八大浪费现象
生产线中的八大浪费现象
增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。
在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。
按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。
1．过多地制造
所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。
过多制造是八大浪费中的首恶。
由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。
只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。
如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。
当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。
虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。
例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。
因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。
2．过多的库存
过多的库存是一种直接的浪费。
库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。
相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。
过多的库存，是企业发展的沉重包袱。
由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。
另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。
如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。
这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。
3．过多地搬运
产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。
但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。
它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务竞争力。
因此，应千方百计地设法尽可能减少搬运的次数。
一般来说，流水线的生产方式可以有效降低搬运的次数。
也可以通过缩短不同工序之间的距离和转移搬运的地点等措施，都能有效地减少搬运的次数。
4．不良品
不良品是现代工业工程认定的第四大浪费现象。
客户需要的是合乎规范要求的产品，不合格的产品很难被客户所接受。
出现不合格产品后，可能需要返工，严重的甚至可能要报废。
报废意味着成本的浪费，返工意味着效率的浪费，同时，返工本身也说明所生产的成品或半成品的品质较差，不稳定性增加。
不良品越多，出现返工的次数也相应的就越多，说明产品的不良性越高，生产线上产品的标准化稳定性就越差。
由于不可能所有的产品都一件件逐一接受彻底的检验，只是按照一定的抽签法则，对部分产品按百分之几的抽检比例要求来检验和鉴定。
如果产品质量合格的稳定性较差，即使抽查的产品都是合格的，其余未抽查的产品的不良风险也仍然很高。
5．多余加工
根据工序流程的简化原则，所有的加工工序必须是有意义的，不起任何作用的多余加工工序应全部被去除。
因为，多余的工序增加了产品的生产成本，降低了生产效率，更没有增加产品的任何价值和客户的满意度。
这种不划算的工序，与企业最大限度地将低成本、追求利润的目标是完全相违背的。
对于多余的加工工序，可以凭借机械设备和工装模具来改善，加以合并、简化或彻底删除。
去除多余工序这一措施本身是对工序的改善方式之一。
6．动作浪费
恰当、合理且效能最大的动作有助于提高生产效率，减轻作业人员的身体疲劳。
工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。
搬运和加速的动作是为了达到什么结果，都应真正清晰明了，没有意义或不合理的动作，只会导致工时徒劳无功地增加。
根据动作的经济原则，运用动作分析的方法，把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性的分析，从而找出最合理的动作，避免出现无效能动作的浪费现象，从而缩短作业时间。
7．等待
等待是生产现场最容易出现的浪费问题。
往往很多场合下都会出现等待的情况：后一道工序必须等待上一道工序完成加工工序、等待其它的技术人
员到来、等待其它的机器设备的启动，以及等待另外的产品进行匹配等各种严重浪费工时的无效能等待。
等待的情况普遍存在，对产品的生产周期有直接的影响。
等待的累计时间越长，产品的生产周期自然也相应的就越长。
因此，应该统筹规划，合理组合各个不同的工序，将等待的时间减少到最低限度。
8．管理上的浪费
管理的目的是使工序流程处于效能最佳的受控状态，防止、处理和解决出现的问题。
增加管理人员就是希望能有效地提高生产线的效率，增加产能，提高产品的质量水平。
管理的根本目的还是为了提高产品的市场竞争力，大大提高企业的经济效益。
当然很多企业在管理上存在着误区：为了管理而管理。
事实上，管理是要增加收益。
如果为了管理而管理，必然会增加很多人为的障碍，反而适得其反地导致效益降低。
因此，企业要注意避免出现管理上的浪费。