八大浪费管理培训教材(70张)PPT
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企业八大浪费培训ppt课件ppt
2. 更新设备和技术：引进先进的生产设备和工艺技术，提高加工效率和产品质量， 同时减少对人工操作的依赖，降低人为因素导致的加工浪费。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
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ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
八大浪费培训教材(PPT 47页)
35
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费教材PPT课件
二. 过量生产浪费
过量生产浪费特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余，或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多 • 产能/投资过大 • 不合格品比例高 • 生产批量大 • 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） • 存货管理复杂
二. 过量生产浪费
过量生产浪费
(二) 浪费的表现： 人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运 • 高的存货水平
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
供应
制造 使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔ 制程不防呆﹔
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱
用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
浪费的识别和消除
浪费的种类：
• 过量生产 • 不良品 • 移动 • 加工 • 存货 • 等待 • 动作 • 管理
造成浪费的原因：
三. 过程浪费
过程浪费特点
• 瓶颈 • 缺乏限度样品或明确的客户规范 • 无尽的精致 • 多余的批准手续 • 多余的拷贝/过多的信息
过程浪费的例子
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
报告
生产5S及8大浪费培训资料PPT
优化作业流程和操作方法，减 少不必要的动作。
减少等待浪费
通过提高设备维护和生产排程 的效率，减少生产等待时间。
减少管理浪费
推行精益管理理念和方法，提 高管理效率和资源利用效率。
05 实施5S和消除浪费的好处
提高生产效率
整洁有序的工作环境有助于减少 寻找物品和工具的时间，提高工
作效率。
5S的实施可以减少设备故障和 维护成本，提高设备运行效率。
员工熟悉工作场所和操作流程， 减少操作错误和等待时间，提高
生产效率。
降低成本
通过消除浪费，企业可以减少原材料、能源和水等资源的浪费，降低生产成本。 实施5S可以减少设备故障和维护成本，降低维修费用。
提高生产效率可以减少加班和外包等额外成本，降低整体生产成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有助于减 少不良品的产生，提高产品质 量。
详细描述
搬运的浪费通常表现为过多的运 输、装卸和移动操作，这些操作 不仅增加了生产时间和成本，还 可能导致物品损坏和安全隐患。
库存的浪费
总结词
库存的浪费是指由于库存过高、库存周转不畅等原因导致的 资源闲置和资金占用。
详细描述
库存的浪费通常表现为库存积压、过期、贬值等问题，这些 都会导致企业资金占用和资源浪费。此外，库存过多还可能 掩盖生产过程中的问题，如不良品、生产瓶颈等。
动作的浪费
总结词
动作的浪费是指生产过程中员工的不 必要动作和操作，如频繁起身、弯腰 、移动等。
详细描述
动作的浪费不仅增加了员工的劳动强 度，还降低了生产效率。这种浪费通 常表现为工作流程设计不合理、工具 摆放不当等原因导致的。
制造不良的浪费
总结词
制造不良的浪费是指生产过程中出现 的不良品、返工和报废等情况，导致 资源浪费和生产成本增加。
减少等待浪费
通过提高设备维护和生产排程 的效率，减少生产等待时间。
减少管理浪费
推行精益管理理念和方法，提 高管理效率和资源利用效率。
05 实施5S和消除浪费的好处
提高生产效率
整洁有序的工作环境有助于减少 寻找物品和工具的时间，提高工
作效率。
5S的实施可以减少设备故障和 维护成本，提高设备运行效率。
员工熟悉工作场所和操作流程， 减少操作错误和等待时间，提高
生产效率。
降低成本
通过消除浪费，企业可以减少原材料、能源和水等资源的浪费，降低生产成本。 实施5S可以减少设备故障和维护成本，降低维修费用。
提高生产效率可以减少加班和外包等额外成本，降低整体生产成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有助于减 少不良品的产生，提高产品质 量。
详细描述
搬运的浪费通常表现为过多的运 输、装卸和移动操作，这些操作 不仅增加了生产时间和成本，还 可能导致物品损坏和安全隐患。
库存的浪费
总结词
库存的浪费是指由于库存过高、库存周转不畅等原因导致的 资源闲置和资金占用。
详细描述
库存的浪费通常表现为库存积压、过期、贬值等问题，这些 都会导致企业资金占用和资源浪费。此外，库存过多还可能 掩盖生产过程中的问题，如不良品、生产瓶颈等。
动作的浪费
总结词
动作的浪费是指生产过程中员工的不 必要动作和操作，如频繁起身、弯腰 、移动等。
详细描述
动作的浪费不仅增加了员工的劳动强 度，还降低了生产效率。这种浪费通 常表现为工作流程设计不合理、工具 摆放不当等原因导致的。
制造不良的浪费
总结词
制造不良的浪费是指生产过程中出现 的不良品、返工和报废等情况，导致 资源浪费和生产成本增加。
八大浪费培训ppt课件
4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
精选ppt课件
7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提高生产效率。
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
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数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
八大浪费管理培训教材(PPT 70页)
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6.动作的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作
表现形式
工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费
43
6.动作的浪费
6.动作的浪费
对策
一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练
产生原因
作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理
注意
补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准
44
6.动作的浪费
动作的浪费（改善的着眼点）
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
1
请把手机设置为振动或关闭状态； 请用积极心态参与培训 ； 思路不要偏离主题 ； 不同的意见也要多
听；
2
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 搬运距离很远的地方，小批量的运输 预装到主线的搬运 流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 搬运造成破损、刮痕的不良发生
6.动作的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作
表现形式
工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费
43
6.动作的浪费
6.动作的浪费
对策
一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练
产生原因
作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理
注意
补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准
44
6.动作的浪费
动作的浪费（改善的着眼点）
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
1
请把手机设置为振动或关闭状态； 请用积极心态参与培训 ； 思路不要偏离主题 ； 不同的意见也要多
听；
2
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 搬运距离很远的地方，小批量的运输 预装到主线的搬运 流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 搬运造成破损、刮痕的不良发生
八大浪费培训教材课件
判定标准
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
企业八大浪费培训ppt课件ppt
实施措施
01
02
03
04
优化生产流程
通过改进生产流程，降低过量 生产的浪费，提高生产效率。
应用精益生产工具
如5S管理、看板系统、单件 流等精益生产工具，减少等待
时间和运输浪费。
减少库存
通过实施准时制（JIT）采购 和生产，降低库存浪费。
提高员工技能
通过培训和实践，提高员工技 能，减少过程浪费和动作浪费
成功案例分享
案例一：某制造企业
浪费现象
在生产过程中，该企业存在严重的物料浪费和过度生产问题，导致库存积压和资源浪费。
培训实施
该企业引入了企业八大浪费培训，重点对物料浪费和过度生产进行深入剖析，并采取相应 的改善措施。
实施效果
通过培训，员工意识到了物料浪费和过度生产对企业和个人的影响，积极参与到改善活动 中。企业的生产效率和产品质量得到提高，库存积压问题得到解决，节约了成本。
。
持续改进
定期评估
定期评估消除浪费的成 果，总结经验教训，调
整实施措施。
鼓励员工参与
鼓励员工在日常工作中 发现新的浪费并提出改 进意见，促进持续改进
。
引入新技术
关注并引入新的生产技 术和设备，提高生产效
率和降低浪费。
建立奖励机制
设立奖励机制，表彰在 消除浪费工作中表现优
秀的员工和团队。
04
CATALOGUE
劳动法规
劳动法规对企业用工、工资福利等方面做出规定，企业需要合理安排人力资源，避免人力浪费，同时也要关注员 工福利，保障员工权益。
THANKS
感谢观看
善活动中。企业的研发效率和资源利用率得到提高，创新能力得到提升
。
05
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无法保证可卖出的产品，做了太多/太早
是指脱离了准时化生产的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数
量超过了生产计划必要的量而产生的库存。
由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具
、
存放托盘生增产加这等么多的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。
装配用不完,只 好存到仓库了
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
为什么说制造过多/早是一种浪费
➢因为提前用掉了费用（材料费、人工费），
而且还增加了产品的保管费用
➢会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率
低的问题
➢会使工序间积压在制品，交货期变长，现
场工作空间变大
➢会产生搬运、堆积的浪费
➢使先进先出的工作管理执行困难
➢增加库存，会造成库存空间的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
对活动与劳动的思考
- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“ 动”是不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正 的“活儿”。！Leabharlann 这种浪费是其他 浪费产生的根源
！
规范 标准 专业 高效
-17/70-
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
库存
库存
➢占用生产场地，物流阻塞
➢库存、在制品增加
➢产品积压造成不良发生
➢资金占用、周转率降低
➢影响计划的灵活性及生产系统快速应对 的能力
规范 标准 专业 高效
-18/70-
价 COST
格
销售量
规范 标准 专业 高效
-4/70-
提高销售价格
需求 > 供给
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
销售价格 UP
-5/70-
成本节减的效果
通过彻底消除浪费来实现利润最大化
Ⅹ 销售价格 = 成本 + 利润 ○ 利润 = 销售价格 – 成本
规范 标准 专业 高效
以成本主义提高售 价是无法生存的 降低成本增加利润 思考才是根本
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
消除浪费 标准化
八大浪费、三无工程（无责任、无关心、
规范 标准 专业 高效
-20/70-
1.制造过多/过早的浪费
规范 标准 专业 高效
-21/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-22/70-
2.等待的浪费
2.等待的浪费
用不同的评判标准去判断 一个动作、行为、方法或 计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那 些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
规范 标准 专业 高效
-10/70-
对附加价值的认识
在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。
加工：变形 / 变质 / 分离 / 结合 检查：与标准的比较 搬运：位置的变化 停滞：不发生其他现象，只经过时间
如何识别浪费？ ◇除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切 东西，都是浪费。 ◇ 任何非必要的东西，也是浪费。
规范 标准 专业 高效
-13/70-
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.不良的浪费
规范 标准 专业 高效
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
规范 标准 专业 高效
-1/70-
➢请把手机设置为振动或关闭状态； ➢请用积极心态参与培训 ； ➢思路不要偏离主题 ；
➢不同的意见也要多
听；
规范 标准 专业 高效
-2/70-
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
规范 标准 专业 高效
-19/70-
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
对策
➢顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）
➢单件流动—一个流生产线
➢看板管理实施，实现拉动式生产 ➢少人化的作业方式导入 ➢岗位均衡化作业推进
注意
➢ 生产速度快并不代表效率高 ➢ 设备余力并非一定是埋没成本 ➢ 生产能力过剩时，优先少人化
8.管理的浪费
-14/70-
八大浪费
规范 标准 专业 高效
-15/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-16/70-
1.制造过多/过早的浪费
3.八大浪费详细介绍
1.制造过多/过早的浪费
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
反对浪费的观念
生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面
使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造
成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对
立的，应该彻底加以纠正。
规范 标准 专业 高效
-3/70-
伴随经营环境变化的增加利润的3种方法
无对策） 动作标准化、作业流程标准化、操作流程
标准化、包装运输标准化等
现场5S
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
规范 标准 专业 高效
-8/70-
A 何谓浪费
B 浪费的种类 C “八大浪费“详细介绍 D 消除浪费的做法 E 浪费改善案例
规范 标准 专业 高效
内容 介绍
-9/70-
1.浪费定义
凡是不产生附加价值、不 会赚钱（不产生效益）的 一切活动（动作、作业方 法、生产方式、管理方式 等）都叫浪费。
浪费 = 移动 + 非效率性 ‘工作’
即使是认为必须的行为、移动， 如果不能给产品产生附加价值， 那它也是浪费.
動和働
○ 单纯的“活动”。
○ 这才是真正的“劳动”(働)。
规范 标准 专业 高效
-12/70-
浪费识别方法
看能否增值的3个“镜”——找浪费：
－望远镜：整个流程 －放大镜：整个工厂 －显微镜：每个细节
在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤 作业却无法进行的状态叫做等待