(精品)摇架调压块冲压工艺及模具设计毕业论文论文
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论1.1冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压工艺有如下特点1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。
2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。
3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。
4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。
5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。
冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。
复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
冲压模具毕业设计论文[2]
![冲压模具毕业设计论文[2]](https://img.taocdn.com/s3/m/9200aa4902d8ce2f0066f5335a8102d276a26185.png)
冲压模具毕业设计论文[2]1. 引言冲压模具是冲压工艺中不可或缺的关键组成部分。
它的优劣直接影响着冲压产品的质量和生产效率。
因此，在冲压模具的设计和制造上要注重各个方面的优化，以实现高效、高质量的冲压生产。
本文将探讨冲压模具在毕业设计中的应用，通过分析冲压模具的设计要点和制造过程，提出一种在制造过程中提高模具质量和降低成本的方法。
2. 冲压模具设计要点冲压模具的设计是一个综合性的工作，需要考虑多个方面的因素。
下面列举了冲压模具设计的要点：2.1 材料选择冲压模具需要具备高强度和耐磨损的特性。
因此，在材料选择上应当考虑使用高硬度材料，如合金工具钢。
同时，还要考虑材料的加工性能和耐热性能。
2.2 结构设计冲压模具的结构设计应当考虑到产品形状和尺寸的特点，并且要与冲压设备的工作方式相匹配。
在结构设计中，需要合理安排模具的凸模、凹模和导向系统，确保冲压过程中的定位和导向准确。
2.3 寿命设计冲压模具的寿命设计是一个重要的考虑因素。
寿命设计时要考虑冲压过程中的应力、变形和磨损等因素，以确保模具在长期使用中具有稳定的性能。
2.4 润滑设计冲压模具在工作过程中需要进行润滑，以降低摩擦和磨损。
因此，在模具设计中需要考虑润滑系统的设计，合理设置润滑通道和喷油装置。
3. 冲压模具制造过程冲压模具的制造过程可以分为以下几个步骤：3.1 制造工艺规划制造工艺规划是整个制造过程的基础。
在制造工艺规划中，需要确定模具的加工顺序、方法和工艺参数等，确保模具的加工精度和质量要求。
3.2 加工制造冲压模具的加工制造包括以下几个方面：材料切割、零件加工、工艺装配和热处理等。
其中，热处理是提高模具硬度和耐磨性的重要步骤。
3.3 调试与试模制造完成后，需要对模具进行调试和试模。
通过调试和试模可以发现和解决模具的问题，确保模具在使用时能够正常运行。
4. 优化冲压模具制造过程的方法为了提高冲压模具制造的效率和质量，可以采用以下方法进行优化：4.1 CAD/CAM技术应用CAD/CAM技术可以提高冲压模具的设计和制造效率。
冲压工艺与模具设计毕业论文
冲压工艺与模具设计毕业论文1. 引言随着工业化的进程和产品多样化的需求，冲压工艺在各行各业中得到广泛应用。
冲压工艺是一种通过应用冲压模具，在金属板材上施加压力形成所需形状的加工方法。
冲压工艺的品质和效率直接受到模具设计的影响。
因此，冲压工艺与模具设计成为了重要的研究领域，同时也是本毕业论文的主要研究内容。
2. 冲压工艺的基本原理冲压工艺的基本原理是利用冲压模具对金属板材施加压力，使其发生塑性变形。
具体步骤包括: 剪切准备、冲剪床操作、上模、施压、下模、退出。
冲压工艺具有快速性、高效性和精确性的优点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
3. 冲压模具设计的基本原则冲压模具设计应遵循以下基本原则:3.1 模具结构设计原则模具设计应考虑到材料的特性、制作工艺和模具使用寿命等因素，选择合适的模具结构。
常见的模具结构有单工位模和多工位模，根据实际需求进行选择。
3.2 冲孔设计原则冲孔设计是冲压模具设计的重要内容，其目的是通过切割或穿孔来获得所需形状。
冲孔设计需要考虑到材料特性、孔的数量和布局等因素，确保冲孔的准确性和效率。
3.3 净形状设计原则净形状是指通过冲压模具得到的金属零件的最终形状。
净形状设计需要考虑到材料的流动性和伸缩性，选择合适的冲压工艺参数，确保零件的质量和尺寸精度。
3.4 材料选择和处理原则冲压模具设计需要选择合适的材料，并进行适当的处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
常用的模具材料包括合金钢、高速钢和硬质合金等。
4. 冲压工艺与模具设计的优化方法为了提高冲压工艺和模具设计的效率和品质，可以采用以下优化方法:4.1 CAD/CAE技术的应用CAD（计算机辅助设计）和CAE（计算机辅助工程）技术可以帮助设计师进行模具设计和工艺分析。
通过使用CAD软件进行三维建模和设计，可以提高设计的精度和效率。
而CAE技术可以进行模具结构和冲压工艺的分析，找出潜在的问题和改进方案。
4.2 模具试验与实验分析模具试验和实验分析可以通过实际加工样件的测试，验证和优化设计。
支架冲压工艺与模具设计毕业论文
目录引言 (3)１工艺分析和工艺方案确定............................................................................................. ５1。
1冲压模的分类和结构型式ﻩ５1.2冲模设计的步骤和内容ﻩ６１.３设计任务ﻩ71.4工艺性分析ﻩ81.5工艺方案的分析和确定 (9)121。
６模具类型的选择ﻩ２级进模总体结构设计 (13)2。
1级进模总体结构方案 (13)2。
2排样设计 (13)2。
3冲裁力和压力中心计算 ................................................................................................ １6 ２。
4压力机选择 .. (18)1２.5刃口尺寸的计算ﻩ93 弯曲模总体结构设计.................................................................................................... 3１3.1模具总体方案设计ﻩ3１３。
2弯曲力计算ﻩ３13.3弯曲模刃口尺寸计算 .................................................................................................... ３１3.４模具零件的结构分析 (33)4 级进模零件设计ﻩ34344。
1工作零件的结构设计ﻩ4。
2导向零件和紧固件的选择 (35)4。
3选择坚固件及定位零件 (36)4。
4出件和卸料方式的选择 (37)4。
5模架类型的选择 ............................................................................................................ 3７4。
冲压件模具工艺性分析毕业论文
冲压件模具工艺性分析毕业论文第一章引言是工业产品生产用的重要工艺装备，它是以其自身的特殊形状通过一定的方式使原材料成形（成型）。
现代产品生产中，模具由于其加工效率高、互换性好、节约原材料，所以得到广泛的应用[1]。
冲压加工是利用安装在压力机上的模具,对放置在模具的板料施加变形力,使板料在模具产生变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
由于冲压加工常在室温下进行，因此也称冷冲压。
冲压成形是金属压力加工方法之一，是建立在金属塑性变形理论基础上的材料成形工程技术。
冲压加工的原材料一般为板料或带料，故称为板料冲压。
冲压工艺是指冲压加工的具体方法和技术经验，冲压模具是指将板料加工成冲压零件的特殊专用工具。
冲压生产靠模具和压力机完成加工过程,其特点有:质量稳定,互换行好;可以获得难以制造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件;不但节能,而且节约金属;它是一种高效率的加工方法。
生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量大小、原材料性能的要求,冲压加工的方法是多种多样的。
但是,概括起来可以分为分离工序与成形工序两大类。
分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等,目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线分离。
成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等,目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形,并转化成所要求的制件形状。
第二章冲压件工艺性分析2.1冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性。
即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否符合冲裁加工的工艺要求，难易程度如何。
工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产效率有很大影响。
良好的冲裁工艺性能使材料消耗少、工序数量少、模具结构简单且使用寿命长、产品质量稳定。
2.1.1 冲裁件的形状和尺寸(1)冲裁件的形状设计应尽量简单、对称,同时应减少排样废料。
(2)除在少、无废料排样或采用镶拼模结构是，允许工件有尖锐的清角外，冲裁件的外形或孔交角处应采用圆角过渡，避免清角。
支架冲压工艺及模具设计毕业论文
支架冲压工艺及模具设计毕业论文本文主要探讨支架冲压工艺及模具设计，包括支架的组成、材料选择、工艺流程、模具设计等方面。
一、支架的组成和材料选择支架是汽车、摩托车、自行车等车辆中的重要配件，主要用于支撑车身及其他零部件。
支架的组成通常包括上下支架、支架底座、支撑脚等部件。
支架的材料应具备耐高温、高强度、耐腐蚀等特点。
在材料选择上，可考虑使用304不锈钢、铝合金等。
二、支架的冲压工艺1.工艺流程支架的冲压工艺流程通常包括毛坯下料、冲孔、折弯、冲穴、整形等步骤。
其中，冲孔和冲穴是支架冲压工艺中比较关键的两个环节。
2.冲孔冲孔是将支架材料在一定位置钻孔的一种工艺，常见的冲孔方式有单孔、多孔、异形孔等。
冲孔通常分为两个步骤：先用圆钢将孔边界画出，再用冲孔模具将孔钻出。
在冲孔过程中，应注意冲头的选择和冲孔模具的设计和制造。
3.冲穴冲穴是将支架材料中一定位置的一部分金属冲出的一种工艺。
冲穴通常用于支架的装配和固定。
在冲穴过程中，应注意冲头的选择、冲孔模具的设计和制造等。
三、支架冲压模具设计冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节，也是支架冲压工艺中不可或缺的一部分。
支架的冲压模具设计应考虑到以下几个方面的因素：1.材料耐腐蚀性、热处理性、可焊性等；2.支架的形状和所需的孔和台阶；3.工艺流程和精度要求；4.压力、速度和温度的变化等。
在支架冲压模具设计中，应注意以下几个要点：1.冲头的设计和制造应适应材料和工艺流程的要求；2.设计合理的排气和导向系统，以确保高精度的成型；3.冲头和上下模块的精度配合需要考虑到材料变形和工艺流程对冲头的磨损情况，确保模具寿命和可靠性；4.模具的冷却系统应该设计合理，以便从模具中得到最佳的冷却效果，并减少模具的性能损失。
综上所述，支架冲压工艺及模具设计是支架制造过程中不可或缺的一部分，其应用取决于材料和工艺流程的要求。
模具的设计和制造需要密切结合制造工艺和精度要求，以确保支架的质量和性能。
摇架调压块冲压工艺及模具设计(毕业设计)
摇架调压块冲压工艺及模具设计(毕业设计)一、摇架调压块概述摇架调压块是一种常用的机械零件。
它广泛应用于机械制造领域。
摇架调压块是通过摇杆的摆动，来推动调压块进行压力调节。
当机器运转过程中，由于各种因素的影响，机器内部的压力可能会发生变化。
为了保证机器正常工作，需要对机器内部的压力进行调节，这时摇架调压块就会发挥作用。
它能根据实际情况，调节机器内部的压力，从而保证机器的正常工作。
二、摇架调压块的冲压工艺1、工艺流程模具开发 -> 物料切割 -> 切割完成初步冲压 -> 部件折弯 -> 按照要求冲压出凸台 -> 表面处理 -> 组装。
2、工艺参数（1）材料：冷轧钢板 Q235，板厚 2.5mm;（2）模具材质：Cr12MoV;（3）模具设计：配备有弹片，冲销，整体模座保护模具上模面;（4）模具冲头直径：Φ9.5mm;（5）压力机：80T。
三、模具设计1、模具零件图模具分为上模和下模两个部分。
上模分为顶板、压制板、冲头、弹片和冲销，下模包括固定板和移动板。
2、模具设计要点（1）模具总体尺寸应满足模具实现冲压要求；（2）模具通孔及冲孔直径应满足冲压加工精度要求；（3）模具设计应考虑材料使用率，保证模具尽量不因材料浪费而增加成本；（4）模具设计应确保冲头的坚固和稳定，以确保冲压品质；（5）模具设计应保证上下模合模平稳，避免裂纹或损坏的发生。
四、摇架调压块的加工制作1、材料切割：按照零件图中的要求，将冷轧钢板 Q235 切割成所需零件。
2、金属板焊接：用氩弧焊点焊接成型，刚性和稳定性强。
3、CNC数控加工：先将外形加工好，然后再进行孔径的加工和冲压孔板的开口。
4、表面热处理：采用表面喷漆处理，也可以采用热镀锌等处理方式。
5、模具组装：上模处搭配弹簧件和压头，下模处搭配移动框架和固定框架来完成摇架调压块的组装。
五、结论经过以上对摇架调压块的冲压工艺及模具设计的分析，我们可以得出以下结论：1、摇架调压块是一种常用的机械零件，广泛应用于机械制造领域；2、摇架调压块的冲压工艺需要严格按照规定流程进行；3、模具设计是保证摇架调压块品质的关键之一；4、摇架调压块制作需要使用专业的设备和工具进行加工，制作过程比较复杂；5、摇架调压块具有结构简单，易于维护等优点，有助于保证机器的正常运行。
冲压工艺与模具设计毕业论文
• 五、结论： 通过对模具的设计，加深了基础知识的内容，对知识形成系统化框架，强化模具的设计理念，对模具
设计的过程有了新的了解，对模具的发展趋势也有了新的认识，培养了独立分析并且解决问题的能力。
• 六、致谢 感谢各位老师评委的指导！
谢谢观赏
• 冲孔翻边凸模简图：
• 外夹圈冲孔凸模外形简图：
• 外夹圈落料凹模外形简图：
• 外夹圈拉深翻边凸凹模外形：
5、主要零部件结构： • 油封内夹圈模柄：
• 油封外夹圈模柄：
• 油封内夹圈凸凹模固定板： • 油封外夹圈凸凹模固定板:
6、模架选择和闭合高度确定： 后侧导柱模架适用于一般精度要求的冲模，且可用边角料，送料及操作方便，可纵向、横向送料
选择少废料排样，排样图如下图：
3、冲裁力及压力中心计算 冲裁力主要包括落料力、卸料力、切边力、拉深 力、翻边力和冲孔力。
油封内夹圈
油封外夹圈
从内外夹圈制件的形状可以看出，该制件是回转体结构，形状对称，故模具压力中心就在圆心部位， 即无须再来计算了。
4、确定主要工作部分尺寸 内夹圈凹模外形尺寸：
• 内夹圈落料、翻边凸凹模简图：
• 二、设计任务：
油封内夹圈
油封外夹圈
设计内外夹圈冲压工艺及其模具，这副冲压模具的设计主要内容： （1）工件工艺性分析及工艺方案确定
（2）排样方式确定和计算 (3)冲裁力及压力中心计算 (4)主要工作部分尺寸计算 (5)主要模具结构设计 (6)主要零部件结构设计 (7)模架选择与闭合高度确定 (8)选择冲压设备 (9)模具总装图及工艺性
5—落料凹模 17—挡料销
6—弹簧
7—凸模
18—弹性橡胶
8—上模座 9--
冲压工艺研究毕业论文范文
一、毕业设计任务冲裁的工艺性是从冲压件工艺方面来衡量设计是否合理。
在满足工件零件使用要求的条件下，能够以最经济最简单的方法冲出来就说明工艺性好。
但是工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术和设备等因素的影响。
尺寸公差无特殊要求，均按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
材料为Q235，热处理40-45HRC.零件。
1、题目：电器元件一2、零件：材料：Q235厚度：2.0mm批量：大批量3、任务内容：(一）工艺设计1、工艺审查与工艺分析2、工艺计算3、工艺方案的确定（二）模具设计1、总图2、零件图二、冲压工艺性及工艺方案的确定一工艺性分析1、材料零件的材料为Q235（A3）普通碳素钢，具有良好的冲压性能，其抗剪强度：310~380MPa，抗拉强度380~470M P a，伸长率：21~25%,适合冲裁。
2、结构该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称，其中只有一个 22的孔且孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序。
3、精度冲裁件的经济公差等级不高于IT14级，一般落料公差等级最好低于IT10级，冲孔件公差等级最好低于IT9级。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较底，普通冲裁完全能满足要求如图所示：4、通过上述分析，该冲裁件无论在结构、精度材料等方面都可以采用普通工艺冲裁，即可达到图纸要求。
二、确定冲裁的工艺方方案一：采用单工序模方案二：采用级进模方案三：采用复合模（1）单工序模的分析：单工序模又称单单模，是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模。
工件属大批量生产，为提高效率，不宜采用单工序模。
而且单工序模定位为精度不是很高，所以采用级进模和复合模好些。
(2) 级进模的分析：级进模是在压力机一次工作行程中，在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲裁。
因为冲裁是依次在几个不同位置冲出的，因此要控制冲裁的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距，为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模与用侧刃定距的级进模。
冲压模具毕业论文
冲压模具毕业论文冲压模具毕业论文导言：冲压模具是一种重要的制造工具，广泛应用于汽车、家电、机械等行业。
随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的设计和制造也面临着新的挑战和机遇。
本篇论文将从冲压模具的定义、设计原理、制造工艺以及未来发展趋势等方面进行探讨。
一、冲压模具的定义冲压模具是一种用于将金属板材加工成所需形状的工具。
它通常由上模、下模和导向装置组成。
上模和下模之间通过压力机的作用，使金属板材在模具内受到压力和剪切力，从而形成所需的零件。
二、冲压模具的设计原理冲压模具的设计原理包括几何形状设计、材料选择、结构设计等方面。
首先，几何形状设计是冲压模具设计的基础，它决定了最终产品的形状和尺寸。
其次，材料选择是指选择适合冲压工艺的材料，如冷轧钢板、不锈钢等。
最后，结构设计是冲压模具设计的关键，它要保证模具的刚度和稳定性，以及方便拆卸和维修。
三、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺包括模具设计、材料加工、热处理、装配等环节。
首先，模具设计是冲压模具制造的第一步，它需要根据产品的要求和工艺的特点进行合理的设计。
其次，材料加工是指将模具所需的材料进行切削、铣削、钳工等工艺处理，以得到所需的模具零件。
然后，热处理是指对模具零件进行淬火、回火等热处理工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。
最后，装配是将模具零件按照设计要求进行组装，以得到完整的冲压模具。
四、冲压模具的未来发展趋势随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的未来发展趋势主要体现在以下几个方面。
首先，数字化技术的应用将进一步提高冲压模具的设计和制造效率。
例如，通过计算机辅助设计和制造技术，可以实现模具的快速设计和制造。
其次，新材料的应用将提高冲压模具的使用寿命和耐磨性。
例如，高强度、高硬度的合金材料将逐渐替代传统的模具材料，以提高模具的使用寿命。
最后，智能化技术的应用将提高冲压模具的自动化程度和生产效率。
例如，通过机器人和自动化设备的应用，可以实现冲压模具的自动化生产，提高生产效率。
冲压工艺与模具设计毕业论文
太原工业学院毕业设计（论文）太原工业学院毕业论文开题报告学生姓名：李帅臣学号：092018206系部：机械工程系专业：材料成型及控制工程论文题目：油封内外夹圈冲压工艺与模具设计指导教师:佘银珠2013年6月13日毕业论文开题报告一．论文研究目的及意义：本论文主要研究油封内外夹圈的冲压工艺与模具设计，对内夹圈和外夹圈分别做一些分析，然后来确定它们加工的工艺方法，从而再确定模具的设计。
通过对零件加工工艺的分析和生产模具的设计，要去掌握模具设计当中的一些分析方法。
冲压模具的设计主要包括工件的分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选则、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择，以及零件图和装配图的绘制。
对每一步的分析，去深刻掌握和了解有关冲压模具设计的基础知识，同时开拓设计的思路，培养创新设计能力。
通过对零件结构的分析计算，来确定加工的工艺方法，从而去回顾并深入理解冲压工艺的分类以及每一种工艺的特点和其适合的范围，进一步总体上掌加工工艺类型。
通过工艺力的计算来选择模具的压力机型号，这样可以巩固曾经学到的知识，同时对内外夹圈的选择，可以做出比较，更深层次的学习实际生产当中的压力机选择的分析方法。
通过对零部件结构的设计，可以了解标准零部件的选择及其设计。
绘制零件图和装配图，加深对二维CAD软件的进一步掌握。
做这篇论文的研究，不仅有助于基础知识的巩固和学习，而且能够进一步开拓思维，深入学习模具设计的新思路。
对各种文献的阅读，增加了模具方面的专业知识，使零碎的知识更加专业化和整体化。
这篇论文的研究也为以后的工作和读研打下了基础。
参考文献：[1]郝滨海主编. 冲压模具简明设计手册[M]. 北京:化学工业出版社，2005、10-402[2]模具实用技术丛书编委会编. 冲模设计应用实例[M]. 北京:机械工业出版社，2000、 232-239[3]梁炳文主编. 冷冲压工艺手册[M]. 北京:北京航空航天大学出版社，2004、20-593[4]中国机械工程学会，中国模具设计大典编委会编著.中国模具设计大典第三卷[M]. 江西：江西科学技术出版社.2003.167-172[5]冲压工艺及模具设计编写委员会. 冲压工艺及模具设计[M]. 北京:国防工业出版社，1993、54-55[6]候义馨. 冲压工艺及模具设计[M]. 北京:兵器工业出版社，1994、 62-65[7]卢险峰. 冲压工艺模具学[M]. 北京:机械工业出版社，1999、 44-46[8]胡亚民. 材料成形技术基础[M]. 重庆:重庆大学出版社，2000、15-17二．本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段（途径）：本课题要研究解决油封内外夹圈冲压工艺以及其模具设计，这副冲压模具的设计主要包括工件的分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择，以及零件图和装配图的绘制。
冲压模具设计毕业论文
冲压模具设计毕业论文目录一、内容概要 (3)1. 研究背景和意义 (3)1.1 冲压模具设计的重要性 (4)1.2 当前冲压模具设计面临的挑战 (5)2. 研究目的与任务 (6)2.1 研究目的 (7)2.2 研究任务 (8)3. 文献综述 (9)3.1 冲压模具设计国内外研究现状 (11)3.2 相关领域研究发展趋势 (12)二、冲压模具设计理论基础 (13)1. 冲压模具基本概念与分类 (14)1.1 冲压模具定义及作用 (16)1.2 冲压模具分类与特点 (17)2. 冲压工艺过程及原理 (18)2.1 冲压工艺过程概述 (20)2.2 冲压工艺原理及技术应用 (21)3. 冲压模具设计与制造技术 (22)3.1 设计原则及流程 (23)3.2 制造技术与方法 (25)三、冲压模具设计实践 (27)1. 模具设计前期准备 (28)1.1 需求分析 (29)1.2 设计资料收集与整理 (31)2. 模具设计方案制定与实施 (31)2.1 方案设计 (32)2.2 细节设计 (34)2.3 优化方案 (35)3. 模具加工与调试 (36)3.1 模具加工流程 (38)3.2 模具安装调试及验收标准 (39)四、冲压模具设计案例分析 (40)1. 案例一 (42)1.1 项目背景及要求 (43)1.2 设计方案与实施过程 (44)1.3 成效评估及优化建议 (45)2. 案例二 (47)2.1 项目背景及特点 (48)2.2 设计思路与方法 (49)2.3 案例分析总结 (50)一、内容概要冲压模具概述：对冲压模具的基本概念、种类、特点及其在整个工业生产中的作用进行介绍。
冲压模具设计理论基础：详细阐述冲压模具设计的基本原理、设计流程和所需考虑的关键因素，包括材料选择、结构设计、制造工艺等。
冲压模具设计案例分析：通过对实际案例的分析，展示冲压模具设计的具体应用和实践过程，包括产品设计、工艺流程制定、模具结构优化等。
冲压模具毕业设计 论文
冲压模具毕业设计论文冲压模具毕业设计论文引言：冲压模具是工业生产中不可或缺的重要工具，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
随着科技的进步和工业的发展，冲压模具的设计和制造也越来越重要。
本文将探讨冲压模具的毕业设计，包括设计原则、制造流程和未来发展方向等。
一、冲压模具的设计原则冲压模具的设计需要遵循一些基本原则，以确保产品的质量和生产效率。
首先，模具的结构应合理，能够满足产品的形状和尺寸要求。
其次，模具的材料选择要考虑到工作环境和使用寿命。
此外，还需要考虑模具的拆装和维修便捷性，以提高生产效率和降低成本。
二、冲压模具的制造流程冲压模具的制造流程包括设计、加工和组装等多个环节。
设计阶段需要根据产品的要求进行模具结构的设计和模具零件的绘制。
加工阶段包括材料的选择、加工工艺的确定和加工设备的使用等。
组装阶段则是将各个零部件组装成完整的模具，并进行调试和测试。
三、冲压模具的未来发展方向随着科技的不断进步，冲压模具的发展也呈现出一些新的趋势。
首先，数字化设计和制造技术的应用将进一步提高模具的设计和制造效率。
其次，新材料的应用将使冲压模具更加耐用和轻便。
此外，智能化技术的引入将使冲压模具具备自动化和智能化的功能，提高生产效率和产品质量。
四、冲压模具的应用案例冲压模具在各个行业都有广泛的应用。
以汽车行业为例，冲压模具被用于制造汽车车身、车门、引擎盖等零部件。
在电子行业，冲压模具则被用于制造手机壳、电子元器件等。
冲压模具的应用案例丰富多样，为各个行业的生产提供了关键的支持。
结论：冲压模具的毕业设计是一个复杂而重要的任务，需要考虑多个因素，包括设计原则、制造流程和未来发展方向等。
随着科技的进步，冲压模具的设计和制造将进一步提高效率和质量。
冲压模具在各个行业的应用也将得到更广泛的推广。
通过深入研究和不断创新，冲压模具的发展前景将更加广阔。
毕业论文(设计)车用摇手柄支架冲压工艺分析及模具设计
诚信声明本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。
本人签名：年月日毕业设计任务书设计题目：车用摇手柄支架冲压工艺分析及模具设计系部：机械工程系专业：材料成型及控制工程学号：112018229 学生：指导教师（含职称）：（副教授）1．课题意义及目标通过本次毕业设计，培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能，独立分析和解决冲压产品开发及模具设计等工程领域实际问题的能力，为毕业后从事相关技术工作打好基础。
2．主要内容（1）对给定工件进行工艺分析，确定工艺方案。
（2）进行冲压工艺设计：工艺性质、工序数目、工序顺序、工序尺寸确定。
（3）模具的总体设计：冲模类型、结构形式等。
（4）模具的结构设计：模具工作部分尺寸计算，材料选用、结构尺寸确定等。
（5）绘制模具装配图及零件图，完成设计说明书一本。
3．主要参考资料[1]王孝培.冲压设计资料[M].北京：械工业出版社，2000.[2]李天佑.冲模图册 [M].北京:机械工业出版社,2005.[3]郭成.冲压件废次品的产生与防止200例[M].北京:机械工业出版社,[4]杨海良.不锈钢支架狭长孔冲裁工艺研究[J].模具工业，2014,08:33-36.[5]冲模设计手册编写组编.冲模设计手册（4）北京:机械工业出版社,2001.4．进度安排审核人：2014 年12 月15 日车用摇手柄支架冲压工艺分析及模具设计摘要：本设计简要概述了模具加工的重要性和我国模具的发展状况。
设计中对该工件进行了工艺分析和工艺方案选择。
通过分析各种方案的优缺点及工艺合理性计算，我们采用落料冲孔复合模和弯曲模完成生产要求。
按照标准规格严格的设计了两套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固顶板、垫板等，给出了各个零件的零件图和相关尺寸。
模架、导柱、导套等均采用国家标准形式。
基于以上的设计计算，做出一套符合任务要求的模具，并给出模具的装配图。
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中文摘要及关键词摘要：本次设计的是复合冲裁模，复合冲裁模是在冲床的一次冲压过程中可以同时完成两步或两步以上的工序。
该复合冲裁模将落料、冲孔两步工序在一起完成。
该模具选取了合理的凸、凹模间隙及最佳的模具设计结构完成工件的加工要求。
它具有操作方便、一次成形、生产效率高的特点。
阐述了零件冲压复合模具的整体结构及其工作过程，为保证冲裁件的质量，指出了复合模具设计和加工注意的要点。
该设计思路可扩展应用到其它类似零件的冲裁加工中。
关键词: 冷冲压，工艺方案分析，模具设计，复合模，模具结构英文摘要及关键词Abstract：In this paper , a compound die is designed .The compound die can produce two parts or more by one punching procedure .It introduce the design and way of fine blanking and chose the blanking clearance between punch and matrix .The best structure is introduced to complish the desire of the making machinepared with the traditional dies ,this whole structure and working process of the die were stated,and the main points method can be used to the forming of other similar parts.Keywords: cold punching press, technological process analysis, mould design , compound die，structure so the structing of die。
第一章绪论1.1冲压工艺与模具的发展方向（1）成形工艺与理论的研究近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。
前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、拉深、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。
过去的精密冲裁只能对厚度为5~8mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25mm 的厚>900MPa的高强度合金材料进行精冲。
板实现精密冲裁，并可对σb由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。
在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉深毛坯进行优化设计。
此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。
（2）冲压加工自动化与柔性化为了适应大批量、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。
对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人，这不仅大大提高了冲压件的生制件质和生产率，而且也增加了冲压工作和冲压工人的安全性。
在中小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级进模、多工位压力机或高速压力机。
在小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统（FMS），为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已经成功地发展了一种快速换模系统，现在，换一副大型的冲压模具，仅需6~8分钟即可完成。
此外，近年来，集成制造系统（CIMS）也正被引入冲压加工系统，出现了冲压加工中心，并且使设计、冲压生产、零件运输、仓储、品质检验以及生产管理等全面实现自动化。
（3）为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势发展了一些新的成形工艺(如高能成形和旋压等)、简易模具（如软模和低熔点合金模等）、通用组合模具和数控冲压设备等。
这样，就使冲压生产既适合大量生产，也同样适用于小批生产。
（4）不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果例如，研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件，以减轻零件重量和提高其结构强度1.2我国模具技术的发展趋势当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。
在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。
因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。
（1）模具产品发展将大型化精密化模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔(塑封模已达到一模几百腔)使模具日趋大型化。
随着零件微型化，以及模具结构发展的要求(如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高)精密模具精度已由原来的5μm提高到2～3μm，今后有些模具加工精度公差要求在1μm以下，这就要求发展超精加工。
（2）多功能复合模具将进一步发展新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。
一套多功能模具除了冲压成形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。
通过这种多劝能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件。
如触头与支座的组件，各种小型电机、电器及仪表的铁芯组件等。
（3）热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。
国外热流道模具已有一半用上了热流道技术，有的厂甚至已达80%以上，效果十分明显。
国内近几年已开始推广应用，但总体还达不到10%，个别企业已达到20%-30%。
制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。
（4）气体辅助注射模具和适应高压注射成形等工艺的模具将积极发展气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形少、表面好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。
国外，已经较成熟。
国内目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。
气体辅助注射成形包括塑料熔体注射和气体(一般均采用氮气)注射成形两面部份，比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。
为了确保塑料件精度，将继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具。
在注射成形中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可强制树脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。
模具要求刚性好、耐高压。
特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模具能准确控制。
注射压缩成型技术，是在模具预先半开模状态或者在锁模力保持中压或低压，模具在设定的打开量下，注射溶融树脂，然后以最大的锁模力进行压缩成型，其效果是：(1)成型件局部内应力小；(2)可得到缩孔少的厚壁成型件；(3)对于塑件狭窄的部件也可注入树脂；(4)用小注射力能得到优良制品。
该类模具的理想结构是：(1) 注射时树脂以低的流动阻力迅速充填型腔；(2)充填完后能立即遮断浇口部；(3)压缩作用应仅限于型腔部。
（5）快速经济模具的前景十分广阔现在是多品种、少批量生产的时代，到下一个世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。
一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的花样变化频繁，均要求模具的生产周期越快越好。
因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。
例如，研制各种超塑性材料(环氧、聚脂等)制作或其中填充金属粉末、玻璃纤维等的简易模具：中、低熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速原型制造模具等快速经济模具将进一步发展。
快换模架、快换冲头等也将日益发展。
另外，采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模技术也会得到发展和提高。
（6）模具标准件的应用将日渐广泛使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。
因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。
为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。
（7）模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，一般在20%～30%之间，因此选用优质钢材和应用的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。
对于模具钢来说，要采用电渣重熔工艺，努力提高钢的纯净度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的模具钢。
如采用粉末冶金工艺制作的粉末高速钢等。
粉末高速钢解决了原来高速钢冶炼过程中产生的一次碳化物粗大和偏析，从而影响材质的问题。
其碳化物微细，组织均匀，没有材料方向性，因此它具有韧性高、磨削工艺性好、耐磨性高、长年使用尺寸稳定等特点，是一种很有发展前途的钢材。
特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具，其优越性更加突出。
这种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维或金属粉末的增强塑料的模具，如型腔、形芯、浇口等主要部件。
另外，模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要方向。
模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。
模具热处理的发展方向是采用真空热处理。
模具表面处理除完善普及常用表面处理方法，即扩渗如：渗碳、渗氮、渗硼、渗铬、渗钒外，应发展设备昴贵、工艺先进的气相沉积(TiN、TiC 等)、等离子喷涂等技术。
（8）在模具设计制造中将全面推广CADCAMCAE技术模具CADCAMCAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。
实践证明，模具CADCAMCAE 技术是模具设计制造的发展方向。
现在，全面普及CADCAMCAE技术已基本成熟。
由于模具CADCAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CADCAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模具CADCAM技术创造了良好的条伯。
随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。
在普及推广模具CADCAM技术的过程中，应抓住机遇，重点扶持国产模具软件的开发和应用。
加大技术培训和技术服务的力度。
应时一步扩大CAE技术的应用范围。
对于已普及了模具CADCAM技术的一批以家电行业代表的企业来说，应积极做好模具CADCAM技术的深化应用工作，即开展企业信息化工程，可从CAPP,PDMCIMS,VR，逐步深化和提高。