镗孔加工的加工技术
镗孔技术
11
四、镗孔步骤及注意事项
镗刀安装
安装镗刀工作部是非常重要 的，特别是针对采用偏心原 理的工作调整，安装镗孔刀 后一定要注意观察镗刀的主 刀刃上平面,是否与镗刀头 的进给方向在同一水平面上？ 安装在同一水平面上才能保 证几个切屑刃是在正常的加 工切削角度。
注意：检查刀片安装时导向槽贴合及后刀面高度检查
28
六、镗削加工影响因素
卧加悬伸镗孔
卧加悬伸镗孔采用主轴送进镗 削时，镗刀杆随主轴送进而不断悬 伸，刀杆系统因自重变化产生的绕 度不同，在加工较长内孔时，加工 孔的轴线易产生弯曲；由于悬伸长 度不断增加，刀杆系统的刚性不断 变差，在切削力的作用下，系统弹 性变形逐渐增大，影响镗孔精度， 使被加工孔的表面质量和圆柱度产 生偏差。 合理降低切削速度（转速及进给量）
5
二、镗孔概述
镗孔加工标准
加工精度高。 精镗孔的尺寸精度可达IT8 ～IT7，可将孔径控制 在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 IT7 ～ IT6； 表面质量好。 一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6 ～ 0.8μm。若为 精细镗孔，表面粗糙度值为Ra0.4 ～ 0.05μm。 孔位纠偏。
七、镗孔量具使用方法
测微量具原理
主标尺标定为0.5mm测 量精度范围
主标尺
微分筒标尺
微分筒标尺标定为 0.005mm～0.5mm测量 精度范围
测微量具主要应用螺旋副传动，将微分筒的转动变为测微螺杆的移 动。一般测微螺杆的螺距为0.5mm，微分同与测微螺杆连成一体， 上刻有50条等分刻线。当微分同旋转一圈时测微螺杆轴向移动 0.5mm；而当微分筒转过一格时测微螺杆轴向移动0.5/50=0.01mm 。
镗削的基本加工方法
镗削的基本加工方法newmaker1、什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点?答：使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。
悬伸镗削法的主要特点有：（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。
（2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。
（3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。
由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。
2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?答：用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过程中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。
因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。
这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。
若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。
3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?答：支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。
支承镗削法的特点是：（1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。
（2）适合同轴孔系的加工。
可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。
（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。
4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?答：采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。
加工中心上镗孔加工的特点与镗刀的选择基准
加工中心上镗孔加工的特点与镗刀的选择基准1. 绪言所谓镗孔加工（Boring）就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片（或刀片座）要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。
随着加工中心（Machining center）的普及，现在的镗孔加工只需进行编程、按扭操作等。
正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
2. 加工中心的镗孔加工的特点2.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能（附有U轴机能的除外），就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
2.2颤振（Chatter）镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点：①工具系统的刚性（Rigidity）：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工（StubBoring）所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡（Balance）：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
对深孔镗加工原理和工艺分析及刀具应用
冷加工
C刀 具
utting Tools
斜孔加工的夹具设计
汉川数控机床股份公司 （陕西汉中 723003） 张雎军
平面上的斜孔有两种情况：①在斜面上钻孔。 ②在平面上钻斜孔。它们有一个共同的特点，即孔 的中心与钻孔端面不垂直。这在没有工装保证的情 况下，就成了较困难的问题。
目前国内生产深孔镗床的厂家一般都不生产深 孔镗刀，而且生产深孔镗刀的厂家也往往不生产深 孔镗床。深孔镗刀的具体形式各有不同，但原理
R a>0.4μm，产生这种现象的原因有如下几点：①
深孔镗切削液防锈作用差，或者是加工后切削液 不清理或者清理不干净，导致加工面锈蚀，严重
44
2013年 第6期
43
C刀 具
utting Tools
（1）对深孔镗床的介绍 深孔镗床主要由床 身、床头箱和卡盘、托板（包括镗杆固定架）、进 给箱、中心架、授油器、镗杆支架、马达装置、冷 却系统及液压系统等部分组成，如图2所示。
都是能实现金属切削和滚压作用的组合体（见图 4）。
（a）深孔镗刀滚柱
（b）深孔镗加工示意
深孔镗床是加工圆柱形零件的专用机床，它可 以镗削通孔、阶梯孔，也可以进行光整滚压加工， 镗削方式为推镗，排屑方式采用向前排屑，在生 产中适用于大批量生产，也适用于小批量生产。 以T2235为例，其镗孔最大直径为350mm，根据床 身导轨长度及定制刀杆的长度，加工深度可达2～ 10m，加工表面粗糙度值达到R a≤0.4μm。 （2）深孔镗刀的加工原理 深孔镗的液压缸筒 内孔成形原理是由缸筒毛坯料经粗镗刀头粗镗完内 孔之后，再由深孔镗刀上的滚压体通过和缸筒高速 旋转相对运动光整成形。深孔镗滚压刀头的前部是 镗刀（也就是成形刀），它采用的是硬质合金涂层 机夹刀片，后部是采用和轴承钢类似具有高强高硬 度的多个滚柱。由于滚柱具有高强和高硬度，经过 滚压的缸筒内孔会产生冷作硬化，表面生成光滑如 镜的表面硬化层，经粗糙度仪检测，其表面粗糙度 值可达到R a＝0.1～0.08μm。而且缸筒内壁的硬化 层使得缸筒不磨损。深孔镗镗刀如图3所示。
镗孔加工
镗孔加工镗孔加工程序%1G95G90T0404M03S600G0X20Z5G71U1R1P11Q18X-0.5Z0.1F0.2M3S800N11G41G0X48 Z2G1X40 Z-2F0.1Z-10X32Z-45N18G40X20G0Z200X200M05G94M30镗孔操作加工1、装刀及对刀装刀时，镗刀的刀杆要平行于孔的轴线，注意装刀时对中。
对刀的方法与外圆刀对刀方法相同。
镗刀伸出的长度比加工长度长5mm左右。
2、孔尺寸精度的控制2.1粗加工时在F4“刀具偏置”画面的“X磨损”中输入精加工余量“-0.5”，“Z磨损”中输入精加工余量“0.5”。
按下“循环启动”进行零件粗加工。
2.2粗加工结束后，测量孔大小尺寸（假定为39.6mm），图纸尺寸要求为40mm，余量为“40-39.6=0.4”。
修改“X磨损”：F4“刀具偏置”画面的“X磨损”输入精加工实际余量“-0.1”（-0.5+0.4）。
2.3测量孔长度尺寸（假定为19.6mm），图纸尺寸要求为20mm，余量为“20-19.6=0.4”，修改“Z磨损”：F4“刀具偏置”画面的“Z磨损”输入精加工实际余量“0.1”（0.5- 0.4）。
2.4调用程序，按下“循环启动”进行零件精加工。
2.5重复步骤2.2-2.4至零件尺寸精度合格为止。
3、加工操作步骤3.1装夹工件，外圆刀车端面。
3.2尾座装Ø20钻头，钻孔。
注意钻孔长度。
3.3装镗刀，并对刀。
3.4录入程序，进行程序校验。
3.5将刀具移动到安全位置，启动程序，进行粗精加工，注意输入磨损值，保证零件尺寸精度。
第二节镗孔加工
第六章 孔系加工
二、镗孔刀具
镗刀由刀柄和刀具组成，具有一个或两个切削 部分，专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加 工或精加工的刀具，如下图所示。镗刀可在镗床、 车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄 部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。在 数控铣床上一般采用7:24锥柄镗刀。
第六章 孔系加工
（3）刀具安装后进行动态跳动检查。动态跳动检 查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度 以及刀具与机床的连接精度。这个精度如果超过被加 工孔要求的精度的 1/2 或 2/3 就不能进行加工，需 找出原因并消除后才能进行。这一点操作者必须牢记， 并严格执行，否则加工出来的孔不能符合要求。
第六章 孔系加工
格式： G85 X__Y__Z__R__ F__； G86 X__Y__Z__R__ P__F__；
第六章 孔系加工
式中 G85─镗孔循环在孔底时主轴不停转，然后快速退
刀；如下图a所示。 G86─镗孔循环在孔底时主轴停止，然后快速退刀；
如下图b所示。
图6－13 粗镗孔动作图
a）G98 G85动作
b）G98 G86动作
第六章 孔系加工
（2）G76/G87程序段中Q代表刀具在轴反向位移增量。 （3）G87指令编程时，注意刀具进给切削方向是从工件的 下方到工件的上方。 （4）为了提高加工效率，在指令固定循环前，应先使主轴 旋转。 （5）由于固定循环是模态指令，因此，在固定循环有效期
机械加工镗削工艺
机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。
2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。
所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。
多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。
2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。
根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。
1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。
安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。
2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。
（1）刀头垂直式微调镗刀柄。
（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。
（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。
（4）支点式微调镗刀柄。
刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。
刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。
螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。
调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。
在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。
调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。
拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。
镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。
装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。
镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。
镗孔技术
40
七、镗孔量具使用方法
内径百分表
被测孔有冷却液时，应将冷却液擦干，以免冷却液进入量具而 造成腐蚀。
使用完后，内径百分表应及 时入盒，内径百分表应及时 进行清洁，防止生锈。
根据被测工件的尺寸，选用相应的可换测头。 将内径表装入表架中并使其压缩1圈，拧紧表架上的锁 紧螺母。 特殊需要测孔深度还可加长（使用接长杆）。
38
七、镗孔量具使用方法
内径百分表
根据被测孔径选择相对的校对环 规或者外径千分尺来调整内径百 分表标定测量零位。
39
七、镗孔量具使用方法
内径百分表
41
七、镗孔量具使用方法
塞规
通端通过
止端不通过
通端
孔径合格
止端
42
八、典型镗孔加工质量问题分析
质量问题 产生原因 解决方案
精镗切削深度不够
复查对刀调整切削深度 更换刀片 更换刚度好的镗杆或减少镗削 用量 精镗前均匀余量确定稳定跳动 差值补偿精镗微调量或返馈设 备部门调整设备 减少长径比增加镗削刚性或调 整切削参数 每刀进量专人核对并仔细记录 学习规范测量流程 调整均匀半精、精镗余量稳定 镗削状态
16
四、镗孔步骤及注意事项
镗孔要求
5. 卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合 理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响 6. 按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余 量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半 精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度 7. 难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm)可增加精细镗 加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀
镗孔加工技术的介绍与应用
镗孔加工技术的介绍与应用
1.镗孔加工技术概述：
镗孔是一种制造精密孔的加工方法，广泛应用于机械、航空、航天、
汽车、模具等领域。
与钻孔和铰孔相比，其精度和表面质量更高，能够产
生振动小、精度高、表面质量好的孔，特别适用于加工大孔径和深孔。
2.镗孔加工的分类：
根据加工方式和加工设备的不同，镗孔加工可分为手动镗孔、数控镗孔、自动化镗孔等多种类型。
其中数控镗孔技术应用最广泛，广泛应用于
大批量零件加工中。
3.镗孔加工的优点：
(1)镗孔孔径范围广，能够加工高精密度、高质量的大孔。
(2)镗孔加工具有研磨、光洁度、平整度好的特征。
(3)镗孔加工能够提高零件的经济效益和产品品质。
(4)镗孔加工能够提高机器设备的可靠性和寿命。
4.镗孔加工的应用：
(1)镗孔适用于零件的加工和修复，如内孔零件的制造和修复。
(2)气缸、机体进水口在生产中都要进行镗孔加工，以保证产品性能。
(3)桥梁、建筑结构中会使用钢筋，对钢筋镗孔可以使得钢筋的扭矩
力得到充分发挥，提高其承载能力。
(4)建筑钢筋、铁路轨道等领域均需通过镗孔技术进行加工。
5.镗孔加工的发展趋势：
随着零部件技术的不断提升，镗孔加工技术也不断发展。
未来，镗孔加工技术将会向高速、高效、智能化、多功能、自适应方向发展，实现更高质量、更高效率的加工。
同时，镗孔加工将更加重视绿色制造和可持续发展。
镗孔步骤
本人没接触过加工中心，最近加了台加工中心，不会镗孔，请问镗孔是怎么回事的，4个直径70的导柱孔，深160，用什么刀镗孔呢，还有我编程怎么编？
如果你用的是BT40主轴的机床，那有以下几步。
一。
预钻孔，舍弃式42左右的钻头先下，。
二。
粗镗刀，分3刀到69.8，。
代码G86 Z-161. R2. F随你
三。
倒角，。
走插补，G2 或者G3
四。
精镗，。
G76 Z-160.5 R2. Q0.15 F120-F200左右。
Q为让刀量，精镗刀需要找对方向。
M19后装刀。
望采纳。
镗孔一般采用镗孔器，如果精度高点的话采用精镗孔器精度0.01，粗镗孔器精度0.02，精镗孔器价格在3000左右，粗镗孔器大概700左右。
镗孔其实很简单，你先把70的孔用铣刀铣到69.7到69.8左右（直接用普通挖槽即可），用镗孔器试镗一下，程序直接用钻孔程序即可，切记试镗深度不可太深。
试镗完毕再用卡尺测量，如果测量刚好是70+0.01左右就可以直接加工啦，程序还是用钻孔程序就可以了。
本人建议，加工中心一般是不用来镗孔的，如果你们公司有车床，可以用四爪卡盘加工精孔，效果绝对要比加工中心的要好。
镗孔是对孔加工的一种方法，分粗精两种方式。
孔径直接有刀具尺寸保证，刀具可调。
编程指令是G86和G76.如G86 Z-160 R3 F500。
5.2.3 镗孔加工工艺_机械制造基础_[共2页]
![5.2.3 镗孔加工工艺_机械制造基础_[共2页]](https://img.taocdn.com/s3/m/b4a60b43dd88d0d232d46a21.png)
第5章 孔加工工艺与装备
167
1—支架；2—镗套；3、4—定位板；5、8—压板；6—夹紧螺钉；
7—可调支撑钉；9—底座；10—镗刀杆；11—浮动接头
图5-47 镗削车床尾架孔的双支撑镗模
（2）无支撑镗床夹具
工件在刚性好、精度高的金刚镗床、坐标镗床或数控机床上加工中心孔时，夹具上不设置镗模支撑，加工孔的尺寸和位置精度均由镗床保证。
如图5-48所示为镗削曲轴轴承孔的金刚镗床夹具。
在卧式双头金刚镗床上同时加工两个工件，工件以两主轴颈及一端面在V 形块1、3上定位，工件装在转动叉形块7上，在弹簧4的作用下，转动叉形块7使其上的定位端面靠在V 形块1的侧面上，当液压缸活塞5向下运动时，带动活塞杆6和浮动压板8、9向下运动，使4个浮动压块2分别从两工件的主轴颈上方压紧工件，
当活塞上升松开工件时，活塞杆带动浮动压板8转90°
，以便装卸工件。
图5-48 无支撑镗床夹具
5.2.3 镗孔加工工艺
镗孔是用镗刀对已有的孔进行扩大加工的方法，是常用的孔加工方法之一。
对于直径较大的。
镗孔工艺
6．7 镗孔工艺、编程6．7．1 镗孔加工概述1．镗孔加工要求镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。
通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。
一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。
对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。
镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。
镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。
2．镗孔加工方法孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。
粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。
⑴粗镗粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。
粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。
对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。
由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。
为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。
⑵半精镗半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。
对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。
钻孔和镗孔在加工工艺方法
钻孔和镗孔在加工工艺方法钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。
本文将分别介绍钻孔和镗孔的工艺原理、应用领域以及使用注意事项。
一、钻孔工艺方法钻孔是一种通过旋转刀具在工件上形成圆形孔的加工方法。
钻孔工艺通常使用钻头作为切削工具，通过旋转钻头并施加一定的切削力，将工件材料逐渐切削、挤压和排除，形成所需的孔洞。
钻孔工艺方法适用于加工各种硬度和材质的工件，包括金属、塑料、木材等。
钻孔的应用领域广泛，常见于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
在机械制造中，钻孔用于制作零件上的螺纹孔、定位孔等。
在汽车制造中，钻孔则用于发动机缸体、汽缸盖等部件的制造。
在航空航天领域，钻孔则被广泛应用于飞机发动机涡轮叶片等的加工。
在使用钻孔工艺方法时，需要注意以下几点。
首先，根据工件材料的不同选择合适的钻头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。
其次，要控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。
最后，及时清理切屑和冷却液，保持良好的工作环境，以提高工作效率和切削质量。
二、镗孔工艺方法镗孔是一种通过旋转切削工具在工件上形成精密孔的加工方法。
与钻孔不同的是，镗孔通过旋转镗头和工件之间的相对运动，以切削方式使孔洞的尺寸和形状达到设计要求。
镗孔工艺方法通常用于制造精密孔、孔的修整和孔的加工质量要求较高的场合。
镗孔的应用领域广泛，常见于模具制造、汽车制造、船舶制造等领域。
在模具制造中，镗孔被广泛应用于模具的孔加工、导柱孔加工等。
在汽车制造中，镗孔则用于汽车发动机气缸套的加工。
在船舶制造领域，镗孔常常被用于制造船舶上的螺栓孔、轴孔等。
在使用镗孔工艺方法时，需要注意以下几点。
首先，选择合适的镗头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。
其次，控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。
最后，保持切削液的充足和冷却效果，以提高切削质量和工作效率。
总结：钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。
镗孔工作原理
镗孔工作原理
镗孔是一种常用的金属加工工艺，其工作原理是利用镗刀在工件上进行旋转切削，以达到加工出所需孔径和精度的目的。
镗刀是镗孔加工中的主要工具，它由刀杆和刀头组成。
刀杆负责将切削力传递给刀头，同时使刀头旋转起来。
刀头上通常有数个切削刃，当刀头旋转时，切削刃便会与工件表面接触，通过不断切削去除工件的材料，从而形成孔洞。
在镗孔过程中，首先需要确定加工的起始位置和目标位置，以及所需孔径的大小。
然后，将刀头安装到刀杆上，并将刀杆装夹在加工设备中。
工件则被固定在加工台上，使其能够与刀头接触。
在加工过程中，刀头会通过切削刃与工件表面接触并旋转。
同时，刀头也会朝着目标位置进行移动，以逐渐加大孔径。
刀头的旋转切削能力使得镗刀能够高效地去除工件上的材料，从而加工出精确的孔洞形状。
为了确保加工质量，镗孔过程中需要注意刀头的刃口磨损情况，一旦刃口磨损过大，就需要及时更换刀头。
此外，也需要控制刀头的旋转速度和进给速度，以适应不同材料和孔径的加工要求。
通过这些控制措施，可以提高镗孔的精度和效率。
总而言之，镗孔是一种通过旋转切削的方法来加工孔洞的工艺，其将切削刀头与工件表面接触并移动，通过不断切削去除材料，以实现加工精度和孔径要求。
镗孔的名词解释
镗孔的名词解释镗孔是一种常见的加工方法，用于在工件表面形成孔洞。
镗孔通常用于制造精密机械加工零件，如发动机气缸套、油泵轴承座等。
本文将对镗孔进行详细的解释和阐述其应用。
一、镗孔的定义镗孔是指通过旋转切削工具在工件孔内进行切削加工的方法。
它通过不断旋转和进给切削刀具，去除工件内部的金属材料，使其达到所需的形状和尺寸。
与钻孔相比，镗孔具有更高的精度、更好的表面质量和更大的尺寸范围。
二、镗孔的原理镗孔的主要原理是以旋转的切削工具为主导，通过旋转运动切削工件内部的金属材料，同时进行进给运动以达到所需的孔径和表面质量。
镗孔相较于钻孔，其进给速度较慢，但切削质量更好。
三、镗孔的分类根据切削工具的特点，镗孔可分为单点镗孔和多点镗孔两种。
1.单点镗孔：单点镗孔是使用一个单独的刀具，通过旋转运动对工件进行切削。
这种方法适用于需要制造较小孔径且形状复杂的零件，如内齿轮孔、摇臂孔等。
2.多点镗孔：多点镗孔是使用多个刀具同时进行切削的方法。
这种方法适用于需要制造较大孔径的零件，如汽车发动机的气缸套等。
四、镗孔的应用镗孔在工程制造中具有广泛的应用，特别是在汽车、航空航天、机械制造等领域。
下面列举几个典型的应用场景：1.内燃机气缸套：镗孔是制造内燃机气缸套的主要工艺之一。
通过镗孔可以使气缸套的内孔尺寸达到精确的要求，确保发动机的密封性和性能。
2.液压缸：液压缸是工程机械、冶金设备、机床等行业的关键零件之一。
镗孔可以确保液压缸内孔的精度和光洁度，使其能够正常运行并达到设计要求。
3.摇臂孔：摇臂孔位于汽车发动机的气缸盖中，用于安装摇臂和气门弹簧。
镗孔可以确保摇臂孔的直径和圆度，在高速运转时保持稳定性和可靠性。
4.管道连接孔：在一些钢结构工程中，镗孔可以用于制造管道连接孔，如钢桥、钢管支架等。
通过镗孔可以确保连接孔的准确位置和光滑表面，以便安装和连接。
镗孔作为一种精密加工方法，不仅可以满足零件制造的精度和表面质量要求，还能够应用于各种复杂的工件形状和尺寸。
镗孔加工的3种不同加工方式
镗孔加工的工艺范围
镗孔加工和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。
镗孔加工的3种不同加工方式
(1)工件旋转，刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。
工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
(2)刀具旋转，工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。
(3)刀具旋转并作进给运动采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。
此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。
这种镗孔方式只适于加工较短的孔。
镗孔的操作规程
镗孔的操作规程镗孔是一种常用的加工工艺，用于加工孔洞的精度和表面质量。
下面是镗孔的操作规程，以保证操作的安全和加工质量。
一、操作前的准备1. 根据工艺要求选择合适的刀具、刀杆和夹具，检查其磨损和损伤情况。
2. 安装刀具、夹具和刀杆，确保其牢固可靠。
3. 清理工作台和工件，确保工作台整洁无杂物。
二、调整工作台和加工参数1. 根据工件尺寸和加工要求，调整工作台的高度和水平度。
2. 根据刀具和工件材料，选择合适的切削参数，如进给速度和转速等。
3. 根据加工深度和切削性能，调整切削液的供给量。
三、装夹工件1. 使用合适的夹具将工件固定在工作台上，确保工件的稳定和垂直度。
2. 使用定位块或测量工具检查工件的位置和定位精度。
3. 用手轻轻摇动工件，检查其固定情况，确保没有松动。
四、刀具对中1. 根据工件的尺寸和形状，调整刀具的位置和角度，使其与工件的轴线对齐。
2. 使用刀具对中器或测量工具进行刀具的对中检测。
3. 调整刀杆和刀具，使其能够顺畅进入工件。
五、试切与修正1. 在加工前进行试切，检查加工前后的尺寸和位置精度。
2. 根据试切结果，及时调整刀具和工艺参数，修正加工误差。
3. 在试切完成后，及时清理切削液和切屑，保持加工环境的整洁。
六、开始正式加工1. 打开切削液供给系统，保证切削液的供给充分而稳定。
2. 调整切削参数，确保加工过程中的稳定性和平稳性。
3. 在加工过程中，保持专注和集中，及时观察切削状态和加工质量。
4. 定期清理切削液和切屑，避免切削液污染和切削质量下降。
七、加工后的处理1. 关闭切削液供给系统，停止切削液的供给。
2. 关闭机床电源，清理工作台和机器设备，保持整洁干净。
3. 检查工件的加工质量，进行尺寸和位置的测量，确保加工符合要求。
4. 清洗和维护刀具、刀杆和夹具，及时更换磨损和损坏的部件。
八、记录和统计1. 记录加工参数和工件尺寸，形成加工记录，便于后续工艺评审和优化。
2. 统计加工时间和产量，进行加工效率和质量评估。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
镗孔加工的加工技术
所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。
随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。
正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
1、加工中心的镗孔加工的特点
1.1工具转动
和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
1.2颤振(Chatter)
镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点
①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。
③工件自身或工件的固定刚性(Clamping Rigidity)：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。
④刀片的刀尖形状(Geometry of Edge)：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。
⑤切削条件(Cutting Condition)：包括切削速度、进给、进刀量以及给油方式及种类等。
⑥机器的主轴系统(Spindle)等：机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间的连接刚性。
2、镗刀的选择基准
根据加工内容的不同镗刀的选择基准也不一样，一般来说，应注意系统本身的刚性、动平衡性、柔性、信赖性、操作方便性及寿命和成本。
2.1一体式(Solid)镗刀与模块式(Modular)镗刀
古老的一体式镗刀主要用在量产品的生产线或专用机上，但实际上机器的规格有多种多样:NT、MT、BT、IV、CV、DV等等。
即使规格一样，大小也有不同。
如BT有15、30、40、45、50、60等等。
即使规格、大小都一样，有可能拉钉形状、螺纹不一样，或者法兰面形状不一样。
这些都使得一体式镗刀在对应上遇到很大的困难。
特别是近些年来，市场结构、市场需要日新月异，产品周期日益缩短，这就要求加工机械以及加工工具具有更充分的柔性(Suppleness)。
所以一体式镗刀大多数已从工场中消失。
模块式镗刀即是将镗刀分为：基础柄(Basic Holder)、延长器(Extension)、减径器(Reduction)、镗杆)、镗头(Boring Head)、刀片座(Insert Holder)、刀片(Insert)、(倒角环)等多个部分，然后根据具体的加工内容(粗镗、精镗；孔的直径、深度、形状；工件材料等等)进行自由组合。
这样不但大大地减少了刀柄的数量，降低了成本，也可以迅速对应各种加工要求，并延长刀具整体的寿命。
模块式镗刀最先出现在欧洲市场，大约20年前日本大昭和精机株式会社(BIG)与瑞士KAISER公司进行技术合作，BIG-KAISER模块式镗刀首次出现在日本市场，并逐渐取代了一体式镗刀的地位。
如今日本的机械加工工场里80%以上都是使用的BIG-KAISER模块式镗刀。
由此显而可见，模块式镗刀具有一体式镗刀无法比拟的优势。
当然，这也需要模块式镗刀具有高连接精度和高连接刚性，以及高重复精度和高度的信赖性。
2.2各种各样的模块式镗刀
现在市场上存在着各种各样的模块式镗刀系统，它们的连接方式各有区别。
①BIG-KAISER方式
它只要靠一颗锥度为15°的锥形螺丝来连接，固定时也只需要一支六角小扳手，操作非常方便。
由于螺孔与被连接体的锥孔间有一定的偏心，当旋紧螺丝时依靠锥面的作用，将旋紧力的绝大部分转化为轴向的拉力，使被连接的两部分贴紧，而保持径向位置不变。
固定螺丝用高剪断强度材料制成，可承受较大的扭矩，并且粗镗时设有加强拴。
②侧固式
显而已见，这种连接方式仅仅是达到固定的目的。
它的旋紧力的绝大部分都向着径向。
不但连接体的端面不能密接，径向位置也会发生变化。
③旋入式
虽然端面得到连接，但刀尖在圆周上的相位会发生变化。
④后部拉紧式
端面的连接和跳动都较好，但操作性很差。
⑤其它方式
侧面90°两点固定方式；侧面180°两点倾斜固定方式；ABS方式等等。
总而言之，模块式镗刀系统具有很大的优势，但并不是说只要是模块式就好。
必须从连接刚性、精度、操作性、价格等多方面来衡量。